基础独立柱基及人工挖孔桩专项综合标准施工专业方案.docx

勇创•凯旋城29-31栋工程

基础专题施工方案

贵州省众盟建筑工程

编制：
审核：
审批：

二〇一七年四月
1编制说明及依据
1.1 编制说明
依据对设计图纸、岩土工程补充勘察说明及对周围环境调查，并对工程特点进行深入分析，结合考虑我企业技术、装备、专长、管理水平，在总结以往同类工程施工经验基础上，编写了本专题施工方案。
1.2 编制依据
(1)“勇创•凯旋城29、30、31、S14、S15号楼”工程设计图纸。
(2)依据贵州鼎盛岩土工程提供本工程《岩石地基载荷试验》汇报。
1.3 采取技术标准、规范
(1)《建筑桩基技术规范》(JGJ94-)
(2)《工业和民用建筑灌注桩基础设计和施工规程》(JGJ4-80)
(3)《建筑地基基础施工质量验收规范》（GB50202-）
(4)《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-）
(5)《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-）
(6)《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-)
(7)《混凝土结构工程施工质量验收》(GB50204-)
(8)《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-)
(9)《地下防水工程质量验收规范》(GBJ50208-)
(10)《地下工程防水技术规范》(GBJ50108-)
(11)《混凝土结构设计规程》(GB50010-)
(12)《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-)
(13)《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-)
(14)《岩土工程勘察规范》(GB50021-)
(15)《城市测量规范》(CJJ8-)

2、工程概况
2.1 工程设计简况
本工程依据基岩埋置深度采取柱下独立基础和条形基础，30栋和31栋区域结合现场实际试挖情况决定选择柱下独立基础或人工挖孔桩。本工程采取天然地基扩展基础,以中风化泥灰岩层作为持力层，依据贵州鼎盛岩土工程提供本工程《岩石地基载荷试验》汇报，修正后地基承载力特征值fa=2600kPa。若基底标高处为强风化岩等土层，应向下超挖至中风化泥灰岩层，超挖部分用C15素混凝土回填。若中风化泥灰岩地基承载力不满足前述要求，应立即通知设计单位进行处理。条基、独立柱基嵌入持力层内大于500mm,嵌岩深度范围不应放炮且应原槽浇筑。基础开挖至设计标高后，经验收认可后应立即浇筑垫层封底，避免基底持力层受水浸泡而降低地基承载力。条基及独立基础混凝土强度等级为C35，抗渗等级P6。基础和地下室外墙及基坑侧壁间隙填土应分层扎实，其压实系数大于0.94。基坑挖好后须经地勘等相关单位检验后方可浇筑混凝土。
2.2 人工挖孔桩设计
本工程桩为端承桩 ,施工应确保桩端嵌入支承岩（土）层深度。桩端支承于中风化泥灰岩 ,持力层承载力特征值为fak=2600KPa，要求桩端嵌入该岩层内，入岩深度H1详以下桩表。桩端须作扩大头处理 ,扩大头尺寸详大样及桩表 ,扩大头部分通常不设护壁 ,如遇土质有特殊情况者则应另行处理。本工程利用挖孔井内抽水 ,分若干组进行成孔 ,每组选1-2个挖得较深孔井作为该组挖孔集水井。桩护壁混凝土强度等级为C30, 为确保桩垂直度 ,每浇灌完三节护壁后必需进行一次桩中心位置及垂直度校核工序。（具体参数参阅25-31#桩说明及大样图）。

2.3 工程特点
（1）工程场地岩土结构复杂，29栋区域土质为中风化泥灰岩，30-31栋区域土质为泥夹石，所以本工程采取人工挖独立承台基础和人工挖孔桩基础结合施工。
（2）设计持力层为中风化泥灰岩，人工井下作业安全影响原因多，施工难度大。
2.4 现场情况及施工条件
1、 现场情况
工地现场道路通畅，临时围墙已形成，临时供水(供电)从发包方提供供水(供电)点接驳点至现场。
2、技术要求
按国家现行技术标准、隐蔽验收及验收评定标准等规范验收，要求达成合格标准，并确保安全生产，文明施工。
3、工期要求
本工程计划完工日期为（按协议约定工期要求）。
2.5 施工平面部署及管理
本工程项目部设在凯旋城21栋一期地下室，临设用地(模板钢筋加工及材料堆放等)待地下室修建至正负零时设置在顶板上，于场地西南面有临时路可通至工地入口，在拟建建筑物围绕场地桩孔中间空地部署钢筋笼安装加工场。
1、水平运输及临时设施部署
在基坑边设置临时集土坑及修筑临时坡道，将基坑下孔桩开挖土方用手推车集中，如若土方多出则由挖土机装到泥头车运走，成孔出土移动式卷扬机则按桩孔部署。本工程场内弃土点关键设置于围墙内东北侧，在弃土到一定数量后可安排自卸汽车将土转至指定弃土场，商品砼经过车泵直接泵送至孔桩浇捣。

