中间轴轴承支架加工工艺规程设计概述模板.docx

毕业设计（论文）任务书
专业 机械设计制造及其自动化 班级姓名 下发日期
题目
轴承支架零件机械加工工艺规程和专用夹具设计
专题
1、CA10B中间轴轴承支架加工工艺规程设计
2、∅155端面加工车床专用夹具设计，铣两侧平面铣床专用夹具设计
主
要
内
容
及
要
求

要求： 在指导老师帮助下，依据设计任务，合理安排时间和进度，认真地、有计划地按时完成任务，培养良好工作作风。工艺规程设计应该注意理论和实践结合满足加工质量，生产率，经济性要求，机床夹具设计方案应该合理。计算步骤清楚，计算结果正确；设计制图符合国家标准；使用计算机绘图；说明书要求文字通顺，语言简练，图示清楚。
关键内容：
（1） 确定生产类型，对零件进行工艺分析。
（2） 选择毛坯种类及其制造方法，绘制零件毛坯图。
（3） 确定零件加工工艺过程，选择各工序加工设备和工艺装备，确定各工序切削用量，计算工序工时定额。
（4） 填写工艺文件： 工艺过程卡片，工序卡片。
（5） 设计指定工序专用夹具，绘制装配总图和关键零件图。
（6） 撰写毕业设计说明书。
任务内容： 设计说明书不少于45页，查阅文件10篇以上，翻译英文资料，译文字数不少于5000字，绘制图纸折合总量不少于两张半A0。
关键技术参数

该零件图一张，年生产纲领8000件，每日一班。
进
度
及
完
成
日
期

3月08 日—3月19日 ：实习 二周
3月22日—3月26日 ：绘制被加工零件图和毛坯图 一周
3月29日—4月 09日 ：绘制加工工艺路线，编制工艺卡 二周
4月12日—4月23日 ：进行设计和计算 二周
4月26日—5月14日 ：设计夹具装配图 三周
5月17日—5月28日 ：设计夹具零件图 二周
5月31日—6月04 日 ：翻译英文资料 一周
6月07 日—6月11日 ：编制和整理设计计算说明书 一周
6月14日—6月18日 ：机动 一周
6月21日—6月25日 ：准备答辩和答辩 一周
教学院长签字
日 期
教研室主任签字
日 期
指导老师签字
日 期

指 导 教 师 评 语

指导老师:

年 月 日

指 定 论 文 评 阅 人 评 语

评阅人:

年 月 日

答 辩 委 员 会 评 语

评
定
成
绩
指导老师给定
成绩(30%)
评阅人给定
成绩(30%)
答辩成绩
（40%）
总 评
答辩委员会主席
签字

摘 要

机械制造技术是以切削理论为基础、制造工艺为根本、兼顾工艺装备知识机械制造技术基础能力培养；是综合利用机械制造技术基础知识、基础理论和基础技能，分析和处理实际工程问题一个关键步骤；是对学生利用所掌握“机械制造技术基础”知识及相关知识一次全方面训练。
机械产品生产过程是指从原材料开始到成品出厂全部劳动过程，它既包含毛坯制造，零件机械加工和热处理，机器装配、检验、测试和涂装等关键劳动过程，还包含专用工具、夹具、量具和辅具制造、机器包装、工件和成品储存和运输、加工设备维修，和动力供给等辅助劳动过程。
机械加工工艺过程是机械产品生产过程一部分，是直接生产过程，其原意是指采取金属切削刀具或磨具来加工工件，使之达成所要求形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件生产过程。
本文以解放牌汽车中间轴轴承支架零件为对象，编制其机械加工工艺规程，并对其中两道工序进行机床专用夹具设计。

关键词：机械制造技术；机械加工；机械加工工艺过程；专用夹具设计；

Abstract
Technology is a cutting machine based on the theory, manufacturing process as the main line, taking into account the knowledge of mechanical process equipment, manufacturing of basic skills; is the comprehensive application of basic knowledge of mechanical manufacturing technology, basic theory and basic skills, analyze and solve practical engineering problems an important part; is used by students to master the "mechanical manufacturing base of" knowledge and knowledge of a comprehensive training.

