燃气锅炉安装工程施工组织设计方案样本.doc

某热电厂燃气锅炉安装工程施工组织设计

目 录
一、 总则
1.1工程概况
1. 2工程内容
1. 3编制依据
二、组织布署及施工组织机构
三、关键施工方法及现场平面部署
四、劳动力计划
五、施工技术及物资供给计划
六、安全管理
七、质量管理
1、工程概况
××企业为满足增效扩容要求决定新建一台130T/h燃气锅炉，锅炉安装工程在××热电厂东北面，总工期为100天，施工现场钢架基础已基础完成，施工周期短、质量要求高，本锅炉为露天部署，施工现场狭窄，且正逢秋冬季节，气候潮湿多雨，施工难度大设备单体重，气包重达20多吨，又多高空作业。为此特编制方案，以指导施工。
1. 1工程内容
此次安装工程包含锅炉本体及范围内管道设备安装。
1.2工程介绍
本锅炉为悬吊式全钢制结构，锅炉设计工作压力为3.82Mpa（130t/h）单锅筒自然循环锅炉采取四角直流式燃气燃烧器、省煤器和空气遇热器交叉部署，过热器温度调整采取冷凝水喷水降温。全膜式水冷壁轻型炉墙。室内部署运行层标高7m，在锅炉范围内（锅炉钢架范围除外）运转层设置混凝土板面大平台板，锅炉运转层以下封闭，运转层以上露天部署。
1.2.1汽包
汽包采取20G钢板卷制而成，汽包内径1600mm，汽包外径1692mm，长度12400mm（包含封头），汽包中心标高28.88m。
汽包内部给水结构采取套管式结构，避免炉水和进入汽包给水和温度较高汽包金属壁直接接触，以降低汽包壁温差和热应力，内部采取成熟高效汽旋风分离器和钢丝网分离装置，确保饱和蒸汽品质符合电站锅炉相关标准，单个汽水分离器出力及汽水分离器总出力有120%以上裕度，汽包进水管孔和其它可能出现温差管孔，采取合理管孔结构形式，有效预防管孔周围热疲惫裂纹，汽包集中下降管管口设有栅格，预防水带汽水位计安全可靠，便于正确观察指示。同一汽包上两端就地水位计指示偏差小于20mm，采取无盲区双色水位，汽包正常水位在中心线下75mm,许可最高和最低水位为正常水位线，上下75mm，并设置电接点水位表作指示、报警保护用，汽包水位测孔不少于4小时，汽包上配有供酸洗，热工测量，停炉保护、水压试验、加药、连续排污、紧急放水、炉水及蒸汽取样、省煤再器再循环管、安全阀、空气阀等管座及对应阀门。
1.2.2燃烧室和水冷壁
燃烧室采取全焊接膜式水冷壁，以确保燃烧室严密性，鳍片管节距为90mm，两管间密封扁钢为30mm，炉膛为正方形，水冷壁分12个回路，前、后、左、右各三个回路，每面水冷壁均由64根φ60×4管子及扁钢组成，每个回路有两根φ133×6供水管供水和两根φ133×6汽水引出管引出汽水混合物，水冷壁排污点设在各循环回路最低点，确保水冷若冰霜壁管及其集箱内积水能放空。
1.2.3燃烧系统
燃烧系统由旋流式高炉煤气燃烧器，组合式直流混合煤气转、转炉煤气燃烧器和高炉煤气锅炉炉内蓄热稳燃器组成。燃烧器四角部署，火焰假想切圆为大切园，直径为稳燃器外圆。上、下分五层部署，最上一层为组合式直流混合煤气，转炉煤气燃烧器，下四层为高炉煤气燃烧器，其下两层中间部署有混合煤气管，作为点火管用，同时也可用于正常运行时烧混合煤气；在没有混合煤气时，上四层燃烧器可正常燃用高炉煤气，组合式直流混合煤气转炉煤气燃烧器内芯,为混合煤气燃烧器,其外为混合煤气燃烧用空气管:
在其外为转炉煤气管，最外层为空气管，在高炉煤气各最外层空气管内设计有旋流叶片，使混合煤气和空气混合良好，两种煤气燃烧空气使用同一进口，高炉煤气燃烧器内煤气侧和空气侧均装有旋流叶片，合煤气各空气旋转喷出，在装在前部稳焰器内强烈混合而燃烧，炉膛下部设有圆塔形高炉煤气锅炉炉内蓄热稳燃器，由高强高热震稳定性耐火异型砖砌筑而成，在点火早期，其要吸收混合煤气产生热量，温度升高，使燃烧器区域形成一高温温度场，这温度场强烈地加热了高炉煤气混合气，使之燃烧速度很快，燃尽时间短，火焰和稳燃器相切，稳燃器热量深入加热未燃尽混合气，使之燃烧得更根本、洁净。
1.2.4过热器和调温装置