2、施工平面部署及临时水电部署
施工过程中依据现场实际情况和需要，合适调整各临设面积和位置，使部署愈加合理、优化。
临时供电系统在现场西南侧围墙边，施工现场周围已用砖砌临时围墙，在西南侧处靠近骨科医院位置设一大门作为施工出入口，并设门卫，对工程现场实施封闭式管理。围墙内场地道路浇筑C15混凝土100厚垫层，进行硬地化，临设区部署详见施工平面部署图。

3、人工挖孔灌注桩可行性
3.1依据地勘资料和现场踏勘，拟建场地中岩土体不存在对人体健康有危害性物质。
3.2上部结构柱、墙截面较大，依据承载力要求，桩身直径较大（直径均大于1米），工人开挖桩孔时有较大操作空间。
3.3人工挖孔桩使用机具设备简单，基础无噪音，降低对周围噪音影响。机械钻孔桩产生噪声大，影响周围居民休息，造成负面影响。
3.4人工挖孔桩不产生泥浆，有利于文明环境保护施工及减小周围环境影响。机械钻孔桩产生大量泥浆垃圾，处理难度大，对周围环境影响大。
3.5人工挖孔桩施工质量可靠，可全方面展开施工，加紧施工进度，缩短工期，有利于提升成桩质量。
3.6依据《建筑桩基技术规范》JGJ94-第3.3.1.3条要求，按桩径（设计直径d）大小分类：小直径桩：d≤250mm；中等直径桩250mm＜d＜800mm;大直径桩：d≥800mm，本工程设计桩径≥ф1000mm，属大直径桩，符合规范要求，适合人工挖孔桩开挖。
3.7在经济上，人工挖孔桩单方混凝土造价较底，又能依据受力要求，扩大桩底，实现一桩一桩部署方法，承台费用节省。在施工中，因为成孔机具简单，适应狭窄场地，又能多孔同时挖进，缩短工期，相对钻孔桩机含有显著优势。

4、挖孔桩施工方法
4.1施工前准备工作
(1)在正式施工前，应含有以下工程资料。关键包含建筑物场地工程地质和必需地下水位资料；孔桩施工图纸会审纪要；关键施工机械及其配套设备技术性能资料；孔桩施工组织设计或施工方案和桩基钢筋混凝土所用建材（水泥、砂石、钢筋）质检汇报。
(2)施工前要制订周详质量管理方法。在施工平面图上应标明桩位、编号、施工次序；指定施工工序检验程序；制订不良天气（雨季）施工技术方法。
(3)人工挖孔桩施工中安全方法很关键，必需高度重视，应做到以下方法保障：孔内设应急爬梯供人员上下井；施工人员进入孔内必需戴安全帽；使用吊笼、手动绞绳架等应有安全可靠自动卡紧保险装置；开挖深度超出10m时应配有通风设备；挖出土石方应立即运离孔口，不得堆放在孔口四面1m范围内，机动车辆通行不得对井壁造成安全影响；要注意安全用电，井下照明应采取12V以下安全灯。
4.2开挖次序
人工挖孔桩关键作业步骤是:测量定位→砼防踢护壁H=200→开孔挖取→抽排水修整护壁→钢筋绑扎→支模→校正中心→浇护壁砼→养护→拆模→终孔验孔→钢筋笼制安→钢筋笼验收→浇桩身砼→循环往复→抵达设计深度。

依据设计要求，护壁采取C30钢筋砼，钢筋种类为HPB300。碰到不利地质条件，除制订单桩施工方法外，还合理安排各桩施工次序，在可能情况下，先施工较浅桩，后施工深部分桩，先施工外围（或迎水部位）桩，后施工中部桩。
4.3人员安排
每孔2人，井下1人，井上1人（1人使用电动绞绳架及指挥出渣）。
4.4施工机械设备
关键机械设备见表01。
表01 人工挖孔桩关键机械设备表
序号
名称
规格型号
企业
数量
备注
1
砼搅拌机
LZ350
台
1

2
插入式振动器
HZ-50
台
10

3
空气压缩机
9m3/min
台
6

4
风镐
03-11
台
30

5
风动凿岩机
YT-28
台
4

6
钢筋切断机
6～40mm
台
1

7
电焊机
21kw
台
1

8
对焊机
22KW
台
1

9
潜水泵
吸型（40m没扬程）口径Ø75
台
10

10
鼓风机
离心式交流
台
10

11
手推人力车
0.3t
辆
13

12
钢模

套
60

14
氧气瓶

4

15
低压照明系统
36v
套
1

16
吊装系统，电动辊轴
3kw
台
30

17
摇架

台
25

18
软梯

套
30

4.5每环进尺深度
第一节挖深约1m，浇钢筋砼护壁，往下施工时以每节作为一个施工循环，通常土层中每节高度为1m，如遇流砂区段每节高度小于500mm，必需时下钢护筒护壁，特殊地质下挖速度视护壁安全情况而定。护壁模板采取工具式木模板，模板由四块组成。
4.6开挖方法
土层挖孔作业采取人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或空压机风镐破碎（若遇坚石则采取水磨砖施工）。
4.7出土及提升
出土采取电动辊辘提运出孔外，人工用斗车运至较宽位置堆放。