Machinery production process is started from raw material to finished product all the labor process, including both blank manufacturing, parts machining and heat treatment, machine assembly, inspection, testing and painting and other major labor process, including special tools , fixtures, gages and aids in the manufacturing, packaging machinery, parts and finished goods storage and transportation, processing equipment, maintenance, and auxiliary power supply of the labor process.

Mechanical process is part of the production process of mechanical products is the direct production process, its intent is the use of metal cutting tools or abrasive to processing the workpiece, so that the required shape, size, surface roughness and mechanical physical properties, parts of the production process to become qualified.

In this paper, the liberation of the intermediate shaft bearing support brand car parts for the objects, the preparation of the machining process planning, and procedures for the machine in which two special fixture design.

Key words: Manufacturing Technology; mechanical processing; mechanical process; Special fixture design;

目录
摘 要 I
ABSTRACT II
目录 III
第一章 绪论 1
第二章 概述 2
2.1夹具夹紧装置及夹具体基础要求 2
2.2机床夹具功用 3
2.3机床夹具在机械加工中作用 3
2.4机床夹具组成 4
2.5机床夹具分类 5
2.6机床夹具设计要求 6
2.7现代机床夹具发展方向 7
第三章 零件分析 9
3.1零件作用 9
3.2零件工艺分析 10
第四章 工艺规程设计 11
4.1确定毛坯制造形式 11
4.2基准选择 12
4.3制订工艺路线 13
4.4机械加工余量、工序尺寸及公差确实定 15
4.5确定切削用量及基础工时 17
4.6编制工艺文件 32
第五章 夹具设计 33
5.1车床夹具设计 33
5.2铣床夹具设计 35
5.3绘制夹具装配图及夹具体零件图 37
结论 40
参考文件 41
致谢 42
附件1 43
附件2 64

第一章 绪论

伴随科学技术进步和生产力发展，要求机械工业不停提供优异技术设备，加之市场需求改变多端，产品更新换代周期越来越短，多品种、小批量生产百分比在提升。这么，传统生产技术准备工作，很不适应新生产特点。为了适应机械工业又好又快发展需要，机床夹具设计和制造技术也必需和时俱进，要求企业高级技能人才能不停设计出构思合理、结构正确、工艺精良夹具。所以，在大学毕业之前，选择简单夹具设计，期望经过此次设计，在过程中期望得到以下训练：
（1）利用机械制造工艺学课程中基础理论和在生产实习中学到实践知识，正确地处理一个零件在加工中定位，夹紧和工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，确保零件加工质量。
（2）提升结构设计能力。经过设计夹具训练，取得依据被加工零件加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能确保加工质量夹具能力。
（3）学会使用手册和图表资料。掌握和本设计相关多种资料名称，出处，能够做到熟练利用。
（4）熟悉零件工艺制订，和相关计算。
毕业设计是在学完大学全部课程以后进行，毕业设计对所学各课程深入综合性总复习，也是一次理论联络实际训练，所以，毕业设计是大学至关关键一环。本设计就CA10B解放牌汽车前调整臂外壳工艺规程及其加工过程中专用夹具进行设计，因为作者能力有限，设计难免存在不足和错误，恳请各位老师给指教，在此致谢！