过热器由顶栅、高温段过热器、低温段过热器组成，喷火减温器设在两级过热器中间，饱和蒸汽由10根φ108×6管子引入低温过热器进口集箱，再经由63根φ38×3.5管组成顶栅过热器和低温段过热器，蒸汽经低温段过热器出口集箱，引入减温器，减温后进入由62根φ42×3.5mm管子组成高温过热器，过热蒸汽经四根φ133×6管子引入集汽集箱，低温段过热器材料为20号碳钢，高温段过热器材料为15CyMO合金钢和20号碳钢，蒸汽温度调整用自制冷凝水喷水减温装置。
1.2.5省煤器和空气预热器
锅炉尾部受热面采取双级交叉部署，叠置式结构，上下两级省煤器蛇形管均由φ32×32号钢管制成，上级68排，下级77排，省煤器蛇形管经过支承梁重量传到省煤器护板上，最终叠置在尾部钢架上，上级省煤器支承梁应将其一端接长垂直管，方便自然通风冷却。空气预热器为立式部署，管径为φ40×1.5，烟气在管内流动，为预防运行中振动加装了防振隔板，最下一组管箱管子为考登管，以防低温腐蚀，且单独支承在尾部钢架上，便于检修，额定负荷时空气预热器出口热风温度为380℃。
1.2.6阀门及其紧固件
安全阀确保不出再拒动作和拒回座起跳高度符合设计值。回座压力差小于起距压力7%。
给水和减温水采取电动调工节阀，高调整阀含有良好调整性能，阀门开度为85%~90%时，能满足运行时最大需要值，开度为10%时，能满足运行最小需要。
1.2.7钢结构及平台扶梯
钢结构件接头，采取焊接连接，凡有门孔、测量孔、阀门、观察孔、打焦孔、主蒸汽管道上蠕变监视段、位移指示器等处全部有操作维护平台，其中同水平台内采取花纹钢板平台，其它采取刚性良好防滑格栅平台，步道和平台宽度为0.8m,平台和步道之间净高尺寸大于2m，栏杆高度为1.1m,挡脚板高度大于100mm,关键扶梯采取炉前两侧集中部署，方向应一致，倾角宜采取45度，踏步采取防滑格栅板，扶梯宽度为700mm，踏步采取防滑格栅板。锅炉设置膨胀中心点，经过水平和垂直方向导向和约束，以防炉顶炉墙开裂和受热变形，锅炉炉墙外墙采取彩色压形波形板覆盖，并采取防锈紧固件坚固。
1.2.8热工测量、调整、保护和控制
全部水位、压力取样点均设介质稳定且含有代表性，便于安装维护位置，并符合相关要求。省煤器入口、汽包、饱和蒸汽、过热器出口联箱均装设汽水取样取样头及阀门，炉膛内两侧墙及前墙均留有炉膛压力测点，在锅炉烟道两侧留有测量烟气含氧量取样孔及各负压及烟温测点留有管播座，本体汽水温度测点留有温度插座，对压力测点及联样点。
1.3编制依据
1.3.1××××集团130t/h煤气锅炉技术协议书
1.3.2相关文件、资料、大型吊装机械说明书和图纸
1.3.3××××××企业标准《质量管理体系文件》
1.3.4《火电施工质量检验及评定标准》锅炉管（96版）
1.3.5《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（DL/T5047-95）
1.3.6《电力建设施工及验收技术规范》管道篇（DL5031-94）
1.3.7《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》（国家电力企业）
二、 施工组织布署及施工组织机构
2.1为加强我单位对此次工程统一领导，特成立新热电项目经理部由企业直管，选派曾数次主持类似工程施工国家一级项目经理担任本工程项目经理，技术责任人由数次主持类似工程技术工作高级工程师担任，并任命一名项目副经理，组成领导班子，全方面实施项目法施工。项目部管理层下设工程技术科、经营科、质安科、物资科、综合办公室，四科一室统一对内、对外协调， 为现场提供服务和指导，项目部作业层下设铆工作业队、管工作业队、焊工作业队、机装作业队、起重作业队、防腐保温等六个作业队，每个作业队均配置一定管理素质高人员，负责所负担任务管理工作。

施工组织机构图

2.2 施工布署
2.2.1施工管理目标
本工程实施责、权、利高度统一项目法管理，确保贯标质量管理体系在工程全过程中连续有效运行。
具体目标以下：
工程质量：确保合格工程。
