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TD-TS-CS-03

办公椅加工工艺规范

-05-01公布 -06-01实施技术部公布
目录
目录………………………………………………………………………………………….………. 1~2
1.产品示意图…………………………………….…………………..……………….…………… 3
2.产品工艺步骤………………………………………..………………….….….……. .……….. 4～5
3.加工前准备………………………………………..………………..…………………………….. 6
4.木工工序工艺要求………………………………………..………………..………………… 7
4.1曲木板光板或外板加工工艺要求
4.1.1裁切………………………………………………………..………………..…………………… 8
4.1.2钻孔………………………………………………………..………………..…………………… 9~10
4.1.3铣型………………………………………………………..………………..…………………… 11
4.1.4油漆………………………………………………………..………………..…………………… 12
4.1.5安装梅花钉或戴帽抓钉………………………………..………..…………………… 13
4.2曲木板内板加工工艺要求
4.2.1裁切………………………………………………………..………………..…………………… 14
4.2.2钻孔………………………………………………………..………………..…………………… 15~16
4.2.3铣型………………………………………………………..………………..…………………… 17
4.2.4安装梅花钉………………………………………………..…..………..…………………… 18
4.3中密度加工工艺要求
4.3.1裁切………………………………………………………..………………..…………………… 19
4.3.2钻孔………………………………………………………..………………..…………………… 20~21
4.3.3铣型………………………………………………………..………………..…………………… 22
4.3.4安装梅花钉…………………………………………………....………..…………………… 23
4.4扶手加工工艺要求
4.4.1油漆………………………………………………………..………………..…………………… 24
5.软体工序工艺要求………………………………………..………………..…………….…… 25
5.1真皮加工工艺要求
5.1.1裁剪…………..…………………..……………………………………………………………… 26
5.1.2车缝…………..………………………………………………………………………….…..…… 27
5.2西皮加工工艺要求
5.2.1裁剪…………..……………………………………………………………………………...…… 28
5.2.2车缝…………..……………………………………………………………………………...…… 29
5.3布料加工工艺要求
5.3.1裁剪…………..……………………………………………………………………………..…… 30
5.3.2车缝…………..……………………………………………………………………………...…… 31
5.4成型海绵加工工艺要求
5.4.1喷胶…………..……………………………………………………………………………...…… 32

5.5平板海绵加工工艺要求
5.5.1裁切…………..…………………………………………………………………………………… 33
5.5.2喷胶…………..…………………………………………………………………………….……… 34
5.6粘板加工工艺要求
5.6.1粘板…………..………………………………………………………………….…………..…… 35
5.7扪布扪皮加工工艺要求
5.7.1扪布扪皮…………..……………………………………………………………………..…… 36
6总装工序工艺要求：…………………………………………………………………….…… 37
6.1.1金属支撑架固定椅总装工艺要求:总装……………………………….… 38
6.2.1实木支撑架固定椅总装工艺要求:总装…………………………….…… 39
6.3.1转椅总装工艺要求:总装…………………………………………….…………..…… 40
7验收工序工艺要求
7.1.1金属支撑架固定椅验收工艺要求: 验收…………………………..…… 41
7.2.1实木支撑架固定椅验收工艺要求: 验收…………………………..…… 42
7.3.1转椅验收工艺要求: 验收…………………………………………….………...…… 43
8包装工序工艺要求
8.1.1金属支撑架固定椅包装工艺要求: 包装………………………..……… 44~45
8.2.1实木支撑架固定椅包装工艺要求: 包装………………………….…… 46~47
8.3.1转椅包装工艺要求: 包装………………………………………………..….……… 48~49
9入库工序工艺要求
9.1 入库…………………………………………….…………………………………………..……… 50