第二章 概述

在机床制造企业生产中，机械加工、检验、焊接、热处理和装配等冷热加工工艺，全部使用着大量夹具，用以安装对象，使之占有正确加工位置。夹具在确保加工质量，改善劳动条件，提升劳动生产率和降低成本等方面有着极其显著经济效益。所以，夹具是企业生产中一个关键工艺装备。
2.1夹具夹紧装置及夹具体基础要求
为了确保工件加工质量和提升生产率，对夹紧装置提出“正、牢、简、快”基础要求，以下
1）“正”就是在夹紧过程中应保持工件原有正确定位。
2）“牢”就是夹紧力要可靠、合适，既要把工件压紧夹牢，确保工件不产生位移、不抖动；且不因为夹紧力过大而使工件表面损伤或变形。
3）“简”就是结构简单、工艺性能好、轻易制造。只有在生产批量较大时候，才考虑对应增加夹具夹紧机构复杂程度和自动化程度。
4）“快”就是夹紧机构操作应安全、快速、方便、省力。
设计夹紧装置时，首先要合理选择夹紧力方向，再确定其着力点和大小，并确定夹紧力传输方法和对应机构，最终选择或设计夹紧装置具体结构，来确保实现上述基础要求。
对于夹具体基础要求，以下：
1）应有足够强度和刚度
2）努力争取结构简单，装卸工件方便
3）要有良好结构工艺性和实用性
4）结构尺寸大小合适且稳定
5）排除切削问题要处理
6）夹具在机床上安装要稳定、安全
2.2机床夹具功用
机床夹具关键功效以下：
1）确保加工质量
使用机床夹具首要任务是确保加工精度，尤其是确保被加工工件加工面和定位面之间和被加工表面相互之间位置精度。
2）提升生产率，降低生产成本
使用夹具后可降低划线、找正等辅助时间，且轻易实现多件、多工位加工。
3）扩大机床工艺范围
在机床上使用夹具可使加工变得方便，并可扩大机床工艺范围。
4）减轻工人劳动强度，确保生产安全
采取专用夹具装卸工件显然比不用夹具方便、省力、安全、快速。
2.3机床夹具在机械加工中作用
在机床上采取夹具装夹工件时，其关键功效是使工件定位和夹紧。

一、机床夹具关键功效
机床夹具关键功效是装夹工件，即工件装夹中定位和夹紧。
1）.定位
确定工件在夹具中占有正确位置过程，定位是经过工件定位基准面和夹具定位元件定位面接触成配合实现，正定位能够确保加工面尺寸和位置精度要求。
2）.夹紧
工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变操作。因为工件在加工时，受到多种力作用若不将其固定，则工件会松动、脱离，所以夹紧为工件提升了安全和可靠加工条件。

二、机床夹具特殊功效
机床夹具特殊功效关键是对刀和导向。
1）.对刀
调整刀具切削相对工件或夹具正确位置如铣床夹具中对刀块，它能快速地确定铣刀相对于夹具正确位置。
2）.导向
如铣床夹具中钻模板和钻套，能快速确实定钻头位置，并引导其进行钻削，导向元件制成模板形成，故钻床夹具常称为钻模、镗床夹具（镗模）也是含有导向功效。
2.4机床夹具组成
一、机床夹具基础组成部分
即使各类机床夹具结构有所不一样但按关键功效加以分析。机床夹具基础组成部分是定位元件，夹紧装置和夹具体三个部分，这也好似夹具体关键内容。
1.定位元件
定位元件是夹具关键功效元件之一 ，通常当工件定位基准面形状确定后，定位元件结构也就确定了。
2.夹紧装置也是夹具关键元件之一，通常铰链压板、螺钉、夹紧装置等。
3.夹具体
通常夹具作为铸件结构、锻件结构、焊接结构，形状有回转体形和底座等多个定位元件，夹紧装置等分布在夹具体不一样位置上。