施工工期：90日历天，具体开工日期以业主同意开工令为准。
安全生产：杜绝重大伤亡、设备及火灾事故发生，千人负伤率在0.8‰之内。
文明施工：达成××省建筑安装工程综合考评样板工程标准。

三、关键施工方法及现场平面部署
3.1施工现场部署
3.1.1锅炉安装机具部署
锅炉安装关键吊装设备为一台75T、25T汽车吊各一台，关键负责锅炉钢架设备组合及抬吊，同时担负受热面竖井设备转接工作。
在设备基础位置部署一台75T汽车吊，关键负责锅炉炉顶钢架，水冷壁设备，部分烟风道等吊装。
锅炉组合场部署一台50T，一台25T汽车吊，进行给合场地设备组合工作，包含水冷壁组合，包覆过热器组合，水降水组合等。
锅炉焊机采取集中布线，在锅炉组合场地及炉后各部署一工具房和焊机间。
3.1.2锅炉组合场地部署。
依据现场地实际情况，和吊车特征，锅炉组合场地部署在周围空置场地或占用二分之一公路。
3.1.2.1锅炉钢架组合场地利用本体安装场地进行组对，立柱组对在本身钢架安装场地，炉顶前顶部署公路端，炉顶中顶及后顶部署于锅炉组合场地。
3.1.2.2采取型钢加枕木搭设组合平台，组合平台应用水平仪找平。
3.1.2.2汽包监时放于锅炉固定端，待汽包划线后再移至于炉膛骨零米，并作好防护方法。
3.2施工方案
3.2.1锅炉钢结构安装
锅炉构架由立柱、横梁、水平支撑、垂直支撑、顶板梁及平台、楼梯等部件组成。
3.2.1.1 施工方案和程序:
1) 施工方案
2) 在锅炉右侧扩建端部署两台75T、25T汽车吊负责整套锅炉吊装。对应增加临时方法（如125T汽车吊、檐杆等）。
钢结构安装关键采取组合和散装相结合方法。
组合方法: K1、K2、K3、K4排立柱每排组合成K1-K1、上组件、K1-K1、下组件、K2-K2上组件、
K2-K2下组件、K3-K3上组件K3-K3上组件、K4-K4下组件,共组合为8个组件。
安装次序: 自炉前向后推进, 转固定端炉左至扩建端炉右。K2-K3扩建端须预留出旋风分离器临放空间, 确保其顺利安装同时钢结构安装同时还要考虑主汔管道、风道等穿装及临时吊挂。吊装开口为炉膛部分K1-K2左侧和竖井部分K4-K4左上侧及后中侧, K2-K3左侧。
2) 施工程序:
a) 设备清点、 检验、编号
根椐吊装计划, 对所到现场设备要根据吊装次序及阶段性安装构件数量进行下列检验工作: 校验外型尺寸是否符合图纸设计尺寸, 外观检验应无锈、重皮和裂纹。校验立梁等关键构件弯曲值。大型构件用热调、小型构件用冷调，严禁使用假焊法调校，特大型构件，现场调校不现实，如严重变形影响到安装质量，则应返厂或制造厂来人进行处理。
和厂家焊缝是否符合《验标》要求。
b) 基础划 线及垫铁配制
以锅炉纵横中心线为基础纵横中心线。依据建筑提供基础零米标高为基础,测得立柱基础标高再减去立柱划线后所生产剩零米以下尺寸, 即为所配垫铁厚度。
C)立柱划线: 首先按图纸分清方向并做好标识, 以柱顶为基准向下划出1米标高线, 在立柱柱脚板、1米标高及顶部划出四面中心线,作为安装时测量点,并用油漆作出显著标识。
构架组合: 构架组合应在稳固组合架上,用钢丝找直后,用玻璃管水平仪将各点找平,对接两根立柱端头应开坡口, 调整好间隙,确保各尺寸无误后进行焊接,安装接合板时,应先将立柱对接焊口磨平。立柱对接完成后,进行单片构架组合。将相临两根立柱摆放在组合架上,依据图纸尺寸调整间距及对角尺寸,并用玻璃管水平仪将两根立柱摆放在组合架上,依据图纸尺寸调整间距及对角尺寸,并用玻璃管水平仪将两根立柱各调整找平,垫好并固定。
依据图纸标高尺寸将横梁及垂直支撑依次点焊在立柱上,经复查尺寸符合要求后正式施焊。
D)立柱组件安装
在钢架安装之前,必需对基础中心线重新校对,以确保其满足立柱安装质量标准。组合好立柱应安装施工架子及临时爬梯, 方便于施工人职员作。
立柱组件用专用扁担或加固后吊装 。组件安装时, 先用经纬议调整立柱垂直度,用水平仪测量立柱标高,标高调整经过调整垫铁厚度来完成。标高确保无误后,用缆风绳在前后方向将立柱拉紧,再次复查调整垂直,找正后将立柱脚板临时焊接,并将基础钢筋根(每角一根)和立柱点焊。