1 产品示意图：（下面三张示意图，因无CAD图纸，为节省时间，以后统一格式）

转 椅

曲木板光板
曲木板内板

固定椅－支撑架为实木
固定椅－支撑架为金属

2 工艺步骤：
安装梅花钉或戴帽抓钉
曲木板光板
曲木板外板

油漆
铣型
钻孔
裁切

安装梅花钉

木

工
4.1 4.1.1 4.1.2 4.1.3 4.1.4 4.1.5
粘板
曲木板内板
铣型
钻孔
裁切

总装

粘板
安装梅花钉
4.2 4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.2.4 5.6
中密度
铣型
钻孔
裁切

6
4.3 4.3.1 4.3.2 4.3.3 4.3.4 5.6
扶手
油漆
4

4.4 4.4.1
真皮
面料
车缝
裁剪
车缝
裁剪

车缝
裁剪

5.1.1 5.1.2
西皮

软

体

扪布扪皮
5.2.1 5.2.2
布料

5.7

总装
5.3.1 5.3.2
喷胶
成型海绵

粘板
海绵

5 5.4.1
平板海绵
喷胶
裁切
6
5.6

5.5.1 5.5.2

支撑架为金属

固定椅

6.1

总

装
支撑架为实木

6.2
转椅

6
支撑架为金属
6.3

固定椅

7.1

验

收
支撑架为实木

7.2
转椅

7
支撑架为金属
7.3

固定椅

8.1
包

装
支撑架为实木

转椅
8.2

8
8.3
入

库

9
3 加工前准备：
3.1 生产管理及操作工在生产前应全方面了解产品工艺规程和技术质量要求，认真熟读产品图纸，产品设计员、工艺员应在每次产品更新前进行技术交底，操作工对产品图纸、技术文件如有异议应立即和技术人员联络，操作工不得私自修正图纸和文件及不按要求制作。
3.2 生产前应对来料进行核查，材料、颜色及纹理、规格、数量、质量均应符合标准要求，对有缺点材料需经过剔除、修整过方可使用。
3.3 操作工操作前必需熟悉机器性能、用途及注意事项，生手严禁单独上机操作；
3.4 操作工应依据要求，对模具、工具、设备等认真仔细检验。
3.5 生产现场尤其是在存放原料、半成品各区域应保持清洁。各工作台面和运转台面、垫板表面上、在整个生产过程中不得放有钉子、螺丝或其它任何污染杂物，以确保工件或产品不被划伤。

4 木工工序工艺要求：
各工序来料、半成品和加工后工件均应逐一认真检验，并应保持来料、完工工件轻拿轻放，摆放整齐，高度通常不应超出1.2m；
操作工要严格根据工艺要求加工，操作工必需做首件检验、复尺，质量符合后方可批量生产，在生产过程中要隔时自检；不合格工件不能流入下道工序；
工序之间要亲密配合，相互制约，下道工序对质量不合格部件有权不予接收；