二、夹具其它组成部分
为满足夹具其它功效要求，多种夹具好要设计其它元件个装置。
1.连接元件
依据机床工作特点，夹具在机床上安装。
连接常有两种方法：一个是安装在机床工作台上，另一个是安装在机床主轴上，连接元件用于确定夹具本身在机床上位置。
2.对刀和导向装置
对刀装置常见在铣床夹具中，用以对刀块
调铣刀对刀前位置，对刀时，铣刀不能和对刀块直接相连，以免碰伤铣刀切削刃和对刀块工作表面。
导向装置钻模板、钻套、镗模镗模支架。镗套，它们能确定刀具位置，并引导刀具进行切削。
3.其它元件和装置
依据加工需要，有些夹具分别采取分度装夹，比如靠模装置上下料加工工艺机器人等。
2.5机床夹具分类
一、按夹具通用特征分类
这是一个基础分类方法，关键反应夹具在不一样生产类型中通用特征，故也是选择夹具关键依据。现在，中国常见夹含有通用夹具、专用夹具和自动化生产夹具等五大类。
1）.通用夹具
通用夹具是指结构、尺寸已规格化，含有一定通用性夹具、如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、顶尖、中心架、电磁吸盘等。其特点是使用性强，不需调整或稍加调整就能够装夹一定形状和尺寸范围内多种工件，这类夹具以商品化，且成为机床附件，采取这种夹具可降低生产周期，降低夹具品种从而降低生产成本，其缺点是夹具精度不高，生产效率也较低，且较难装夹形状复杂工件，故使用和单件小批量生产中。
2）.专用夹具
专用夹具是针对一个工序要求而专门设计和制造夹具，其特点是针对性极强，没有通用性，在产品相对稳定批量较大生产中，常见多种专用夹具，可取得较长，伴随现代多品种中小批量发展专用夹具在专用性和经济性等方面已多生很多问题。
3）.可调夹具
可调夹具是针对通用夹具专用夹具缺点而发展起来异类新型夹具对不一样类型和尺寸工件，只需调整或更换原来夹具上部分定位元件和夹紧元件便可使用。它通常又称为通用可调夹具和成组夹具两种，前者通用范围比通用夹具更大，后者则是一个可调夹具，它按成组原理设计并能加工一组相同零件，故在多品种中，中小批生产中早晨有很好经济效应。
4）.组合夹具
组合夹具是一个模块化夹具，标准模块元件有较高精度和耐磨性，可组装成多种夹具，夹具用完后，元件能够拆除留用组装新夹具，因为使用组合夹具可缩短生产准备周期，元件能反复数次使用，而且有可降低专用夹具数量优点，所以、组合夹具在单件中小批多品种生产和数控加工中，是一个较经济夹具，组合夹具也已商品化。
5）.自动化生产专用夹具
自动化生产专用夹具关键分为线夹具和数控机床专用夹具两大类，自动线夹含有两种：一个是固定完成夹具，一个是随行夹具，数控机床夹具还包含加工中心夹具和柔性制造系统专用夹具，伴随制造现代化，在企业中数控机床夹具百分比正在增加，得以满足数控机床加工要求，数控几传呼经典结构是平装夹具，它是利用标准模块组装夹具。