e) 梁、垂撑组合安装
横梁组合安装前需测量其长度偏差值、弯曲值及扭曲值, 横梁就位前,以立柱1米标高为基准,在立柱上依次划出各横梁上下平面标高及中心线,横梁就位后,调整其左右间隙均匀,标高及尺寸无误, 优异行点焊, 垂撑安装就位后,复查整片构架各尺寸符合要求再正式施焊。
f) 次梁、水平撑安装
这类构件安装前要对安装尺寸认真检验,以确保节点焊接后不产生附加力及设备正确。
g) 顶板梁组合安装
锅炉大板梁累计划成本4根,依次部署在K1 K2ｋ３ｋ４列上。
　 大板梁及顶板构件采取组合和散装相结合方法。
顶板梁组合：
　　组合方法：将Ｋ１列大板梁和Ｋ２列大板梁及两根大板梁间构件组合为一个框架，将Ｋ３列大板梁及炉前钢构件组合为一个框架。考虑到顶板梁安装完后受热面部件穿装,组合框架将设预留口。
将要组合两根大板梁按图纸要求正确方向放置在组合平台上。调整其垂直度、间距及对角线尺寸,适宜后用玻璃管水平仪将两根大板梁各点找平,间距及对角线尺寸调整在标准范围内。将大板梁之间构件根据图纸要求点焊在其安装位置上,确保各尺寸无误后正式施焊穿。
顶板梁安装：
顶板梁框架由75T汽车吊吊装就位。将组合好框架安放在立柱上,进行初步找正点焊,安装同时还要考虑预热器等设备穿装及临时存放。
h) 平台、扶梯和栏杆安装
钢结构整体安装并找正结束后平台、扶梯和栏杆逐层及组件交插,安装时炉左侧、炉前侧从零米起由下向上随钢架吊装同时进行安装。
施工程序:
设备开箱检验及清点编号。
将栅格固定在对应平台框架上,对于直接铺在锅炉钢结构上栅格,要按层次选出所需多种规格尺寸栅格,并按层次叠在一起,方便分别吊到各结构上去。栅格铺设时,按图纸要求将不一样规格尺寸栅格铺设在对应框架(或结构)上,然后调整栅格使其间隙均匀再行施焊固定,不宜随铺随焊。
遇有管道或设备穿过平台栅格时,要注意安装工艺,要将栅格修理整齐装上围板,且要注意不能影响设备保温和热膨胀。
梯子安装角度要符合图纸要求,确保踏步水平度。
栏杆安装要和栅格铺设同时进行,在同一直线上栏杆,通常先安装两端立柱,然后拉线并使立柱间隙均匀,上端在同一水平线上,最终安装扶手杆。
围板安装关键要平直度,接头要在一条线上,不得高低参差不齐,焊接要有一定强度,但又不能使围板焊接变形, 围板转角处呈棱角。
栏杆弯头安装采取气体焊接,易于打磨平整,弯头连接形式要符合锅炉厂《平台栏杆安装说明书》要求。焊口要平整,不得出现错口现象。
在锅炉安装工作(包含保温、电气、仪表安装工作)全部结束后 、在机组整套试运之前,对锅炉平台、扶梯、栏杆进行一次全方面修整。
立柱、栏杆、围板安装时, 围板一次焊接牢靠,严禁点焊固定,扶梯安装必需一次安装就位,焊接牢靠,以防发生危险。
3.2.1.2 钢结构安装质量确保方法
为了确保钢结构施工质量,树立良好质量信誉,全方面落实落实企业制订质量管理作业文件,实现对施工过程有效控制,并最终达成钢结构安装工程创优目标,特制订以下控制方法:
1) 设备检验
设备质量是工程质量控制第一步,对施工质量含有决定性意义。施工人员对所领用设备必需依据设备检验标准对其进行认真检验,并做好具体统计.在设备检验过程中若发觉问题,立即上报,严禁私自进行处理.
2) 施工工艺
钢结构安装是一个多框架、多层次、大跨度系统工程.构件数量多,安装精度高,包含面广.要求在施工准备阶段,技术人员必需在熟悉图纸、规范、标准基础上,依据具体施工条件,制订周密可行施工技术方法,并做好技术交底工作,使每个施工人员全部清楚安装过程中质量控制标准.施工人员在熟悉多种构件特点后,参考以往施工经验,确定一套科学施工方法,并在施工中不停总结经验,使施工方法日趋完善和合理.
3) 测量仪器管理
钢结构安装经过测量仪器进行定位、找正,并经过测量仪进行检验验收。测量仪正确度直接影响施工质量.为此,钢结构工程要求使用经过检验高精度经纬仪和水平伙伴为关键测量工具,并由富有测量经验人员操作.