4.8流沙段处理方案：
开挖时若遇流砂，可采取以下方法：
（1）、护壁内插筋：沿上阶护壁圈按@100插入ф14筋，L=800，然后用稻草搓成条状嵌入所插筋内，以阻止砂涌入桩孔，并随即支好护壁模板，浇灌护壁砼。以上两种方法均无效时，采取固定护壁钢模板，确保桩芯设计断面，同时桩孔断面及垂直度采取每轮校核和修整。用5厚钢板按桩径作成套圈吊入孔内，用沉井法掏挖孔内流砂，使钢套圈均匀下沉，并逐轮焊接接长，直至穿过流砂层为止。
（2）、减小每阶高度，护壁高度由原每阶1m减至0.5或0.3m。
（3）、凡桩护壁砼强度未达成75%前，严禁进行下一轮开挖。

4.9钢筋笼安装
1、钢筋进场和检验验收
钢筋考虑按批次运进施工现场，由专业工长将材料规格、数量上报项目材料组，由项目材料组联络供货商将材料运进现场。钢筋运至施工现场后，要严格分等级、牌号、直径、长度挂牌堆放，全部进场钢筋全部必需有出厂证实书和检验汇报，每捆(盘)钢筋必需有标牌，进场时按炉罐及直径验收，验收内容包含查对标牌，外观检验，并在监理企业监理工程师监督下进行取样送检，经检验合格后方可使用，经检验合格钢筋应立标识，钢筋设专员管理，建立严格验收、保管和领取管理制度。
2、钢筋加工制作
全部钢筋半成品加工均在钢筋加工场统一进行，制作时先按料单放样，试制合格后才能进行成批生产，为确保加工几何尺寸正确一致，下料人员在无尤其情况下不得更换，所加工半成品，应按规格、数量分类堆放，加工场设专员对加工完成半成品挂牌登记，统一发放，在下料前应对照料单合理编排，科学使用，严禁长材短用，钢筋半成品质量检验标准应符合设计和施工规范要求。
3、钢筋调直
进场盘圆钢筋需进行冷拉调直后方可进行配料，冷拉设备为卷扬机、滑轮组和钢筋夹具，采取控制冷拉率法，冷拉率必需由试验确定，通常在4%～6%之间，冷拉钢筋时应注意事项。
(1).冷拉速度不宜过快，通常可经过调整滑轮组进行控制。
(2).冷拉调直后钢筋应放置一段时间2～3天后使用。
4、钢筋切断
将同规格钢筋依据不一样长度长短搭配，统筹排料，先长后短，在切断过程中如发觉有劈裂、缩头或严重弯头者必需切除，如发觉钢筋硬度和该钢种有较大出入时，要立即向相关人员反应，查明情况，钢筋切口不得有马蹄形或起弯等现象，长度应努力争取正确。

5、钢筋笼制作和安装
(1).钢筋制作分二次进行，护壁钢筋在孔桩开挖期间随用随加工，直到桩孔护壁完成。钢筋笼箍筋、加劲筋及短主筋可事先制作，纵向长主筋待终孔或扩大头完成后开始制作。本工程钢筋制作均在现场进行，孔内安装钢筋应提前送检，统筹下料，按图施工。
(2).箍筋制作采取φ10＠100/200螺旋箍筋，螺旋箍筋在主筋和加劲筋固定后在井内绑扎。
(3).加劲箍采取φ12＠钢筋，直径按桩径-60，再减去纵向筋直径后确定。接头采取单面焊接10d。
(4).纵向主筋采取对焊，井外作业。
(5).钢筋笼安装在终孔验收合格后在孔内进行。钢筋笼安装次序以下：
①.将制作好箍筋成捆，固定在护壁中下部；
②.桩顶标高周围护壁安装4根φ22钢筋“#”支架顶住护壁，互焊架牢；
③.在井字架钢筋上安放加劲箍点焊牢，并在加劲箍上按纵筋间距分线划点标识；
④.安装纵向筋和上口加劲筋绑扎牢后点焊牢靠；
⑤.自上而下按设计要求间距安装其它加劲箍筋；
⑥.按设计要求点牢纵筋；
⑦.自上而下安装箍筋；
⑧.安装△形定位筋，△形定位筋按纵筋保护层50确定，竖向间距，△形筋采取φ8弯成，顶住护壁，焊在主筋上，以确保钢筋保护层达成设计要求。
6、钢筋笼安装完成后，立即组织相关部门检验验收，进行隐蔽。防雷接地钢筋 用红油漆作标志，需作超声波检测应按检测单位要求预埋检测钢管。

7、钢筋笼制作许可偏差见下表。
项次
项 目
许可偏差(mm)
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±50
5
主筋保护层
±10