二、按夹具使用机床分类
这是专用夹具设计使用分类方法，如车床、铣床、刨床、钻床、数控车床等夹具。设计专用夹具时机床类别、组别、型别关键参数均以确定。它们不一样点是机床切削成型运动不一样、故夹具和机床连接方法不一样它们加工精度要求也各不相同。
2.6机床夹具设计要求
设计夹具时必需使工件加工质量、生产效率、劳动条件和经济效益等四方面达成辩证统一。其中能稳定地确保加工质量是最基础要求。为了提升生产率，夹具采取优异结构和机械传动装置和快速高效夹紧装置，以缩短辅助时间，这往往会增加夹具制造成本，但当工件批量增加到一定规模时，因为单件工时下降所取得经济效益将得到赔偿，从而降低工件制造成本。所以所设计夹具其复杂程度和工作效率必需和生产规模相适应，才能取得良好经济效果。
不过，任何技术方法全部会碰到一些特殊情况，故对以上四方面有时候也很侧重。比如对于位置精度要求很高工件加工，往往着眼于满足加工精度要求；对于精度要求不高而生产批量较大工件，则需要着重考虑提升夹具工效。
总而言之，设计夹具时应该满足以下多个基础要求：
1）.确保工件加工精度 即在机械加工工艺系统中，夹具应满足以下三个要求：工件在夹具中定位，夹具在机床上位置，刀具正确位置。
2）.确保工人造作安全；
3）.达成加工造作生产率要求
4）.满足夹具一定使用寿命和经济效应
2.7现代机床夹具发展方向
因为市场需求改变多端和机电产品竞争日益猛烈，产品更新换代周期短，多品种、中小批量生产百分比在提升。为了适应该代化机械工业向高、精、尖方向发展需要，现代机床夹具也必需和时俱进，传统生产技术准备工作和传统夹具结构已经不适应新生产特点，其发展方向关键表现为“四化”。
（1）标准化
夹具标准化和通用化是相互联络两个方面，在制造经典夹具，结构基础上，首优异行夹具元件和部件通用化，建立经典尺寸系列或变型，以降低功效用途相近夹具元件和不见形成：舍弃部分功效低劣结构，通用化方法包含：夹具、部件、元件、毛坯和材料通用化夹具标准化阶段是通用化深入并为工作图审查发明了良好条件。现在，中国已经有夹具零件、部件国家标准和通用夹具标准，组合夹具标准等。夹具标准化也是夹具柔性化高效化基础，作为发展趋势，，有利于夹具专业化生产和有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。
（2）可调化、组合化
夹具可调化、组合化即夹具柔性化，它和机床柔性化相同，它是经过调
组合等方法，以适应工艺可变原因能力。工艺可变原因关键有：工序特征、生产批量、工件形状和尺寸等，含有柔性化特征新型夹具种类关键有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、模块夹具、数控夹具等，在较长时间内，夹具柔性化趋向将是夹具发展关键方向。
（3）精密化
伴随机械产品精度日益提升，势必也对应提升对其精度要求。精密化夹具结构类型很多，比如用于精密分度多齿盘，其分度可达正负0.1，用于精密车削高精度三爪卡盘，其定心精度为5um，又如用于轴承套圈磨削电磁无心夹具，工件圆度可达0.5um。

（4）高效自动化
高效化夹具关键用来降低工件加工机动时和辅助时，以提升劳动生产率，降低工人劳动强度，常见高效化夹含有：自动化夹具、告诉化夹具、含有夹紧动力模块夹具等。比如使用电动虎钳装夹工件，可使工件效率比一般虎钳提升了5倍左右；而高速卡盘则可确保卡爪在转速9000r/min条件下能正常夹紧工件，使切削速度大幅度提升。

第三章 零件分析

3.1零件作用
CA10B解放牌汽车中间轴轴承支架（见图3.1）关键作用是：
（1）起到稳固滚子作用。
（2）在安装时起到固定滚珠作用，即利于安装。
要求零件配合符合要求。

图 3.1 CA10B解放牌汽车中间轴轴承支架零件

3.2零件工艺分析
零件加工过程中，要确保零件上部折弯部分在竖直方向和∅140内孔端面成5.5°夹角，同时要确保支架两侧板平面和水平面成30°夹角，两侧面孔中心到顶小孔所在平面距离为72mm，且每孔中心线和竖直方向零件夹角成30°夹角。要确保以上尺寸要求，最好先将∅12小孔，∅1400+0.26内孔和端面加工完成，再以内孔和端面为定位基准对上凸台表面进行加工，最终∅1400+0.26内孔，端面，和上∅12小孔为定位基准，加工支架两侧板，其中关键加工面粗糙度为6.3μm，其它表面粗糙度为50μm.