3.2.2 锅炉受热面设备安装
3.2.2.1受热面设备安装
锅炉受热面本体可分为炉膛、旋风分离器、尾部竖井三大部分。尾部竖井由上至下依次为高温过热器、尾部竖井三大部分。尾部竖井由上至下依次为高温过热器、低温过热器、省煤器、预热器。炉膛由四侧水冷壁和屏式过热器组成,在炉膛前上方部署有汽包,各系统间经过联络管、连接管连接,组成锅炉汽水系统。
1) 汽包安装
汽包采取U型吊杆悬挂在K1、K2列钢结构间顶板梁上。
a) 吊装准备
首优异行外观检验合格后进行汽包划线,然后安装汽包吊架。汽包吊架固定在汽包筒上,并制作站人吊笼分别固定在汽包两侧用于吊杆间连接。
b) 汽包吊装方案
汽包吊装采取一套牢20t滑车组配两台5t卷扬机抬吊就位。
汽包吊装同时间选择在顶板吊装焊接完第一大件。
2)水冷壁安装
水冷壁以地面组合为主,部分散装。
a) 水冷壁组合方案
前水冷壁:
地面组合时,将左、右侧水冷壁连同刚性梁组合为上、下2个组件。
后侧水冷壁:
地面组合时,将水冷壁沿横向中心线分开,连同刚性梁组合为2个组件, 并以安装焊口分为上 、下2段。
左、右侧水冷壁:
地面组合时,沿横向中心线分开, 连同刚性梁组合为上、下2个组件。
屏式过热器:
屏过共4个组件,每一个屏过入口集箱不组合。
c) 水冷壁采取组合为主和散装相结合施工方案。利用之于75T汽车吊及卷扬机滑轮组完成吊装工作。水冷壁组合件刚性,将组件作合适加固。水冷壁散管运至炉膛零米用卷扬机吊装就位。 水冷壁安装次序为左水、后水、前水,右水,最终进行整体找正。
3)燃烧床安装
每台炉燃烧床带风箱,床体及风嘴为零部件到货。
a) 燃烧床安装前进行清理、检验、整形,风嘴清理铸砂和铸瘤,检验风箱焊接质量;
b) 烧床在炉膛内组合,50t履带吊配合;
c) 组合后燃烧床用卷扬机吊装;
d) 燃烧床找正以钢柱中心线为准;
e) 燃烧床找正固定后,对风嘴和床面严加保护。
4)过热器安装
按介质流向, 包含包墙过热器、低温过热器、屏式过热器、高温过热器。
a) 包墙过热器安装
包墙过热器组合方案:
前侧包墙过热器:上联箱、中间联箱、下联箱和前墙管及刚性梁组合为一个组合件。
两侧包墙过热器:上、下联箱和前墙管及刚性梁组合为一个组合时安装。
后侧包墙过热器:下联箱和后包墙过热器垂直段组合为一个组合件并将刚性梁在组合时安装,顶栅部分散装。
c) 包墙过热器安装
将前包墙组件、两侧包墙组件、后侧包墙组件用塔吊和75T汽车吊抬吊立直后,由炉后开口吊入,用卷扬机就位。因为包墙组件钢性比较差,吊装时要注意预防设备变形。顶棚包墙过热器用卷扬机和平共处150t吊配合。
d) 高低温过热器安装
高低温过热器组合
高温过热器、低温过热器卧式管排将每2片3部分,和对应省煤器吊挂管组合为一个组件。
高低温过热器安装
在尾部竖井从后侧开口用50T履带吊车送至就位位置、5T卷扬机接钩就位.
5) 炉顶密封
锅炉炉顶密封装置是由钢板、梳形板、弯板、Z形板、扁钢和伸缩节等组成,有很大施工难度。炉顶密封施工是在四侧水冷壁、包墙、过热器管组等安装找正结束后进行。
a) 安装密封板之前, 要复查各管组设备之间尺寸是否在许可误差范围内,对误差过大管组和吊杆要进行调整,以使密封部件顺利安装。
b) 全部密封部件在领用时必需分类并清点数量,查对部件尺寸、规格、检验部件在领用时必需分类并清点数量,不得存在影响安装质量缺点, 如变形严重、裂纹、锈蚀等,全部清点及检验结果要做具体统计。密封部件领用后要妥善保管,不得丢失和挪用。
c) 密封部件中合金部分要进行光谱分析,确定材质,避免材质错用而影响锅炉安全运行。
d) 全部一次密封部件必需在锅炉水试验之前安装焊接完成,并要经过质量验收合格。
e) 二次密封部件施工过程中需要和筑炉保温专业进行配合,共同完成。密封部件要在筑炉施工人员浇完保温材料后,仍处于湿态时安装就位。二次密封部件安装焊接后必需严密不漏。
f) 密封部件安装中会有大量现场切割工作,切割时要注意避免割伤或烧坏受热承压部件,同时也要避免焊把线打伤管子。
6) 省煤器先吊装临时就位待高温过热器安装完成后进行安装。省煤器焊口焊接完成,再安装防磨铁件。
7) 炉顶连络管施工方案
a)炉顶连络管施工必需含有条件汽包、水冷壁上联箱、包墙上联箱等已安装找正完,临时加固好:顶棚管已吊装完,散管已穿装完,顶管支吊装置已安装:联箱已清理洁净,将全部管口封堵好;全部承力吊杆已初步调好,且受力均匀。
b)施工程序
设备检验及清点编号:在设备安装前,要根椐设计图纸对设备外形尺寸进行复查,检验设备外观质量,关键查管座、弯头、三通等处是否有裂纹、凹坑、重皮、撞伤、变形等缺点,检验设备内外壁锈蚀情况。
设备为合金元件,安装前必需做光谱分析试验,确定设备合金部件及管子材质无错用。
管道安装前必需进行吹扫和通球试验,检验管子内有没有杂物、弯曲部位椭圆度是否超标和厂家焊口处截面改变情况.内径比较大管子,可进行人工检验和清理.