6混凝土浇筑方法
1、护壁混凝土浇捣
护壁应该日成孔当日捣完混凝土。护壁C30混凝土采取商品混凝土，护壁混凝土选择1～3碎石，坍落度宜为4～6cm。浇捣时，应认真细致地做好混凝土振捣工作，用插钎振插密实，严防蜂窝、孔洞出现。配筋规格、型号及搭接长度应严格按设计要求施工。护壁混凝土加早强剂，以缩短拆模时间。护壁混凝土应浇捣密实，不能有蜂窝、麻面、起壳、露筋等现象，并按要求留取试件。
2、桩成孔后应清底，清除浮渣及积水，验收合格后安装钢筋笼。质量应满足下表要求.
表2 挖孔桩质量要求

序号
项目内容
许可偏差
备注
1
桩孔位中心线
±50mm

2
桩孔径
±50mm
指有护壁砼
3
桩垂直度
≤1/200

4
护壁砼厚度
±30mm

5
孔底虚土

不许可
6
有效桩长
-0，+100

3、桩芯混凝土浇捣
桩芯混凝土采取C30泵送商品混凝土，混凝土经过车泵泵送至孔桩内浇筑，浇捣前孔内积水应抽干，并检验孔底是否还存在沉碴，经质检组确定合格后方能开始浇混凝土，桩芯混凝土应连续灌注，不留施工缝，万一中途停工超出混凝土初凝时间，应先凿毛清除浮浆后，才能继续浇注，浇注过程应分层振捣，混凝土采取Ф75插入式高频振动棒振捣，井内混凝土振捣选派有经验工人进行，混凝土应连续下料，连续振捣，振点应均匀，振动棒应快插慢拔，严防漏振和超振，每层约500～700mm，浇注高度为设计桩顶标高高出150～200mm，做为凿除桩芯混凝土浮浆及桩锚入承台部分。

5、挖孔桩施工工艺
5.1施工步骤
人工挖孔桩施工步骤图01所表示。
场地平整
测量放线、定桩位
开挖桩孔土方
支设护壁模板
灌注护壁砼
拆 除 模 板
局部护壁拆除
检验持力层、清底验收眼
钢筋笼吊装、定位
钢筋笼报验
砼 灌 注
质 量 验 收
钢筋笼制作
首 节 开 挖
施工锁口和护壁
下一循环
抵达设计深度
图01 挖孔桩施工工艺步骤图

场地平整→修建排水沟集水井→C15砼垫层施工→放线、定桩位→架设支架、安装潜水泵、鼓风机、照明设备等→边挖土边抽水（对于咬合桩，同时凿除一序桩护壁）→每下挖1.0米左右土层，进行桩孔周壁清理、咬合桩孔直径和垂直度→绑扎护壁钢筋→支撑护壁模板→浇护模砼→拆模后继续下挖、支模浇灌护壁砼，达成强度后拆模→进入岩层一定深度全部确定能否作为持力层→对桩孔直径、深度、垂直度、持力层进行全方面验收→排除孔底积水→吊装钢筋笼→（对于咬合桩，将咬合部分浇水湿润）放入串筒、浇灌桩身砼上升至设计位置→继续浇灌砼至高出桩顶设计标高200mm以上。
5.2施工工艺
1、定位及锁口
开挖前，应按工程桩轴线（中心线）向四面引出桩心控制点，用牢靠木桩标定，工程桩定位后，开始挖第一节桩孔土方，安装第一节桩孔护壁模板时，必需用桩心点效正模板位置（由专员负责），支护牢靠，并检验护壁厚度、位置正确、质量符合要求后方能浇捣护壁。第一节护壁轴线偏差小于2厘米，高出现场地面25厘米，壁厚比下面井壁厚度增加10～15cm。当第一节护壁拆模后应立即将中心轴线引到护壁上，作为控制桩心轴线标准依据，并把标高引到护壁内，用以控制桩底标高。井圈高出地面预防地表水在施工过程中进入井内。
2、开挖
人工挖孔桩分节开挖，分节支护。围护桩穿越地层由上至下依次为：人工填土层、粉质粘土层、强风化、中风化泥岩。对于土层开挖采取人工持铁锹、尖镐开挖；风化层、中风化层岩质硬，采取空压机破碎开挖。
（1）挖孔作业采取人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序为先挖中间部分后周围，许可误差为30mm。
（2）挖土通常情况下每层挖深1.0m左右，立即用木模现浇砼护壁。天天进尺为一节，当日挖孔桩当日浇筑完护壁砼。桩护壁上段坚向筋按设计要求（φ8@200）将钢筋伸入下段护壁内，伸入长度大于设计要求长度。上下节护壁搭接长度不得小于50mm。
（3）第二批桩开挖施工时，在土方开挖后先将相邻桩相接部分护壁砼凿除，将相邻桩咬合部分护壁钢筋剪断并打弯锚入该批桩护壁钢筋中，将露出邻桩桩身凿毛，并清洗洁净，再绑扎护壁钢筋、立模、灌注护壁砼。
（4）为确保桩和桩之间咬合密实，在该桩成孔后下钢筋笼之前，再次将邻桩咬合面清理洁净，并刷界面剂。
（5）开挖经过地下水质土层时，缩短开挖进尺，随时观察土层改变情况，当深度达成3m时，应加强通风，确保人员施工安全。有情况立即上报项目部。
3、降水、排水施工方法
(1)排水
依据工程地质情况，成孔整个过程全部必需排水降水，应组织完整有效排水系统，桩孔内水排放采取两级排水系统，将孔桩内水先抽排至地面排水系统，经处理后排入市政管网。施工区域地面排水系统为沿场地四面部署排水沟和集水井。
（2）降水
为确保下井作业时孔底岩土疏干，成孔安全、护壁顺利进行。在孔桩开挖过程中桩井内渗水可利用大孔径桩孔深井集中降水，方法是：
a、依据地勘资料，选择地下水位相对集中部位且深度最深地方开挖直径1000mm挖孔桩，护壁结构形式同设计，直到挖至持力层。
b、少许渗水可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶吊出。
c、渗水量稍大可在桩孔内挖一较深集水井，用小型潜水泵抽出，随土加深集水井。
d、渗水量较大时，可在每一区域内选一桩超前开挖，作为周围桩孔降水井。
e、水泵抽水时，应清理好井口，以防异物掉进孔内，并作好抽水统计。
5.3 护壁施工
护壁采取C30商品砼，厚度0.15m，护壁结构形式设为内八字搭接，搭接长度大于0.05m。护壁模板采取工具式钢模板，模板由四块组成，模板间用插销连接。
5.4土石方提升
桩孔开挖出土石方等弃碴装入吊桶，用电动辊辘提升至地面，倒入手推车运到孔桩间空旷处，如若土石方过多则采取自卸卡车集中统一运输走。
5.5孔桩封底
孔桩开挖至设计标高后，经监理工程师会同设计及相关质检人员共同检验，检验合格后，快速采取C30砼封底。

