机械制造专业课程设计.doc

机械制造课程设计指南

目录

1 课程设计目标 2
2 课程设计内容和要求 2
2.1课程设计内容 2
2.2课程设计要求 3
3 课程设计方法和步骤 3
3.1零件分析和毛坯选择 4
3.2工艺路线确实定 4
3.3工序设计及工艺文件填写 6
3.4夹具设计 7
3.5模具设计 9
3.6编写课程设计说明书 13
4 课程设计应交作业及成绩评定 14
4.1应交作业 14
4.2成绩评定细则 14
5 课程设计中所使用关键参考文件 15

1 课程设计目标
此次课程设计,是在学完相关专业基础课程后，经过生产实习取得感性知识后一个关键实践性教学步骤。学生经过本课程设计，取得综合利用过去所学课程知识基础能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。经过此次课程设计，期望达成以下目标：
1）经过机械设计训练，培养学生综合利用机械设计基础知识及其它相关先修课程，如机械制图、测量和公差配合、金属材料等相关知识能力。
2）经过对某一特定机构分析、设计，和正确处理其工艺步骤等问题，培养学生分析问题和处理问题能力，学习和掌握机械设计通常步骤和方法，最终取得处理实际问题能力
3）课程设计过程也是理论联络实际过程，学会使用手册、查询相关材料，对利用设计资料（如手册、图册、技术标准、规范等）和进行经验估算等机械设计方面基础技能进行一次综合训练，提升技能水平。

2 课程设计内容和要求
2.1课程设计内容
学生依据设计任务分组进行设计，根据所给机构进行分析，确定各零部件设计方案、设计出其中关键工序专用夹具或模具，并绘制对应机械设计图。具体内容以下：
1）对机构进行结构分析，确定由哪些零件组成，并对各零件进行测绘；
2）明确零件在整个机构上作用、零件材质、要求，分析零件结构工艺性，完成总装配图及各零件设计图。
3）确定工艺方案，确定毛坯种类及制造方法。
4）确定零件模具加工或机械加工工艺过程，设计关键工序中一个专用夹具或模具，绘制装配图或大件零件图。
5）撰写设计说明书1份。一份完整说明书通常包含以下部分项目：
(1)目录。
(2)绪论或序言。
(3)对机构整体分析，各零部件分析说明
(4)对零件工艺分析，如关键表面技术要求分析等。
(5)工艺设计，如毛坯选择和说明，工艺路线确实定，工序次序安排，加工设备和工艺装备选择等；
(6)模具或夹具设计，如设计思想，夹具操作动作说明等。
(7)设计总结或心得体会。
(8)参考文件书目(书现在排列序号，方便于正文引用)。
课程设计总时间为三周，表1-1所表示为时间进度安排，供参考。
表1-1 课程设计时间进度安排
1)
准备阶段
第一周
周1
12月26日
1天
2)
机构分解，零件测绘草图阶段
第一周
周2～周3
12月26日～12月28日
2天
3)
零件分析，工艺设计阶段
第一周
周4～周5
12月29日～12月30日
2天
4)
零件、装配图，夹具、模具图绘制阶段
第二周
周1～周5
1月2日～1月6日
5天
5)
完善各设计图绘制阶段
第三周
周1
1月9日
1天
6)
设计说明书编写阶段
第三周
周2～周3
1月104日～1月11日
2天
7)
设计总结和答辩
第三周
周4～周5　　
1月12日～1月13日
2天

2.2课程设计要求
（1）学生应认真对待课程设计，依据设计任务，合理安排时间和进度，认真地、有计划地按时完成设计任务。
（2）课程设计是学生应用所学理论知识处理生产实际问题学习过程，应刻苦钻研，独立思索，提出切实可行设计方案。
（3）在设计中，查阅参考资料是课程设计一项基础功训练，所以学生应该独立查阅参考资料，并进行设计方案分析比较。

3 课程设计方法和步骤