根据从炉前至炉后、从上往下次序,由150t履带吊从锅炉右侧展开炉顶连络管道吊装。
8) 锅炉隶属管道安装
隶属管道包含汽包连续排污、事故放水、集箱疏放水管道、放空气管道、汽包水位计、就地压力表、吹灰汽源引出管道。锅炉房燃油管道、连续排污扩容器和定时排污扩容器及放水管道等。
a) 锅炉本体隶属管道安装基础上是在锅炉全部有本体设备安装找正并焊接结束后进行。
b) 锅炉本体隶属管道在通常情况下除管径比管道图纸只给出大致走向,依据现场具体情况确定管道走向。
c) 因为部分管道和热控部分取样及压力表管道相互连接,对于这些管道,在具体施工中只给热控和压力测点留出三通接头,不再进行下一工序安装。
d) 隶属管道支吊架有一部分为现场配制(除管部、耳子、及带螺纹吊杆外),现场制作时,要根椐实际情况下料,支吊架形式必需符合图纸中提供支吊架标准图。
e) 管线中阀门在安装时依据图纸设计大约位置,部署整齐,便于操作和检修,且不能影响平台通道。对有特殊要求阀门在安装时具体阅读说明书,在说明书指导下进行安装,没有具体要求阀门要依据阀体上介质流向确定方向,没有流向标志阀门仍按低到高标准进行安装.
f) 汽包水位计在安装时除根据设备安装说明进行外,还应该检验汽包正常水位计标高和水位0点是否一致,水位计在安装过程中要小心轻放,避免冲击,造成损坏,安装就位后做一铁皮罩进行保护.
9) 旋风分离器安装:
旋风分离器到货后, 视设备情况在组合场分两部分组合,再将上用履带吊倒入K2-K3扩建预留开口处,进行吊装,次序为先上后下.
3.2.2.2 受热面本体安装质量确保方法:
1)在设备出库时和安装前,要根椐设设图纸对每一组件外形尺寸进行复查,检验设备外观质量,不能有凹坑、重皮、撞伤、变形等缺点，检验设备管子内外壁锈蚀情况,如锈蚀严重, 必需磨光后测量壁厚是否超差。
2)受热面有一部分设备为合金元件。设备安装前必需做光谱分析试验,确定设备合金部件及管子材质无错用。
3)管组安装前必需进行吹扫和通球试验,检验管子内有没有杂物、弯曲部位椭圆度是否超标和厂家焊口处截面改变情况。管子通球钢球规格严格根据《规范》中各项公式进行计算。通球试验钢球规格不能私自改动,钢球不能经过时要采取对应 方法进行处理,并查明原因,消除缺点,同时做好各项统计。管子通球要做到当班通球当班对口,不能立即对口时要做可靠封闭。
4)为确保受热面设备各部几何尺寸和管排间距均匀和边管排和其它设备间隙,水冷壁、四侧包墙过热器、低温级过热器必需严格根据图纸施工,找正基准点为统一锅炉基准点。
5)因为设备部件多为合金材质,安装过程中不能在设备管道上使用火焊、动用割除把,不能在设备管子上焊接临时加固件等,并预防电焊线或焊把线打伤管子。
6)管子对口时检验两对应管端角度是否正确,角度误差太大面影响管子对口时必需进行矫正,矫正后方可安装。组件变形标准为:管组整体变形≤20mm,单根管子局部弯曲≤2mm/200m。超出以上标准必需进行矫正。
7)施工中对全部设备缺点及处理结果做好统计。对于很严重设备缺点或质量问题要有可靠、并经相关部门审批合格修复方法。
8)工程施工中使用多种计量工具必需经校验合格,并在使用期。
3.2.3 空预器安装
本锅炉空气预热器用125T吊车逐机由下而上吊装。
3.2.3.1 空气预热器安装前应检验管箱外型尺寸,并应清楚管子内外尘土、锈皮等杂物,检验管子和管板焊接质量,必需时进行渗油试验检验其严密性；
3.2.3.2管试空气预热器安装许可偏差:
管箱垂直度5mm
管箱中心线和构架立柱中心线间距±5mm
相邻管箱中间管板标高±5mm
整个空气预热器顶部标高±5mm
管箱上部对角线差劲15mm
支撑框架上部水平度3mm
支撑框架标高聚物10mm
3.2.3.3 空气预热器安装时注意管管箱上下方向,不得装反。
3.2.3.4 插入式防防磨套管和管孔应紧密合适,通常见手稍加用力即可插入为准,其露出高度应和管板平面垂直,不得倾斜,焊接应进行一次全方面检验,管内不得有杂物堵塞。
3.2.4烟风煤管道制作安装
3.2.4.1烟风煤管道加工配置:
烟风煤管道加工配置大致分两个部分: 一部分定货;一部分属现场加工,由施工单位负责,现场加工配置关键有圆形管道、方形管道和多种异形件。
1) 圆形管道制作
制作程序: 铺板→放样→下料→卷板→组合→焊接→质量检验
2) 方形管道制作
制作程序:铺板→放样→下料→组合→焊接→质量检验
3) 方圆节制作
方圆节制作按图放样找出素线进行划线下料,做一个V形胎具,把料放在胎上压住每道素线用大锤或专用工具打在上面,凿出方圆形,检验方口和圆口是否符合要求,再进行下道工序制作组合、焊接成型.