4.1 曲木板光板或外板加工工艺要求
4.1.1 工序名称：裁切 设备：推台锯 工具：锯片 检具：卷尺、模板
4.1.1.1 此工序质量要求：
1. 锯切面要平直，不许可有倾斜及显著波浪形锯痕，邻边要方正，对角线误差小于1mm；
2. 长宽公差±0.5mm（如需铣型长宽误差在+1mm）；
3. 花纹、纹理方向正确；
4. 不许可有分层、划伤、碰伤、毛刺、崩边、黑边、锯痕、油污等现象；
5. 加工后工件表面须洁净，不许可有木屑、锯末、杂物等现象；
4.1.1.2 此工序操作规范：
1. 操作工必需穿合适衣服，严禁戴手套；
2. 检验各部件运行是否正常，有没有异常声音；
3. 加工前和加工过程中应随时检验锯片是否锋利，发觉变钝，应立即更换，更换锯片后应紧固螺栓锁紧；
4. 检验底锯和主锯锯路是否在一条直线上；主锯片运转方向和材料方向相反，为逆转，底锯（也称槽锯、刻线锯）运转方向和材料方向相同，为顺转；底锯锯路宽度必需略大于主锯宽度才能确保开料效果；
5. 调整锯片高度，锯片要高于待加工板厚10-15mm；
6. 加工前应依据工件尺寸要求，调整好靠山距离，并要固定好；
7. 如有花纹、纹理，注意花纹、纹理方向；
8. 加工时将工件紧靠工作台和定位靠板，手不能离锯片太近，严禁加工手不能控制工件，不要锯偏；
9. 确定基准面：确定加工工件规格将锯边作为基准面，飞边应大于5mm；
10. 板件必需从锯前送料，不可反向，推进速度不能过快，要匀速前进，进料速度依据板厚和硬度进行调整，通常进料速度8~10米/分；
11. 开料操作过程确保“八不”：不弯曲、不斜角、不黑边、不碰坏、不爆边、不多件、不少件、不偏差；
12. 加工过程中如锯切声音异常、板件有焦糊、崩齿现象需立即停机更换锯片并重新调试。工作中出现任何异常情况，应停车再处理。
13. 锯切过程中要使用夹具配合木制推杆清理小废料，杜绝用手直接清除；
14. 当停止作业时，先关设备开关后关闭电源。

4.1.2 工序名称：钻孔 设备：小台钻或手电钻 工具：模板和钻头 检具：游标卡尺、卷尺、模板
4.1.2.1 此工序质量要求：
1. 钻孔定位正确，孔径符合要求；孔径误差+0.5mm，孔位误差±0.5mm；
2. 孔位垂直在±0.2°内；
3. 可见面孔径边缘不得有毛刺，崩茬许可0.5mm以内，如需现场安装可见孔位，不许可有崩茬；
4. 不许可有分层、划伤、碰伤等现象；
5. 加工后工件表面须洁净，不许可有木屑、杂物等现象；
4.1.2.2 此工序操作规范：
1. 小台钻
1) 操作工必需穿合适衣服，严禁戴手套；
2) 使用前要检验钻床各部件是否正常；
3) 钻头和工件必需装夹紧固，不能用手握住工件，以免钻头旋转引发伤人事故和设备损坏事故；
4) 集中精力操作，摇臂和拖板必需锁紧后方可工作，装卸钻头时不可用手锤和其它工具物件敲打，也不可借助主轴上下往返撞击钻头，应用专用钥匙和扳手来装卸，钻夹头不得夹锥形柄钻头；
5) 钻孔时需确保钻头和工件表面垂直（除非有特殊要求）；
6) 钻薄板需加垫木板，应刃磨薄板钻头，并采取较小进给量，钻头快要钻透工件时，应合适减小进给量要轻施压力，以免折断钻头损坏设备或发生意外事故;　
7) 钻头在运转时，严禁用棉纱和毛巾擦拭钻床及清楚铁屑。工作后钻床必需擦拭洁净，切断电源，零件堆放及工作场地保持整齐、整齐。
8) 切削缠绕在工件或钻头上时，应提升钻头。使之断削，并停钻后用专门工具清除切削。
9) 必需在钻床工作范围内钻孔，不应使用超出额定直径钻头。
10) 更换皮带位置变速时，必需先切断电源。
11) 工作中出现任何异常情况，应停车再处理。
12) 操作工因事离开工作岗位时，必需切断机器电源。
2. 手电钻
1) 加工前和图纸查对，检验模板尺寸是否正确；
2) 每次使用前要检验电源、钻头；
3) 要注意钻头旋转方向和进给方向；
4) 模板和工件需加紧，模板和加工工件紧密连在一起；
5) 安装上对应钻头；
6) 工作时，双手将电钻握紧；
7) 钻孔时向下压力不要太大，预防钻头打断；
8) 钻孔时需确保手电钻钻头和工件表面垂直（除非有特殊要求）；
9) 工作时，向心力不能过大，以免损坏钻头和电机；
10) 手电钻工作时，严禁用手强制使钻头停止施转；
11) 在加工工件后不要立即接触钻头，以免钻头可能过热而灼伤皮肤；
12) 清理钻头废屑，换钻头等这些动作，全部必需在断开电源情况下进行；