5.6 钢筋笼制安
钢筋笼加工：钢筋笼现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制。主筋和箍筋点焊连接，钢筋接头错开。
钢筋笼吊放：采取塔吊吊放钢筋笼，人工辅助对准。吊放钢筋笼过程中保持钢筋笼轴线和桩轴线吻合，并确保桩顶标高符合设计要求。钢筋笼最上端设定位筋，由测定孔口标高来计算定位筋长度，反复查对无误后焊接定位。灌注完混凝土开始初凝时，割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土收缩。避免钢筋混凝土粘结力受损失。
5.7桩身砼浇筑
依据场地条件，桩身砼采取商品砼，并确保第一次连续浇筑成桩要求。砼浇筑前，要再次将孔底沉渣和积水清理洁净，清后若超出4小时，则应重新清理检验。
（1）砼有孔口设置串筒下料至孔底，串筒底端出料口距砼筑面不超出1M，预防产生砼离析现象。
（2）砼浇筑点固定在桩孔一侧，斜向分层浇筑，浇筑点砼必需保持高出浮浆表面，然后四面赶推，预防浇筑时砼从过稀浮浆中经过而离析。
（3）采取分层震捣，震捣层厚不超出0.5M。振捣以垂直插入为主，操作做到快插慢拔，并使插点均匀排列，预防漏振；振捣上层砼时，振棒应插入下层5～10CM。以确保砼上下层总体结合。
（4）在有少许渗水桩孔中浇筑砼时，砼开始浇筑点必需在安全无水及无渗水位置进行。浇筑点砼面要高出渗水出砼面，用振棒推赶至渗水处，并用抽水机将低处水抽出孔外，确保砼浇筑点砼不被水淹。如属上部渗水，要设接水装置将渗水引入一个大桶内用抽水机排除，预防水流入砼而造成离析。
（5）桩身砼要确保连续浇筑，依次成桩。在浇筑中标准上下得有间歇时间。如遇特殊原因，如机械故障，停电等，其间歇时间应小于砼初凝时间。
（6）当桩内渗水量≥18公升/分孔桩，桩身砼浇筑采取水下砼浇注，水下砼浇注采取导管输入砼。导管每节长1～3米，直径为250mm，两导管间用胶圈螺栓连接固定。为确保水下砼质量。贮斗内砼初存量应满足第一次浇筑时导管底端能埋入砼中0.8m以上。导管底端距孔底保持20～30cm以利砼隔水栓能顺利排出， 砼隔水栓落至孔底后.应快速将导管落至孔底，以防导管埋入深度不够而漏水.伴随砼面上升，合适提升和拆卸导管，导管埋入管外砼面以下要保持2～4米，不得小于1米，严禁把导管底端提出砼面，并设专员测量导管埋深、作好统计。提升导管时，要避免碰动钢筋笼，预防其上浮。砼浇筑要连续进行，不得中止，如发生堵管或导管进水等情况，要立即采取方法处理.最终一次砼灌入量要注意控制，并考虑处理桩顶浮浆，确保设计桩顶标高和桩身砼质量。导管提升采取卷扬机或电葫芦提升。
6、挖孔桩终孔验收及成桩质量检测
6.1挖孔桩终孔验收
挖孔桩终孔验收包含两部分:验岩样和验终孔。包含以下步骤:
（1）当挖孔桩终孔时，施工单位要优异行自检，自检确实达成设计要求桩端持力岩层，桩型(包含扩大头)符合要求，桩底沉渣清理洁净，孔内水抽洁净后，再立即通知监理，并提出验收申请。监理同意后组织质检、设计、勘察、业主、施工企业到现场进行终孔验收。
（2）验收前要做充足准备
◇将要验收桩制成表格（包含：桩号，设计及实际桩长、桩径、桩行、持力层，入持力层深度等），事先交给参与验收相关人员，让她们先熟悉所要验收桩基础情况。
◇将要验收桩再现场在桩护壁边用油漆，按1、2、3┅次序编写，明确验收次序，及挖孔桩提升设备（验收人员上下用）移动线路。若人员较多时可分组进行验收，通常一个组有5-6人（质检、设计、勘察、业主、监理各一人）。
◇验收需配置以下设备和工具：空压机和送风管（井内送风）、低压电灯（照明）、挖孔桩提升设备和吊笼（验收人员上下用）、钢卷尺（量桩径、桩行、入岩深度等）、铁锤（采岩样、判定岩性）。
◇验收前将井底水抽洁净。
（3）验收
相关人员进入孔下，经过查看、测量等方法，并将数据填入表内，然后在室内汇总，填写验收结论。不符合要求提出整改要求，施工单位按整改要求进行整改，合格后再提出验收申请。