机械制造课程设计内容分为机械加工工艺规程设计和模具或机床专用夹具设计两大部分，设计方法和步骤以下。
3.1零件分析和毛坯选择
1、零件分析
零件分析关键包含：分析零件几何形状、加工精度、技术要求，工艺特点，同时对零件工艺性进行研究。
a、抄画零件图。
了解零件几何形状、结构特点和技术要求，如有装配图了解零件在所装配产品中作用。确定零件主视图方向，对零件进行测绘。对零件进行分析。通常而言，零件由多个表面组成，现有基础表面，如平面、圆柱面、圆锥面及球面，又有特形表面，如螺旋面、双曲面等。不一样表面对应不一样加工方法，而且各个表面精度、粗糙度不一样，对加工方法要求也不一样。
b、确定加工表面。
找出零件加工表面及其精度、粗糙度要求，结合生产类型，可查阅工艺手册中经典表面经典加工方案和多种加工方法所能达成经济加工精度，选择该表面对应加工方法及经过几次加工。查多种加工方法余量，确定表面每次加工余量，并可计算得到该表面总加工余量。
c、确定关键表面。
根据组成零件各表面所起作用，确定起关键作用表面。通常关键表面精度和粗糙度要求全部比较严，在设计工艺规程是应首先确保。零件分析时，着重抓住关键加工面尺寸、形状精度、表面粗糙度和关键表面相互位置精度要求，做到心中有数。
2、确定毛坯
a、选择毛坯制造方法
毛坯种类有：铸件、锻件、型材、焊接件及冲压件。确定毛坯种类和制造方法时，在考虑零件结构形状、性能、材料同时，应考虑和要求生产类型（批量）相适应。对应锻件，应合理确定其分模面位置，对应铸件应合理确定其分型面及浇冒口位置，方便在粗基准选择及确定定位和夹紧点时有所依据。
b、确定毛坯余量。
查毛坯余量表，确定各加工表面总余量、毛坯尺寸及公差。余量修正。将查得毛坯总余量和零件分析中得到加工总余量对比，若毛坯总余 量比加工总余量小，则需调整毛坯余量，以确保有足够加工余量；若毛坯总余量比加工总余量大，怎考虑增加走刀次数，或是减小毛坯总余量。
3.2工艺路线确实定
零件机械加工工艺过程是工艺规程设计中心问题。其内容关键包含：选择定位基准、安排加工次序、确定各工序所用机床设备和工艺装备等。零件结构、技术特点和生产批量将直接影响到所制订工艺规程具体内容和具体程度，这在制订工艺路线各项内容时必需随时考虑到。
以上各方面和零件加工质量、生产率和经济性有着亲密关系。所以，设计时应同时考虑多个方案，经过分析比较，选择出比较合理方案。
1、定位基准选择
正确地选择定位基准是设计工艺过程一项关键内容．也是确保零件加工精度关键。
选择定位基按时，既要考虑零件整个加工工艺过程，又要考虑零件特征、设计基准及加工方法，依据粗、精基准选择标准，合理选定零件加工过程中定位基准。通常在制订工艺规程时，总是先考虑选择怎样精基准以确保达成精度要求并把各个表面加工出来，即先选择零件表面最终加工所用精基准和中间工序所用精基准，然后再考虑选择适宜最初工序粗基准把精基准面加工出来。
2、确定零件加工工艺路线
在零件分析中确定了各个表面加工方法以后，安排加工次序就成了工艺路线确定一个关键步骤。
通常机加工次序安排标准可概括为十六个字：先粗后精、先主后次，先面后孔、基面先行。根据这个标准安排加工次序时能够考虑先主后次，将零件分析关键表面加工次序作为工艺路线主干进行排序，即零件关键表面先粗加工，再半精加工，最终是精加工，假如还有光整加工，能够放在工艺路线末尾，次要表面穿插在关键表面加工次序之间；多个次要表面排序时，根据和关键表面位置关系确定前后；平面加工安排在孔加工前；最前面是粗基准面加工，最终面工序可安排清洗、去毛刺及最终检验。
对热处理工序、中间检验等辅助工序，和部分次要工序等，在工艺方案中安排合适位置，预防遗漏。