4.1.3 工序名称：铣型 设备：电木铣（电动雕刻机） 工具：铣刀 检具：卷尺、模板
4.1.3.1 此工序质量要求：
1. 铣切外型和尺寸要和图纸相符，尺寸误差小于0.5mm；
2. 加工面必需平直光滑，线条流畅，过渡自然；
3. 不许可有刀痕、黑边、毛刺、崩边、无撕裂或显著波浪形加工痕迹；
4. 不许可有分层、划伤、碰伤、油污等现象；
5. 加工后工件表面须洁净，不许可有木屑、杂物等现象；
4.1.3.2 此工序操作规范：
1. 操作工必需穿合适衣服，严禁戴手套；
2. 加工前和图纸查对，检验模板尺寸是否正确；
3. 模板和工件需加紧，模板和加工工件紧密连在一起；
4. 每次使用前要检验电源、铣刀；
5. 安装上对应铣刀；
6. 选择适宜转速；
7. 铣边时，靠近靠模，匀速前进；
8. 在加工工件后不要立即接触铣刀，以免铣刀可能过热而灼伤皮肤；
9. 清理刀头废屑，换刀头等这些动作，全部必需在断开电源情况下进行；

4.1.4 工序名称：油漆 设备： 工具：砂纸、刮刀、刷子 检具：目测
4.1.4.1 此工序质量要求：
1. 颜色符合要求；
2. 可见面涂层应平整，涂层厚度均匀，手感光滑，色泽均匀；
3. 可见面无显著划痕、雾光、白楞、白点、流挂、针孔、缩孔、凹凸、失光、积粉和杂渣及显著色差；
4. 可见面涂层不应有鼓泡、皱皮、发粘、漏漆、剥落、刷毛、龟裂等现象；
4.1.4.2 此工序操作规范：
1. 操作工应戴好防护用具；
2. 操作台旁存油漆容器应放置平稳并加盖；
3. 开工前应检验气压是否正常，和皮管和喷枪连接是否牢靠，检验工作台等设备是否正常；
4. 操作时要注意喷枪头不能松动，应预防回气将油漆溅入眼睛；
5. 喷漆时，喷枪应对准需要喷漆位置移动，不可歪斜，预防漆雾飞扬在污染空气，不可作弧形摆动，以免漆层喷得不匀；
6. 喷枪和喷涂面要保持平行并垂直于喷涂面，喷时要不停地移动喷枪，不能对着一处；
7. 喷枪运动速度应保持均匀一致，不可时快时慢；
8. 喷枪应和喷涂面相距250~350mm；
9. 油漆工在制作过程中，首先应进行封底处理；
10. 在封底处理完成后，需进行必需打磨处理，如发觉有影响产品外观残疵点应立即进行修补或采取对应改善方法；
11. 在完成打底、打磨处理后，应立即清理掉产品表面杂物和灰尘，然后依据各产品工艺要求进行上色或饰面处理；
12. 全部产品工艺制作必需遵摄影关产品工艺要求进行操作。如：需着色产品其着色面颜色必需均匀、一致；无需着色产品其表面必需要光滑且表面油漆必需均匀；不许可有油漆流痕或堆积点等缺点
13. 油漆关键工艺示例以下：
Ø 前期处理：不需油漆部位需用纸和胶带固定好；
Ø 白坯处理：240#砂纸● 手磨或机磨 ● 白坯顺纹打磨平整，去污痕
Ø 封闭：PU底漆、擦涂格丽斯 ● 喷涂 ● 对底材进行封闭，3～4小时后打磨
Ø 打磨：320#砂纸   ●    手磨   ●    轻砂，清除毛刺。
Ø 着色：PU底漆调制   ●    擦涂、喷涂   ●    擦涂可适量加慢干水，喷涂要适量
Ø 打磨：320#砂纸     ●   手砂，机砂   ●    轻磨或不磨，切记磨穿
Ø 底漆： PU底漆   ●     喷涂   ●    5—8小时后打磨
Ø 打磨： 320#、600#砂纸     ●   手磨、机磨   ●    先用320#、再用600#去砂痕
Ø 修色：有色透明面漆   ●    喷涂   ●    4小时后打磨
Ø 打磨：600#—1000#砂纸   ●    手磨   ●    顺木纹磨至无亮星、切记别磨穿。
Ø 面漆： PU面漆   ●   喷涂   ●     均匀喷涂，注意过滤防尘。