6.2成桩质量检测
挖孔桩成桩质量检测方法应依据现有国家、地方规范和规程进行，通常采取芯和超声波方法。具体检测方法及检测频率由质检、设计、监理等部门研究决定，施工单位亲密配合。

7 质量、安全确保方法
为了确保该工程施工质量达成现行施工及验收规范合格标准，必需建立行之有效质量确保体系，把质量确保活动系统化、标准化、制度化、对整个工程实现全方面质量管理和控制。
7.1 质量确保体系
1.按ISO9001：系列标准，依据企业质量确保体系要求，结合该工程实际情况，建立由项目技术责任人领导质量管理机构，使整个质量确保体系协调运作，工程质量一直处于受控状态。
2.实施目标管理，进行目标分解，按单位工程及分部、分项工程落实到责任部门和人员，除企业质量监督部门和项目技术责任人外，现场另安排专职质监员跟班作业，分别对模板制安、钢筋制安、混凝土浇筑等施工作业进行跟踪监控，并严格根据企业质量确保体系文件要求，使项目从各部门到各施工班组，层层落实质量职责，明确质量责任。
7.2 确保质量技术方法
要确保工程质量首先要做好现场管理，严格遵守施工程序，每道工序均按图纸设计及施工规范进行；严格把好材料质量关，尤其是钢筋、水泥、砂石等质量应符合要求；加强监督，每进行一道工艺全部应严格检验，发觉问题立即处理；严格掌握开挖深度，确保孔壁稳定性，加强人员、施工管理，组织严密、科学施工，杜绝一切事故发生，做到安全先行，质量第一。
1、施工准备过程质量控制
(1).依据企业质量确保手续、程序文件，结合本工程实际情况，编制分部工程施工组织设计及单项作业方案，编写作业指导书和质量检验计划。
(2).编制项目质量确保计划，明确质量职责，确定项目创优计划，制订对应质量制度。
(3).施工前必需进行图纸会审，找出图纸有差错地方，提出更正意见，察看施工现场条件是否符合图纸要求，能否满足设计技术指标，对关键工序、特殊工序，如焊接工程等，均应制订专门技术方法和控制方法。
(4).对原材料供给商进行评定和审核，建立合格供给商名册，材料进场必需有出厂合格证，对进场原材料检验应由材料员及试验员负责进行，材料员负责外观物理性能检验，试验员负责材料化学性能检验，经检验合格方可留用。
(5).材料进场后应做好标识，注明品种、规格、数量、进场日期，进场原材料应分类堆放整齐、规则，特殊材料进行专员保管。
(6).合理配置施工机械，搞好机械维修保养工作，使机械一直处于良好工作状态。
(7).采取质量预控法，使质量管理由事后检验转变为事前控制，达成“预防为主”目标，工程质量总体控制程序图见附表7-1。
2、施工过程中质量控制
(1).严格按施工图纸和施工技术规范要求进行施工，并认真按企业质量体系文件之《项目质量控制程序》运作，严格抓好施工过程中工程产品和工艺质量控制。
(2).需经配制或加工后使用材料，应事优异行试验工作，确定施工工艺参数，并在施工中严格按工艺参数进行控制，如混凝土坍落度等。
(3).各分项工程施工前，施工员应对作业班组进行技术交底，质量交底，明确分项工程质量要求和操作应注意事项。
(4).在分项工程施工过程中，施工员应依据施工和验收规范要求随时检验分项工程质量，工程施工中严格实施三检制(自检、互检、和交接检)，检验不合格要求进行整改，然后再进行复查，直到合格为止。
(5).施工员对负责分项工程质量进行检验，确定达成质量要求立即填写《工序质量评定表》后，应立即对该分项工程质量进行检验并核定该分项工程质量等级。
(6).质检员对工程质量检验和核定根据各分部、分项工程质量检验评定标准进行。
(7).分部工程完成后，由项目技术责任人组织对该分部工程质量评定，并由质检员核定，但关键分部工程质量核定应由企业技术和质量部门核定，并将核定资料提交当地质监站、监理单位、进行验收。
(8).单位工程完成后，由项目资料员整理全部工程技术资料，并填定《质量确保资料核查表》和《桩基工程质量评定表》，签字盖章后送当地质监站、监理单位、建设方进行核定。
(9).立即正确地搜集质量确保资料，并做好整理归档工作，为整个工程积累原始正确质量档案。
3、季节性施工方法
(1).不得在影响工程质量恶劣天气下组织施工。
(2).雨天施工应立即抽干孔内积水，设专员负责抽水，必需时实施二十四小时连续抽水，全部人工挖孔桩井内抽水，并准备覆盖混凝土用编织布，在大雨时暂停浇筑混凝土，并用编织布覆盖在未凝固混凝土上，雨季应准备充足抽水设备，及排水系统疏通。
(3).雨天施工时做好现场排水系统，将地面雨水立即排出场外，修整关键运输道路及排水沟，必需时路面加铺防护材料。
(4).混凝土和砂浆配合比应在测定砂、石含水率后作出必需调整。
(5).要尤其做好安全用电工作，电线要架空设置，确保落实三相五线制“一机一闸一漏电”要求。利用结构钢筋作避雷针，切实做好接地设施，现场机电设备要做好防雨、防漏电方法。
4、质量管理体系
(1).利用现代化系统管理方法，建立健全质量管理确保体系机构，落实管理机构人员名单，项目经理为工程质量第一责任人。项目质量管理小组图。