对于工序集中和分散、加工阶段划分选择，关键表面粗、精加工阶段要划分开，假如关键表面和次要表面相互位置精度要求不高时，关键表面加工尽可能采取工序分散标准，这么有利于确保关键表面加工质量。
依据零件加工次序安排通常标准及零件特征，在确定零件加工工艺路线时，多种工艺资料中介绍多种经典零件在不一样产量下工艺路线（其中已经包含了工艺次序、工序集中和分散和加工阶段划分等内容），和在生产实习和工厂参观时所了解到现场工艺方案，皆可供设计时参考。
3、选择设备及工艺装备
设备（即机床）及工艺装备（即刀具、夹具、量具、辅具）类型选择应考虑下列原因：零件生产类型、零件材料、零件外形尺寸和加工表面尺寸、零件结构特点等，该工序加工质量要求和生产率和经济性等相适应。
选择时还应充足考虑工厂现有生产条件，尽可能采取标准设备和工具。设备及工艺装备选择可参阅相关工艺、机床和刀具、夹具、量具和辅具手册。
4、工艺方案和内容论证
依据设计零件不一样特点，可有选择地进行以下几方面工艺论证：
a）对比较复杂零件，可考虑两个甚至更多工艺方案进行分析比较，择优而定，并在说明书中论证其合理性。
b）当零件关键技术要求是经过两个甚至更多个工序综合加以确保时，应对相关工序惊醒分析，并用工艺尺寸链方法加以计算，从而有依据地确定该关键技术要求得以确保。
c）对于影响零件关键技术要求且误差原因较复杂关键工序，需要分析论证怎样确保该工序技术要求，从而明确提出对定位精度、夹具设计精度、工艺调整精度、机床和加工方法精度甚至刀具精度（若有影响）等方面要求。
d）其它在设计中需要应加以论证分析内容。
3.3工序设计及工艺文件填写
1、工序设计
对于工艺路线中工序，根据要求进行工序设计，其关键内容包含：
a）划分工步。依据工序内容及加工次序安排通常标准，合理划分工步。
b）确定加工余量。用查表法确定各关键加工面工序（工步）余量。因毛坯总余量已由毛坯（图）在设计阶段定出，故粗加工工序（工步）余量应由总余量减去精加工、半精加工余量之和而得出。若某一表面仅需一次粗加工即成活，则该表面粗加工余量就等于已确定出毛坯总余量。
c）确定工序尺寸及公差。对简单加工情况，工序尺寸可由后续加工工序尺寸加上名义工序余量简单求得，工序公差可用查表法按加工经济精度确定。对加工时有基准转换较复杂情况，需用工艺尺寸链来求算工序尺寸及公差。
d）选择切削用量。切削用量可用查表法或访问数据库方法初步确定，再参考所用机床实际转速、走刀量档数最终确定。
2、填写工艺文件
a）填写机械加工工艺过程综合卡
工艺过程综合卡包含上面内容所述相关选择、确定及计算结果。机械加工以前工序如铸造、人工时效等在工艺过程综合卡中能够有所记载，但不编工序号，工艺过程综合卡在课程设计中只填写此次课程设计所包含到内容。
b）填写所设计工序机械加工工序卡
工序卡除包含上面内容所述相关选择、确定及计算结果之外，在工序卡上要求绘制出工序简图。工序简图根据缩小百分比画出，不一定很严格。如零件复杂不能在工序卡片中表示时，可用另页单独绘出。工序简图尽可能选择一个视图，图中工件是处于加工位置、夹紧状态，用细实线画出工件关键特征轮廓。
3.4夹具设计
夹具设计质量高低，应以能否稳定确保工件加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全，省力和制造、维护轻易等为其衡量指标。
通常情况下，夹具设计大致可分为四个步骤，即搜集和研究相关资料，确定夹具结构方案、绘制夹具总图和确定并标注相关尺寸、公差及技术条件。
1、搜集和研究相关资料
为了使所设计夹具能够满足上述基础要求，设计前要认真搜集和研究以下相关资料：
生产批量
被加工零件生产批量对工艺过程制订和夹具设计全部有着十分关键影响。夹具结构合理性及经济性和生产批量有着亲密关系。大批大量生产多采取气动、液动或其它机动夹具，其自动化程度高，同时夹紧工作数量多，结构也比较复杂。中小批生产，易采取结构简单，成本低廉手动夹具，和万能通用夹具或组合夹具。