4.1.5 工序名称：安装梅花钉或戴帽抓钉 设备： 工具：手锤 检具：目测
4.1.5.1 此工序质量要求：
1. 梅花钉或盖帽抓钉规格正确；
2. 梅花钉或盖帽抓钉和板面结合应牢靠，无松动；
3. 梅花钉或盖帽抓钉轴线垂直于板面，而且敲入到位；
4. 盖帽抓钉内面和板面吻合不准离缝；
5. 盖帽抓钉盖帽不许可变形、掉漆，应无毛刺、刃口或棱角等现象；
4.1.5.2 此工序操作规范：
1. 选择正确梅花钉或盖帽抓钉型号及规格；
2. 垂直和板面放置梅花钉或戴帽抓钉；
3. 用手锤敲入梅花钉或戴帽抓钉时，用力适中，不能太猛，也不能太轻；
4.2 曲木板内板加工工艺要求
4.2.1 工序名称：裁切 设备：推台锯 工具：锯片 检具：卷尺、模板
4.2.1.1 此工序质量要求：
1. 锯切面要平直，邻边要方正，对角线误差小于2mm；
2. 长宽公差±1mm；
3. 不许可有影响产品强度脱胶和分层；
4. 加工后工件表面须洁净；
4.2.1.2 此工序操作规范：
1. 操作工必需穿合适衣服，严禁戴手套；
2. 检验各部件运行是否正常，有没有异常声音；
3. 加工前和加工过程中应随时检验锯片是否锋利，发觉变钝，应立即更换，更换锯片后应紧固螺栓锁紧；
4. 检验底锯和主锯锯路是否在一条直线上；主锯片运转方向和材料方向相反，为逆转，底锯（也称槽锯、刻线锯）运转方向和材料方向相同，为顺转；底锯锯路宽度必需略大于主锯宽度才能确保开料效果；
5. 调整锯片高度，锯片要高于待加工板厚10-15mm；
6. 加工前应依据工件尺寸要求，调整好靠山距离，并要固定好；
7. 加工时将工件紧靠工作台和定位靠板，手不能离锯片太近，严禁加工手不能控制工件，不要锯偏；
8. 确定基准面：确定加工工件规格将锯边作为基准面，飞边应大于5mm；
9. 板件必需从锯前送料，不可反向，推进速度不能过快，要匀速前进，进料速度依据板厚和硬度进行调整，通常进料速度8~10米/分；
10. 加工过程中如锯切声音异常、板件有焦糊、崩齿现象需立即停机更换锯片并重新调试。工作中出现任何异常情况，应停车再处理。
11. 锯切过程中要使用夹具配合木制推杆清理小废料，杜绝用手直接清除；
12. 当停止作业时，先关设备开关后关闭电源。