第四章 工艺规程设计

4.1确定毛坯制造形式
一、 毛坯生产类型
零件材料为HT200，采取铸造毛坯；依据《机械加工工艺手册（第二版）》（机械工业出版社，王先逵主编）（以下简称《机械加工工艺手册》）表3.1-17～3.1-20，零件生产类型为大批量生产，形状比较简单，最大轮廓尺寸为250-400mm，而且表面粗糙度质量要求也不是很高，故可采取砂型机器造型（湿型铸造）铸件毛坯。
二、 毛坯尺寸公差和机械加工余量确实定
1. 求最大轮廓尺寸 零件最大轮廓尺寸属于区间250-400mm。
2. 选择公差等级CT 由《机械加工工艺手册》表3.1-24，铸造方法根据砂型铸造，材料为灰铸铁，铸件尺寸公差等级8-12级（GB/T6414-1999），选择铸件尺寸公差等级为CT-10。
3. 求铸件尺寸公差 依据加工面基础尺寸和铸件尺寸公差等级CT，由《机械加工工艺手册》表3.1-21选择铸件各加工面尺寸公差，公差带相对于基础尺寸对称分布。
4. 求机械加工余量等级 由《机械加工工艺手册》表3.1-26，铸造方法根据砂型铸造，铸件材料为灰铸铁，得机械加工余量等级范围为E～G级（GB/T6414-1999），选择F级。
5. 求RMA（要求机械加工余量） 对全部加工表面取同一个数值，由《机械加工工艺手册》表3.1-27查铸件最大轮廓尺寸为250-400mm、机械加工余量等级为F级，得机械加工余量RMA=2.5mm。
6. 最小铸出孔 查《机械加工工艺手册》大量生产中最小铸出孔直径为12-15mm，故该零件中小孔不铸出。
7. 求毛坯基础尺寸R
内孔∅1400+0.26经过镗削得到，属于内腔加工，依据公式R=F-2RMA-CT2得，R=140-2X2.5-3.6/2=133.2mm；T1面、T2面为单侧加工，依据公式R=F+RMA+CT2得，R=12+2.5+2.2/2=15.6mm；T3面、T4面属于双侧加工，依据公式R=F+2RMA+CT2得，R=50+2X2.5+2.8/2=56.4mm。
铸件分型面选择及加工余量，以下表所表示：

表4.1 铸件加工余量 单位：mm
简 图
加工面代号
基础尺寸F
CT10
加工余量
等级
加工
余量
RMA
毛坯
尺寸
说

明

D1
140
3.6
F
2.52
∅131-1.4+2.2
孔双侧加工
T1
12
2.2
F
2.5
16-1.5+0.7
单侧加工
T2
12
2.2
F
2.5
16-1.5+0.7
单侧加工
T3
50
2.8
F
2.5
58-1.6+1.2
单侧加工
T4
50
2.8
F
2.5
58-1.6+1.2
单侧加工

三、 绘制铸件毛坯图
按表4.1所得毛坯尺寸绘制铸件毛坯图。

4.2基准选择
基准选择是工艺规程设计中关键工作之一，她对零件生产是很关键。
1、粗基准选择
先选择∅155外圆为定位基准，利用三爪卡盘为定位元件，铣∅155两端面，再以∅155外圆为定位基准，利用三爪卡盘为定位元件，镗∅1400+0.26内孔。
2、精基准选择
以∅1400+0.26内孔，∅155端面，∅12孔（两面一销）为定位精基准，加工其它表面及孔。关键考虑精基准重合问题，当设计基准和工序基准不重合时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门计算，在此不再反复。
4.3制订工艺路线
制订工艺路线出发点，应该是使零件几何形状，尺寸精度及位置精度技术要求能得到合理确保，在生产纲领已确定为大批量生产条件下，能够考虑采取万能机床和专用夹具，并尽可能使工序集中来提升生产率。除此之外还应该考虑经济效果，方便生产成本尽可能降低。
1).工艺路线方案一
工序1 粗镗孔、车端面 以∅155外圆为定位基准，粗镗∅1400+0.26内孔，车∅155一端面，粗糙度为50μm。
工序2 车端面精镗孔 掉转，以∅155外圆为定位基准，车∅155另一端面，粗糙度为50μm，半精镗∅1400+0.26内孔。
工序3 铣凸平面 以∅1400+0.26内孔为定位基准，铣顶小凸台面，粗糙度为50μm。
工序4 钻孔 以∅1400+0.26内孔为定位基准，钻中间∅12孔，粗糙度为50μm。
工序5 铣侧支架 以∅1400+0.26内孔，中间∅12孔，∅155端面为定位基准，铣支架两侧台平面，粗糙度为50μm。
工序6 钻孔 以∅1400+0.26内孔，中间∅12小孔，∅155端面为定位基准，钻支架两侧台平面∅12孔，粗糙度为50μm。
工序7 钻孔 以∅155外圆为定位基准，钻圆柱面上2×∅7.20+0.2小孔，确保两孔间距离为32±0.1mm。
工序8 去毛刺。
工序9 检验。