零件图及工序图
零件图是夹具设计关键资料之一，它给出了工件在尺寸，位置等方面精度总要求。零件图是零件加工唯一依据，图中应标注全部尺寸、公差、表面粗糙度、材料及热处理。技术要求等。工序图则给出了所用夹具加工工件工序尺寸，工序基准，已加工表面，待加工表面，工序加工精度要求等等，它是设计夹具关键依据。
零件工艺规程
零件工艺规程表明了该工序所用机床，刀具，加工余量，切削用量，工步安排，工时定额及同时加工工件数目等等，这些全部是确定夹具尺寸，形式，加紧装置和夹具和机床连接部分结构尺寸关键依据。
夹具经典结构及其相关标准
设计夹具还要搜集经典夹具结构图册和相关夹具零部件标准等资料。了解本厂制造，使用夹具情况和中国外同类型夹具资料，方便使所设计夹具能够适合本厂实际，吸收优异经验，并尽可能采取国家标准。
2、确定夹具结构方案
在广泛搜集和研究相关资料基础上，着手确定夹具结构方案，关键包含：
a）工件定位原理，确定工件定位方法，选择定位元件；
b）确定工件夹紧方法，选择适宜夹紧装置；
c）确定刀具对准及导引方法，选择刀具对刀及导引元件；
d）确定其它元件或装置结构型式，如定向元件，分度装置等；
e）协调各元件，装置布局，确定夹具总体结构和尺寸。
在确定夹具结构方案过程中，工件定位，夹紧，对刀和夹具在机床定位等各部分结构和总体布局全部会有多个不一样方案可供选择，所以，全部应画出草图，并经过必需计算（如定位误差及夹紧力计算等）和分析比较，从中选择较为合理方案。
3、绘制夹具总图
绘制夹具总图应遵照国家制图标准，绘图百分比应尽可能取1：1，方便使图形有良好直观性。如被加工工件尺寸过大，夹具总图可按1：2或1：5百分比绘制；如被加工工件尺寸过小，总图也可按2：1或5：1百分比绘制；夹具总图中视图部署也应符合国家制图标准，在能清楚表示夹具内部结构和各元件内部结构和各元件，装置位置关系情况下，视图数目应尽可能少。
总图主视图应取操作者实际工作时位置，方便于夹具装配及使用时参考。被加工工件在夹具中被看作为透明体，所画工件轮廓线于夹具上任何线相互独立，不相干涉，其外廓以黑色双点划线表示。绘制总图次序是先用双点划线汇出工件轮廓外形和关键表面多个视图，并用网纹线表示出加工余量。围绕工件多个视图依次绘出定位元件，夹紧机构，对刀及夹具定位元件和其它元件，位置，最终绘制出夹具体及连接元件，把夹具各组成元件和装置连成一体。夹具总图上，还应划出零件明细表和标题栏，写明夹具名称及零件明细表上所要求内容。
5、确定并标注相关尺寸及技术条件
a）应标注尺寸及公差
在夹具总图上应标注尺寸，公差有下列五类：
工件和定位元件联络尺寸：常指工件以孔为心轴或定位销上（或工件以外圆在内孔中）定位时，工件定位表面和夹具上定位元件间配合尺寸。
夹具和刀具联络尺寸：用来确定夹具上对刀，导引元件位置尺寸。对于铣，刨床夹具，是指对刀元件和定位元件位置尺寸；对于钻，镗床夹具，则是指钻（镗）套和定位元件间位置尺寸，钻（镗）套之间位置尺寸，和钻（镗）套和刀具导向部分配合尺寸等。
夹具和机床联络尺寸：用于确定夹具在机床上正确位置尺寸。对于车，磨床夹具，关键是指夹具和主轴端配合尺寸；对于铣，刨床夹具，则是指夹具上定位键和机床工作台上T型槽配合尺寸。
夹具内部配合尺寸：它们和工件，机床，刀具无关，关键是为了确保夹具装配后能满足要求使用要求。
夹具外廓尺寸：通常是指夹具最大外形轮廓尺寸。若夹具上有可动部分，应包含可动部分处于极限位置所占尺寸空间。