4) 管道连接法兰制作程序:
槽钢法兰:量对角调直下料→制作→焊接→划线打眼→和管道连接(方形管道)
扁钢法兰: 划线→下料→拼接(车圆)→划线打眼→找平→和管道连接(圆形管道)
角钢法兰:有角钢法兰可用卷板机卷制而成,采取两个角钢点焊后再进行卷制,卷制过程中. 用样板找圆,找出圆底再进行焊接,其椭圆度符合验标,然后进行划线打眼,最终和管道连接.
5) 管道制作工艺要求
全部制作件全部必需根据图纸设计要求进行施工.具体放样时如发觉放样尺寸和图纸尺寸不符时,和技术人员协商,以正确尺寸为准.组合拼接环行法兰时,宽度要一致、平整、剔除毛刺,钻孔时要使上下部件联结正确无误.组合方圆节时要严格根据图纸施工,弧度要均匀一致,尺寸要符合图纸要求.制作件要求外形美观,氧化铁、药皮、飞溅物、焊瘤等清理洁净,管道内外无杂物。使用全部材料必需符合设计要求,不然要有设计变更手续。
设备和法兰螺拴孔,必需采取机械加工,不得任意用火焰切割。
组合焊口应预留在便于施工和焊接部位.组件要有足够刚度,必需时做临时加固,临时吊点要焊接牢靠,而且有足够承载能力。
6) 焊接工艺要求:
焊接前必需将焊口两侧各大于30mm范围内铁锈、污垢、油污、氧化铁等清理洁净,使其露出金属光泽。焊接时要尽可能在平焊位置进行焊接,一个焊缝不许可有间断。对于多层焊,各层引弧位置要相互错开。
焊缝外观检验: 焊缝高度要符合图纸要求,咬边深度＜0.5mm ,咬边长度＜40mm, 焊缝及热影响表面不许可出现裂纹、砂眼、焊瘤等缺点。全部焊缝必需做渗油试验进行检验验收。
3.2.4.2烟、风管道安装
1)烟风管道及设备组合
为了尽可能降低高空作业工作量和危险程度,提升施工效率,确保施工质量和工程进度,依据锅炉吊车起能力,尽可能扩大烟风煤管道及设备地面组合量。其中管道板门尽可能带到组件一端,同组合件一起就位,以预防单独起吊时部件受力造成变形,组合时要注意伸缩节安装方向。以预防单独起吊时部件受力造成变形,组合时要注意伸缩节安装方向。在吊装过程中必需确保伸缩节冷拉后尺寸,严禁使挡板门和伸缩节受外力或受撞击,以免损坏设备。各部件在组合完成和安装之前要校核设备接口尺寸,假如误差超出许可范围必需重新修整,直至符合要求。组合焊口100%做渗油试验。
2) 烟风管道及设备安装:
组件就位后首先安装支吊架,首先在组合平台上将支吊架组合为一根,以确保各部件连接尺寸和总长度符合图纸要求,然后按图纸在钢架上划出支吊架定位基准,找到支吊架根部生根位置进行安装和焊接. 支吊架安装完成后,利用卷扬机或倒链将组件就位,复核部位标高和位置,完成支吊架和吊架安装和焊接.在安装过程中,经过冷拉伸缩节临时加固不能拆除,只有在整条管道全部安装完成后,且吊杆经过调整后,再将临时加固割除, 割除时严禁割伤设备。
3.2.5 焊接关键施工方案及质量控制方法
3.2.5.1 编制依据
1) DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范》火力发电厂焊接篇。
2)《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发1996(276)号
3) DL612-1996《电力工业锅炉压力容器监察规程》
4) DL438-91《火力发电厂金属技术监察规程》
5)《锅炉压力容器焊工考试和管理规则》(国家质量总局)
6) DL/T 679-1999《焊工技术考评规程》
7)《火电施工质量检验和评定标准 》(焊工篇)
8) DL/T821-《电力建设施工及验收技术规范》钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程
9）《火力发电机光谱分析导则》
10）GB3323-87 《钢熔化焊对接接头射线照明和质量分级》
11）DL/T5048-95 《电力建设施工及验收技术规范》管道焊接超声波检验篇。
3.2.5.2坡口型式及对口要求：
1)厚度小于2mm管道可不开坡口,应留有0.5-1.5mm间隙。
2)厚度大于2mm小于是16mm管道坡口采取V型,大于16mm管道采取双V型坡口。
3)厚度小于3mm钢板可不开坡口,应留有1-2mm间隙。
4)厚度为3-16mm钢板开V型坡口。
5)厚度大于16mm钢板开X型坡口。
6)管道对接管口端面应和管子中心线垂直,其偏斜度≯管子外径1%,且≯1mm。