4.2.2 工序名称：钻孔 设备：小台钻或手电钻 工具：模板和钻头 检具：游标卡尺、卷尺、模板
4.2.2.1 此工序质量要求：
1. 钻孔定位正确，孔径符合要求；孔径误差+0.5mm，孔位误差±0.5mm；
2. 孔位垂直在±0.2°内；
3. 不许可有影响产品强度脱胶和分层；
4. 加工后工件表面须洁净；
4.2.2.2 此工序操作规范：
1. 小台钻
1) 操作工必需穿合适衣服，严禁戴手套；
2) 使用前要检验钻床各部件是否正常；
3) 钻头和工件必需装夹紧固，不能用手握住工件，以免钻头旋转引发伤人事故和设备损坏事故;
4) 集中精力操作，摇臂和拖板必需锁紧后方可工作，装卸钻头时不可用手锤和其它工具物件敲打，也不可借助主轴上下往返撞击钻头，应用专用钥匙和扳手来装卸，钻夹头不得夹锥形柄钻头;
5) 钻孔时需确保钻头和工件表面垂直（除非有特殊要求）；
6) 钻薄板需加垫木板，应刃磨薄板钻头，并采取较小进给量，钻头快要钻透工件时，应合适减小进给量要轻施压力，以免折断钻头损坏设备或发生意外事故;　
7) 钻头在运转时，严禁用棉纱和毛巾擦拭钻床及清楚铁屑。工作后钻床必需擦拭洁净，切断电源，零件堆放及工作场地保持整齐、整齐。
8) 切削缠绕在工件或钻头上时，应提升钻头。使之断削，并停钻后用专门工具清除切削。
9) 必需在钻床工作范围内钻孔，不应使用超出额定直径钻头。
10) 更换皮带位置变速时，必需先切断电源。
11) 工作中出现任何异常情况，应停车再处理。
12) 操作工因事离开工作岗位时，必需切断机器电源。
2. 手电钻
1) 加工前和图纸查对，检验模板尺寸是否正确；
2) 每次使用前要检验电源、钻头；
3) 要注意钻头旋转方向和进给方向；
4) 模板和工件需加紧，模板和加工工件紧密连在一起；
5) 安装上对应钻头；
6) 工作时，双手将电钻握紧；
7) 钻孔时向下压力不要太大，预防钻头打断；
8) 钻孔时需确保手电钻钻头和工件表面垂直（除非有特殊要求）；
9) 工作时，向心力不能过大，以免损坏钻头和电机；
10) 手电钻工作时，严禁用手强制使钻头停止施转；
11) 在加工工件后不要立即接触钻头，以免钻头可能过热而灼伤皮肤；
12) 清理钻头废屑，换钻头等这些动作，全部必需在断开电源情况下进行；

4.2.3 工序名称：铣型 设备：电木铣（电动雕刻机） 工具：铣刀 检具：卷尺、模板
4.2.3.1 此工序质量要求：
1. 铣切外型和尺寸要和图纸相符，尺寸误差小于0.5mm；
2. 加工面必需平直光滑，线条流畅，过渡自然；
3. 不许可有影响产品强度脱胶和分层；
4. 加工后工件表面须洁净；
4.2.3.2 此工序操作规范：
1. 操作工必需穿合适衣服，严禁戴手套；
2. 加工前和图纸查对，检验模板尺寸是否正确；
3. 模板和工件需加紧，模板和加工工件紧密连在一起；
4. 每次使用前要检验电源、铣刀；
5. 安装上对应铣刀；
6. 选择适宜转速；
7. 铣边时，靠近靠模，匀速前进；
8. 在加工工件后不要立即接触铣刀，以免铣刀可能过热而灼伤皮肤；
9. 清理刀头废屑，换刀头等这些动作，全部必需在断开电源情况下进行；

4.2.4 工序名称：安装梅花钉 设备： 工具：手锤 检具：目测
4.2.4.1 此工序质量要求：
1. 梅花钉规格正确；
2. 梅花钉和板面结合应牢靠，无松动；
3. 梅花钉轴线垂直于板面，而且敲入到位；
4.2.4.2 此工序操作规范：
1. 选择正确梅花钉型号及规格；
2. 垂直和板面放置梅花钉；
3. 用手锤敲入梅花钉或戴帽抓钉时，用力适中，不能太猛，也不能太轻；