上述诸尺寸公差确实定可分为两种情况处理：一是夹具上定位元件之间，对刀，导引元件之间尺寸公差，直接对工件上对应加工尺寸发生影响，所以可依据工件加工尺寸公差确定，通常可取工件加工尺寸公差1/3—1/5。二是定位元件和夹具体配合尺寸，夹紧装置各组成零件间配合尺寸公差等，则应依据其功用和装配要求，按通常公差和配合标准决定。
b）应标注技术条件
在夹具总图上应标注技术条件（位置精度要求）有以下多个方面：
（1）定位元件之间或定位元件和夹具体底面间位置要求，其作用是确保工件加工面和工件定位基准面间位置精度。
（2）定位元件和连接元件（或找正基面）间位置要求。图2-6中，为确保键槽和工件轴心线平行，定位元件V型块中心线必需和夹具定向键侧面平行。
（3）对刀元件和连接元件（或找正基面）间位置要求。如对刀块侧对刀面向对于两定向键侧面平行度要求，是为了确保所铣键槽和工件轴心线平行度
（4）定位元件和导引元件位置要求。若要求所钻孔轴心线和定位基准面垂直，必需以夹具上钻套轴线和定位元件工作表面垂直及定位元件工作表面和夹具体底面平行为前提。
3.5模具设计
一、设计按以下多个步骤进行。
（1）分析冲压件工艺性（结构、尺寸、精度、材料等方面）；
（2）确定冲压工序安排方案、画出冲压工序图、画出待设计模具排样图；
（3）计算冲压力（包含冲裁力、卸料力、推件力等）、确定模具压力中心、确定凸凹模间隙，计算刃口尺寸、确定待设计模具相关结构要素（各个模板外形尺寸、卸料弹簧或橡胶自由高度等）、选择模具经典组合等，初选压力机（关键考虑公称压力、装模高度、滑块行程、工作台面尺寸等原因）；
（4）设计及绘制模具装配图；
（5）设计及绘制模具零件图；
（6）按要求格式编制设计说明书；

二、冲裁模结构设计关键点
2.1 排样论证
排样论证目标是为了画出正确模具排样图。一个较佳排样方案必需兼顾冲压件公差等级、冲压件生产批量、模具结构和材料利用率等方面原因。
2.2 选择压力机及确定压力中心
计算压力中心方法教材上已经有详尽介绍。
2.3 冷冲模国家标准使用
a. 确定模具关键结构要素
依据排样方案论证结果，确定应采取模具结构。在此基础上，尚须确定以下结构要素。
(1) 确定送料方法
模具相对于模架是采取以前往后纵向送料方法，还是采取从右往左横向送料方法，这关键取决于凹模周界尺寸。
(2) 确定卸料形式
模具是采取镇压卸料板，还是采取固定卸料板，取决于卸料力大小，其中材料料厚是关键考虑原因。
(3) 模架形式
如采取纵向送料方法，适宜采取中间导柱导套模架（对角导柱导套模架也可）；横向送料适宜采取对角导柱导套模架：以后侧导柱导套模架有利于送料（纵横向均可且送料较顺畅），但工作时受力均衡性和对称性比中间导柱导套模架及对角导柱导套模架差部分；四角导柱导套模架则常见于大型模具；而精密模具还须采取滚珠导柱导套。
b. 经典组合选择
可从《冷冲模国家标准》查到模具经典组合（GB2873.3-81）。有了模具结构经典图，模具设计就大为简化。只要依据排样图中凸模或凸凹模位置，分别把各个凸模或凸凹模画入经典组合可，并对应地在凹模板或凸凹模上开制对应凹模洞口及在其它零件上画出漏料孔、打料系统等，就可得到一张完整又正确装配图。
c. 非标准模具对照设计
有些矩形凹模板依据计算结果会极难选到一个适宜标准凹模板。处理措施是依据标准模板找到模具经典组合，一样依据该经典组合构画装配图，只是把模具内全部模板L尺寸全部换成非标准尺寸，进行必需有限非标准设计。
2.4 绘制模具装配图
通常应依据模具结构经典组合图绘制模具结构草图。
a. 图面部署规范
为了绘制一张美观、正确模具装配图，必需掌握模具装配图面部署规范。
1－档案编号。假如这份图纸未来要归档，就在档案编号处编上档案号（且档案号是倒写），方便存档。不能随意在此处填写其它内容。