7)管道对接焊口,其中心线距离管子弯曲起点大于管子外径,且大于100mm,距离支吊架边缘最少50mm,两个对接焊口间距离不得少于管子直径,且不得少于150mm。
8)管道对口时,应做到内壁齐平,如有错口,其错口值小于壁厚确实良10%,且小于1mm,对口间隙1-3mm,钝边1-2mm, 坡口角度为60-70°。
9)管接头和仪表插座,通常不可设置在焊缝或影响区内。
3.2.5.3 焊接准备:
1)焊机选择均采取ZX7-400S和 ZX7-400ST系列逆变焊机。
2)凡多种材质和规格在焊接前必需按《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规格》及《蒸汽锅炉安全技术监察规程》进行工艺评定。
锅炉受热面管子在施焊前应做代样。代样经外观、无损、机械性能检验合格后，方可正式施焊，焊口代样百分比为0.5％。
3）负担受压部件和管道焊接施工，必需按《焊工技术考评规程》或《锅炉压力容器焊工考试和管理规则》考试合格，取得焊工合格证，并有对应合格项目，方可施焊。
4）施焊以下部件必需经考试合格：
a）承重钢结构。
b）工作压力＞0.1Mpa压力容器及管道。
c）在承压部件上焊接非承压件。
d）高速转动部件焊接件。
5）负担锅炉受热面管子焊接焊工，应进行和实际条件相适应模拟练习，经试验合格后，方可进行正式焊接。
6）焊缝在施焊前，应按要求清除坡口及焊缝内外壁最少10-15mm范围内油、漆、锈，并检验无裂纹、夹层等缺点。
7）焊条在使用前按使用说明书要求进行烘烤，并装入专用保温桶内，随用随取，且应由专员负责发放。说明书没有要求烘烤温度按以下烘烤：
酸性焊条：100-200°C 烘烤1-2小时
碱性焊条：300-400°C 烘烤1-2小时
8）全部焊条及焊丝应有制造厂质量证实书，并经技术员按批号查证。
9）所用氩气纯度不得低于99.95％并有质量证实合格证。
10）氧-乙炔焊所用纯度应在98.5％以上。
3.2.5.4焊接方法
1)壁厚≤5mm且直径≤60mm受热面管子采取全氩弧焊。
2)壁厚＞5mm管子采取氩弧焊打底,手工电氩弧焊盖面。
3)为确保焊缝根部质量,以下部件必需采取手工钨极氩弧焊打底:
a) 锅炉受热面管道
b) 主降水管道
c) 集箱连通管
d) 主蒸汽管道
e）主给水管道
f）润滑油及燃油管道
g）其它压力≥4MPa，温度≥45°C 管道
4）以下部件需用手工电弧焊，采取碱性焊条焊接
a）锅炉主体钢架
b）其它承重钢结构
c）其它合金部件
d）中低压管道
3.2．5.5 焊接施工工艺
1）壁厚大于2mm管道应采取单道多层次焊接。
2）直径大于194mm管子对接焊口宜采取二人对接焊接。
3）管子外径大于和等于1000mm管道采取双面焊接。
4）施焊过程中，注意接头及收弧质量，接头必需错开10-15mm，不得在同一位置上重合接头，收弧时将弧坑填满，避免收弧弧坑缩孔及裂纹。
5）起弧应在坡口内引弧，严禁在被焊部位表面上引燃电弧，试验电流或随意焊接临时支撑物。
6）小口径管排焊接时，先焊接对口间隙小焊口再焊大焊口，然后考虑每排焊口由中间向两端焊接次序。
7）对大口径厚壁碳钢管及壁厚大于8mm合金管采取点焊→预热→氩弧焊打底→电弧焊盖面→外观自检→焊后热处理→无损探伤焊接施工次序。
8）钨极氩弧焊打底时采取直流正接，打底焊层厚度应大于3mm，经检验后应立即进行次层焊缝焊接以防产生裂纹。
9）大口径壁厚焊接应采取多层多道焊，单层厚度小于所用焊条直径加2mm，单焊道摆动宽度小于所用焊条5倍。
10）焊接过程中电流选择以下：
a）手工钨极氩弧焊：氩气流量8-10升/分，钨棒直径选择φ2.5mm,焊接电流在通常情况下80-110A。
b) 手工电弧焊:
焊条直径φ2.5 mm, 电流在70----90A;
焊条直径φ3.5 mm, 电流在90----20A;
焊条直径φ2.5 mm, 电流在120----170A。
11) 焊接时许可最低环境温度为 碳素钢-20°C,低合金钢,一般低合金钢-10°C,中高合金钢0°C,当环境温度低于上述要求时,应采取对应方法方能焊接。
12)锅炉钢架或其它结构焊接时,应根椐工况条件制订对应降低应力和预防变形方法,应采取对称焊、分段退焊、跳焊等多个方法。
3.2.5.6 焊接质量检验及检验
1) 应重视焊接质量检验和检验工作,实施焊接质量三级验收制度,落实自检验收和专业检验相结合措施。
2) 焊缝质量检验包含