项目质量施工管理小组
组
长
代秉超

班组长
朱兴炳

现场责任人
汪 鸿

造价员
张红杰
杨云贵

任玲敏

张 勇

组
员
副组长
材料员
施工员
资料员
质量员
任亭波
技术责任人
郑广坤
项目经理
(2).推广全方面质量管理，实施程序控制和关键项目控制。
①．管理控制：施工现场建立和实施“三级”质量管理体制，班组长负责各分项工程质量，专职质检员对各班组进行检验督促，关键分部、分项工程验收请企业一级参与检验，建立和健全质量管理责任奖罚制度。
②.测量控制：派专员测量、放线，桩基轴线复核无误后建立轴线控制桩并加以妥善保护。施工前再进行复核，确保孔桩轴线，孔径正确。并在孔桩第一节护壁上标上孔桩轴线及桩顶高程固定标志。为确保桩垂直度，要求每浇灌完一节护壁，必需校核该桩中心位置及垂直度一次，发觉偏差，立即纠正，确保桩位正确，桩芯直径许可偏差-40-+100，桩中心位移许可偏差60～70，垂直度许可偏差75～90，护壁厚度控制在±30范围内。
③.原材料控制对全部原材料、成品，构件除要求有出厂证实外，还应进行物理化学检测，合格后才进入现场施工，对混凝土、砂浆配合比取样试配，做到先试配后计量生产，对护壁及桩芯混凝土按规范取样作有见证试件，每根桩试件不少于1组。
④.存档资料控制：依据肇庆市城市档案法要求文件汇编，原始资料存档统计。同时现场应设专员做好孔桩施工统计。隐蔽工程先经监理、设计、建设方验收签字后，才进行下一道工序。特殊情况处理方法要经相关单位同意并签证，终孔验收还应在监理监督下进行孔底拍照，留取实样。
⑤.质量通病控制：施工过程应采取方法预防涌砂、涌泥、孔底沉碴过厚、桩端基岩有夹层、桩身混凝土质量不佳及桩孔歪斜等质量问题，确保施工质量满足设计及规范要求。
7.3关键分项工程质量确保方法
1、挖孔桩护壁确保方法
（1）井圈护壁顶面标识桩号、标高、放钢筋笼之前应复核护壁面标高，确保钢筋笼和浇砼标高控制正确，按要求进行护壁厚度、内孔径，垂直度检测工作，最少每进尺三级护壁进行一次检测工作。