4.3 中密度加工工艺要求
4.3.1 工序名称：裁切 设备：推台锯 工具：锯片 检具：卷尺、模板
4.3.1.1 此工序质量要求：
1. 锯切面要平直，邻边要方正，对角线误差小于1mm；
2. 长宽公差±1mm；
3. 加工后工件表面须洁净；
4.3.1.2 此工序操作规范：
1. 操作工必需穿合适衣服，严禁戴手套；
2. 检验各部件运行是否正常，有没有异常声音；
3. 加工前和加工过程中应随时检验锯片是否锋利，发觉变钝，应立即更换，更换锯片后应紧固螺栓锁紧；
4. 检验底锯和主锯锯路是否在一条直线上；主锯片运转方向和材料方向相反，为逆转，底锯（也称槽锯、刻线锯）运转方向和材料方向相同，为顺转；底锯锯路宽度必需略大于主锯宽度才能确保开料效果；
5. 调整锯片高度，锯片要高于待加工板厚10-15mm；
6. 加工前应依据工件尺寸要求，调整好靠山距离，并要固定好；
7. 加工时将工件紧靠工作台和定位靠板，手不能离锯片太近，严禁加工手不能控制工件，不要锯偏；
8. 确定基准面：确定加工工件规格将锯边作为基准面，飞边应大于5mm；
9. 板件必需从锯前送料，不可反向，推进速度不能过快，要匀速前进，进料速度依据板厚和硬度进行调整，通常进料速度8~10米/分；
10. 加工过程中如锯切声音异常、板件有焦糊、崩齿现象需立即停机更换锯片并重新调试。工作中出现任何异常情况，应停车再处理。
11. 锯切过程中要使用夹具配合木制推杆清理小废料，杜绝用手直接清除；
12. 当停止作业时，先关设备开关后关闭电源。

4.3.2 工序名称：钻孔 设备：小台钻或手电钻 工具：模板和钻头 检具：游标卡尺、卷尺、模板
4.3.2.1 此工序质量要求：
1. 钻孔定位正确，孔径符合要求；孔径误差+0.5mm，孔位误差±0.5mm；
2. 孔位垂直在±0.2°内；
3. 加工后工件表面须洁净；
4.3.2.2 此工序操作规范：
1. 小台钻
1) 操作工必需穿合适衣服，严禁戴手套；
2) 使用前要检验钻床各部件是否正常；
3) 钻头和工件必需装夹紧固，不能用手握住工件，以免钻头旋转引发伤人事故和设备损坏事故;
4) 集中精力操作，摇臂和拖板必需锁紧后方可工作，装卸钻头时不可用手锤和其它工具物件敲打，也不可借助主轴上下往返撞击钻头，应用专用钥匙和扳手来装卸，钻夹头不得夹锥形柄钻头;
5) 钻孔时需确保钻头和工件表面垂直（除非有特殊要求）；
6) 钻薄板需加垫木板，应刃磨薄板钻头，并采取较小进给量，钻头快要钻透工件时，应合适减小进给量要轻施压力，以免折断钻头损坏设备或发生意外事故;　
7) 钻头在运转时，严禁用棉纱和毛巾擦拭钻床及清楚铁屑。工作后钻床必需擦拭洁净，切断电源，零件堆放及工作场地保持整齐、整齐。
8) 切削缠绕在工件或钻头上时，应提升钻头。使之断削，并停钻后用专门工具清除切削。
9) 必需在钻床工作范围内钻孔，不应使用超出额定直径钻头。
10) 更换皮带位置变速时，必需先切断电源。
11) 工作中出现任何异常情况，应停车再处理。
12) 操作工因事离开工作岗位时，必需切断机器电源。
2. 手电钻
1) 加工前和图纸查对，检验模板尺寸是否正确；
2) 每次使用前要检验电源、钻头；
3) 要注意钻头旋转方向和进给方向；
4) 模板和工件需加紧，模板和加工工件紧密连在一起；
5) 安装上对应钻头；
6) 工作时，双手将电钻握紧；
7) 钻孔时向下压力不要太大，预防钻头打断；
8) 钻孔时需确保手电钻钻头和工件表面垂直（除非有特殊要求）；
9) 工作时，向心力不能过大，以免损坏钻头和电机；
10) 手电钻工作时，严禁用手强制使钻头停止施转；
11) 在加工工件后不要立即接触钻头，以免钻头可能过热而灼伤皮肤；
12) 清理钻头废屑，换钻头等这些动作，全部必需在断开电源情况下进行；