2). 工艺路线方案二
工序1 车端面 以∅155外圆和一端面为基准，车一端面，粗糙度为50μm，翻转车另一端面，粗糙度为50μm。
工序2 镗孔及倒角 以∅155外圆和一端面为基准，粗镗∅1400+0.26内孔，半精镗∅1400+0.26内孔，粗糙度为6.3μm，倒2×45°倒角，粗糙度为50μm。
工序3 铣凸平面 以∅1400+0.26内孔和一端面为基准，铣上中间凸平面，使其厚度为12mm，表面粗糙度为50μm。
工序4 钻孔 以∅1400+0.26内孔和一端面为基准，钻中间∅12孔，粗糙度为50μm。
工序5 铣侧支架 铣支架两侧平面.表面粗糙度为50μm。
工序6 钻孔 以∅1400+0.26内孔， ∅155端面和中间∅12小孔为定位基准(一面两销)，钻支架两侧平面∅12孔，表面粗糙度为50μm。
工序7 钻孔 ∅1400+0.26和 ∅155一端面为基准，钻圆柱面上2×∅7.20+0.2小孔，确保两孔间距离为32±0.1mm。
工序8 去毛刺。
工序9 检验。

比较以上两种方案，两种方案定位基准基础一样，加工工序步骤也差不多，方案一中车完一端面后直接镗孔，需要替换镗刀，速度慢，增加了加工时间，且其工件装夹次数要比第二种方案多，故影响加工效率。从加工效率和装夹方便性考虑，第二种方案更为经济合理，确定最终加工工艺方案为：
工序1 粗车∅155外圆两端面，以∅155及另一端面为粗基准。
工序2 粗镗、半精镗∅1400+0.26内孔，孔两端面倒2×45°倒角。
工序3 铣上中间凸平面。
工序4 钻中间∅12孔。
工序5 铣支架两侧平面。
工序6 钻支架两侧平面∅12孔。
工序7 钻圆柱面上2×∅7.20+0.2小孔。
工序8 去毛刺。
工序9 检验。
4.4机械加工余量、工序尺寸及公差确实定
1、内孔表面
前面依据资料已初步确定工件各面总加工余量，现在确定格表面各个加工工序加工余量以下：

表4.2 内孔表面各工序加工余量 单位：mm
加工表面
加工内容
加工
余量
精度等级
工序尺寸
表面粗糙度
工序余量
最小
最大
∅140内孔
铸造
2.5
CT10
∅135±2.2

粗镗孔
2
IT12
∅139 0+0.4
20
1.8
6.6
半精镗孔
0.5
IT11-12
∅140 0+0.26
6.3
0.6
0.74
中间平面∅12孔
钻孔

IT12
∅12
50

两侧面∅12孔
钻孔

IT12
∅12
50

∅7.2小孔
钻孔

IT12-13
∅7.2 0+0.2
20

2、平面

表4.3 平面各工序加工余量 单位：mm
加工表面
加工内容
加工余量
经济精度
工序
尺寸
表面粗糙度
工序余量
最小
最大
粗车∅155两端面
铸造
2.5X2
CT10
55±2.2