（2）浇注每段护壁砼前要校对每段桩轴线，浇注砼时振动四面要均匀，以免摸板受压偏移。施工检验随进度抽查，发觉不合时立即纠正处理。
（3）上下段护壁间要预留纵向钢筋加以联络，使之成为整体，并确保个段间连接处不漏水。
（4）桩孔开挖后应立即灌注护壁砼，且必需当日一次性灌注完成。不得在桩孔水淹模板情况下灌注护壁砼。
（5） 砼要求密实、早强、塌落度较大，益使用速凝剂，并采取小颗粒骨料，砼入模后不得使用插入式震动器，以免破坏模外土体稳定性，可用敲击模板或用竹竿、木棒反复震捣。
（6）护壁模板拆除，应依据气温情况而定，通常可在二十四小时后进行。
（7）每条桩终孔前，应先检验，将孔底松散石块、泥砂清理洁净，并把孔底整理水平，然后会同建设企业、质检站、设计企业、地质勘察企业代表共同验收，进行桩、桩扩大头检测，基岩判别等验收并办理好鉴证手续，然后才能停止掘进，浇砼前应重新清理孔底，做到孔底无虚土，砼浇注确保连续性。
2、模板工程确保方法
（1）护壁钢模板安装必需要有足够强度、刚度和稳定性，拼缝要严密，模板最大接缝控制在1.5mm以内。
（2）为了提升工效，确保质量，模板反复使用时应编号定位，清理洁净模板上砂浆，刷隔离剂，使砼达成不掉角，不脱皮，使砼表面，光洁。
（3）精心处理钢模板交接处、拼接处，做到稳定、牢靠、不漏浆。
3、钢筋工程确保方法
（1）进入现场钢筋必需有厂合格证及试验汇报、标牌，由材料员和质检员根据规范要求标准分批抽检验收，合格后方能加工使用，钢筋表面必需清洁，不锈蚀。
（2）钢筋规格、数量、品种、型号均应符合图纸要求，绑扎成形钢筋骨架不得超出图纸要求许可偏差范围，绑扎钢筋网片缺扣松扣数不超出应绑扣数且不应集中。钢筋绑扎中对钢筋钢号、直径、根数、尺寸、位置和接头数量、焊接质量和钢筋调直，保护层厚度等微弱步骤要关键检验。
（3）钢筋接头焊接必需严格按设计要求和规范标准行焊接和搭接，钢筋焊接质量符合《钢筋焊接及验收规范》要求。
（4）竖向钢筋焊接时，注意清理钢筋端头表面，焊接后要留有充足时间使接头处焊接液凝固，避免接头处弯折。
（5）加强筋和筋主筋应焊接牢靠，螺旋筋和主筋相间隔两挡应做点焊，其它交点做绑扎，确保整个钢筋笼整体刚度。
（6）同一截面内焊接钢筋数量不应超出该截面总面积 主筋、箍筋焊接长度：单面焊为10D，双面焊为5D（D为钢筋直径）。
（7）吊装钢筋笼如孔时，不得碰撞孔壁，灌注孔时应采取方法，固定钢筋笼位置。
4、混凝土工程确保方法
（1）地方性材料选择优质砂子、石子，使用前必需取样根据砂、石配合比配料过称投料，以确保砼质量。
（2）原材料、半成品必需有出厂合格证（材料证实）或检验汇报，不许可不合格产品投入工程使用。
（3）混凝土应有符合要求配合比，由法定试验室先试配，合格后才能使用。
（4）砼浇筑若遇雨天时，应常常测定砂石含水量，立即按实际调整砼配合比，并做好已浇筑砼保护。
（5）下落砼应采取串筒和漏斗，不得发生离析现象，应确保砼表面养护时间，派专员负责养护。
（6）对班组进行施工技术交底，浇捣砼实施挂牌制，谁浇捣部位，就由谁负责砼浇捣质量。
（7）捣桩身砼时，工作人员要勤用振动棒将砼振动密实、均匀、活动串筒不能高于砼2米。
7.4安全确保方法
（1）加强领导、强化教育。严格根据相关人工挖孔桩安全操作规程，建立现场施工责任人直至现场作业人员在内全员安全责任制，健全检验制度，把安全教育工作，做到安全要求人人知，安全方法人人做，警钟长鸣，防患于未然。
在挖掘作业时，尤其是井下作业人员要树立自我安全意识，随时观察孔内发生异常情况，如发觉流水，塌方，孔壁开裂或异味等异常情况，要立即向值班人员汇报，等采取方法后方能作业。
（2）孔桩第一节护壁要高出空口地面20CM，作为孔口周围安全踢脚栏板。孔口2M范围内不得堆放杂物，井口周围设置防护栏，预防杂物坠入。在基坑坡顶周围设置钢管为护栏高1米非作业人员不得进入护栏之内。
（3）挖孔桩至5米以下时，在井内设置半圆形钢筋护罩网，吊挂和作业人员中上方约两米处随挖掘深度下放。吊运时吊桶不准放满，以防溢落，吊桶上下要平稳垂直，作业人员站在安全护罩下方。
（4）现场多种机构设备必需由专业