4.3.3 工序名称：铣型 设备：电木铣（电动雕刻机） 工具：铣刀 检具：卷尺、模板
4.3.3.1 此工序质量要求：
1. 铣切外型和尺寸要和图纸相符，尺寸误差小于0.5mm；
2. 加工面必需平直光滑，线条流畅，过渡自然；
3. 加工后工件表面须洁净；
4.3.3.2 此工序操作规范：
1. 操作工必需穿合适衣服，严禁戴手套；
2. 加工前和图纸查对，检验模板尺寸是否正确；
3. 模板和工件需加紧，模板和加工工件紧密连在一起；
4. 每次使用前要检验电源、铣刀；
5. 安装上对应铣刀；
6. 选择适宜转速；
7. 铣边时，靠近靠模，匀速前进；
8. 在加工工件后不要立即接触铣刀，以免铣刀可能过热而灼伤皮肤；
9. 清理刀头废屑，换刀头等这些动作，全部必需在断开电源情况下进行；

4.3.4 工序名称：安装梅花钉 设备： 工具：手锤 检具：目测
4.3.4.1 此工序质量要求：
1. 梅花钉规格正确；
2. 梅花钉和板面结合应牢靠，无松动；
3. 梅花钉轴线垂直于板面，而且敲入到位；
4.3.4.2 此工序操作规范：
1. 选择正确梅花钉型号及规格；
2. 垂直和板面放置梅花钉；
3. 用手锤敲入梅花钉或戴帽抓钉时，用力适中，不能太猛，也不能太轻；

4.4 扶手加工工艺要求
4.4.1 工序名称：油漆 设备： 工具：砂纸、刮刀、刷子 检具：目测
4.4.1.1 此工序质量要求：
1. 颜色符合要求；
2. 可见面涂层应平整，涂层厚度均匀，手感光滑，色泽均匀；
3. 可见面无显著划痕、雾光、白楞、白点、流挂、针孔、缩孔、凹凸、失光、积粉和杂渣及显著色差；
4. 可见面涂层不应有鼓泡、皱皮、发粘、漏漆、剥落、刷毛、龟裂等现象；
4.4.1.2 此工序操作规范：
1. 操作工应戴好防护用具；
2. 操作台旁存油漆容器应放置平稳并加盖；
3. 开工前应检验气压是否正常，和皮管和喷枪连接是否牢靠，检验工作台等设备是否正常；
4. 操作时要注意喷枪头不能松动，应预防回气将油漆溅入眼睛；
5. 喷漆时，喷枪应对准需要喷漆位置移动，不可歪斜，预防漆雾飞扬在污染空气，不可作弧形摆动，以免漆层喷得不匀；
6. 喷枪和喷涂面要保持平行并垂直于喷涂面，喷时要不停地移动喷枪，不能对着一处；
7. 喷枪运动速度应保持均匀一致，不可时快时慢；
8. 喷枪应和喷涂面相距250~350mm；
9. 油漆工在制作过程中，首先应进行封底处理；
10. 在封底处理完成后，需进行必需打磨处理，如发觉有影响产品外观残疵点应立即进行修补或采取对应改善方法；
11. 在完成数次打底、打磨处理