车上端面
2.5
IT12
52.5-0.3 0
50
0.3
5
车下端面
2.5
IT12
50
50
2.2
2.5

倒角

IT12

50

粗铣中间凸平面
铸造
2.5
CT10
14.5±2.2

粗铣
2.5
IT12
12
50
2.3
4.7
铣支架两侧面
铸造
2.5
CT10
14.5±2.2

粗铣
2.5
IT12
12
50
2.3
4.7

4.5确定切削用量及基础工时
工序1 粗车∅155外圆两端面，以∅155及另一端面为粗基准；确保尺寸50mm单边余量2.5mm。

图4.1 工序1加工简图

1. 加工条件
工件材料：HT200，硬度160~210HBW，σb =170~240MPa，铸造。
加工要求：粗车∅155上下两端面，加工余量2.5mm;
机床：C630A卧式车床，转速范围14~750r/min，电机功率11kW；
刀具：硬质合金车刀，刀杆尺寸为16mm×12mm，刀杆长度110mm, 依据《机械加工工艺手册》第1-35页 表1.1-20~23，选择刀具前角γ0＝12°，后角α0＝8°，主偏角Kr=45°，副偏角Kr’=10°，刃倾角λs=-10°，rε=0.4mm。
2. 车削用量
（1）背吃刀量ap ：因为加工余量较小，故可在一次走刀内完成，取ap=2.5mm。
（2）确定每齿进给量 f ：依据《机械加工工艺手册》第1-36页表1.1.24，粗车时进给量f=0.25~0.35mm/r，取f=0.3mm/r，车刀寿命T=180min。
（3）计算切削速度v
依据《机械加工工艺手册》第1-49页，车削速度计算公式为：

由表1.1-55查得cv=189.8， xv=0.15, yv=0.2, m=0.2；将数据代入公式计算车削速度：

（4）确定机床主轴转速：

依据《机械制造技术基础课程设计指南》崇凯主编 化学工业出版社（以下简称《指南》） 第144页 表5-56，C630A卧式车床选择主轴转速nR=188r/min,所以
实际车削速度： vR=πd0n1000=3.14×155×1881000=92m/min
（5）计算基础工时
tm＝L/ nf，L=l+ l1+l2，l=155mm.
查《机械加工工艺手册》第2-124页 表2.1-100，切入和切出行程为：
l1+l2=26mm，则：
tm＝L/ nf=(155+26)/188×0.3=3.2min, 2tm=2×3.2=6.4min

工序2 粗镗、半精镗∅1400+0.26内孔，孔两端面倒2×45°倒角。

图4.2 工序2加工简图

1. 加工条件
工件材料：HT200，硬度160~210HBW，σb =170~240MPa，铸造。
加工要求：粗镗、半精镗∅1400+0.26内孔，表面粗糙度为6.3um；孔两端面倒2×45°倒角，表面粗糙度为50um；
机床：T611A卧式镗床，主轴转速10~950r/min,电机功率11KW。
刀具：硬质合金刀片单刃镗刀
（1） 粗镗至∅139，单边余量Z=2，一次镗去全部余量ap=2mm，进给量f=2mm/r,取v=60m/min,则由机床取n=150r/min，
实际切削速度： vR=πd0n1000=3.14×139×1501000=65.47m/min
基础工时计算：L=5+50+5=60mm

（2） 半粗镗至∅1400+0.26，单边余量Z=0.5，一次镗去全部余量ap=0.5mm，进给量f=0.5mm/r,取v=80m/min,则由机床取n=200r/min，
实际切削速度：vR=πd0n1000=3.14×140×000=87.92m/min
基础工时计算：L=5+50+5=60mm
（3） 倒角，单刃镗刀，进给量f=1mm/r,取
n=200r/min, vR=πd0n1000=3.14×140×000=87.92m/min，
基础工时计算：L=2+6=8mm
两面倒角

工序3 铣上中间凸平面。

图4.3 工序3加工简图

1. 加工条件
工件材料：HT200，硬度160~210HBW，σb =170~240MPa，铸造。
加工要求：粗铣上中间凸平面，加工余量2.5mm;
机床：X