2－部署模具结构主视图。在画主视图前，应先估算整个主视图大致长和宽，然后选择适宜百分比作图。主视图画好后其四面通常和其它图或外框线之间应保持有约50～60mm空白，不要画得“顶天立地”，也不要画得“缩成一团”，这就需要选择一适宜百分比。推荐尽可能采取1:1百分比，如不适宜，再考虑选择其它《机械制图国家标准》上推荐百分比。
3－部署模具结构俯视图。应画拿走上模部分后结构形状，其关键是为了反应下模部分所安装工作零件情况。俯视图和边框、主视图、标题栏或明细表之间也应保持约50～60mm空白。
4－部署冲压产品图。并在冲压产品图右方或下方标注冲压件名称、材料及料厚等参数。对于不能在一道工序内完成产品，装配图上应将该道工序图画出，而且还要标注本道工序相关尺寸。冲压产品图方向应和冲压方向（即工件在模具中位置）一致。特殊情况下不一致时必需用箭头注明冲压方向。
5－部署排样图。排样图上送料方向和模具结构图上送料方向必需一致，排样图中应标明料宽（带公差）、搭边值和步距、斜排时工件旋转角度。
6－写技术要求。简明注明对该模具要求和注意事项，技术条件。技术条件关键包含：模具闭合高度、冲裁模具间隙、标准模架及代号及装配要求和所用冲压设备型号等。（可参考国家标准相关要求）
7－部署明细表及标题栏。标题栏及明细表填写格式可参考国家标准GB/T10609.1-89,GB/T10609.2-89，应注意关键点以下。
（1）明细表最少应有序号、图号、零件名称、数量、材料、标准代号和备注等栏目；
（2）在填写零件名称一栏时，应使名称首尾两字对齐，中间字则均匀插入；
（3）在填写图号一栏时，应给出全部零件图图号。数字序号通常应和序号一样以主视图画面为中心依顺时针旋转方向为序依次编定。因为模具装配图通常算作图号00，所以明细表中零件图号应从01开始计数。没有零件图零件则没有图号。
（4）备注一栏关键标标准件规格、热处理、外购或外加工等说明。通常不另注其它内容。
b. 装配图绘制要求
在绘制模具装配图时，初学者关键问题是图面紊乱无条理、结构表示不清、剖面选择不合理等，还有作图质量差如引出线”重合交叉”、螺销钉作图百分比失真，漏线条等错误。绘制模具装配图最关键是要反应模具基础结构，表示零件之间相互装配关系。从这个目标出发，一张模具装配图所必需达成最起码要求一是模具装配图中各个零件（或部件）不能遗漏。不管哪个模具零件，装配图中均应有所表示；二是模具装配图中各个零件位置及和其它零件间装配关系应明确。
（1）装配图作图状态
冲裁模装配图主视图通常应按模具闭合状态画出（也可二分之一处于闭合状态二分之一处于非工作状态），百分比最好为1：1，直观性好，有利于校核各模具零件之间相对关系。绘图次序为：先里后外，先上后下。即先画产品，然后绘制凸模、凹模……。可采取全剖或阶梯剖视，剖切到凸模和顶件块等旋转体时其剖面不画剖面线，有时候为了图面清楚，非旋转体凸模也不画剖面线。
（2）剖面选择
上模部分剖面选择应关键所映凸模固定，凹模洞口形状、各模板之间装配关系（即螺钉、销钉安装情况），模柄和上模座间安装关系及由打杆、打板、顶杆和推块等组成打料系统装配关系等。上述需关键突出地方应尽可能地采取全剖或半剖，而除此之外部分装配关系则可不剖而用虚线画出或省去不画，在其它图上（如俯视图）另作表示即可。模具下模部分剖面选择应关键反应凸凹模安装关系、凸凹模洞口形状、各模板间安装关系（即螺钉、销钉怎样安装）、漏料孔形状等，这些地方应尽可能考虑全剖，其它部分非关键之处则尽可能简化。
（3）序号引出线画法
在画序号引出线前应先数出模具中零件个数，然后再作统筹安排。根据“数出零件数目→部署序号位置→画短横线→引画序号引出线”作图步骤，可使全部序号引出线部署整齐、间距相等。
（4）尺寸标注
注明轮廓尺寸、安装尺寸、配合尺寸
注明闭合高度尺寸
带斜楔模具应标出滑块行程尺寸

三、 冲裁模零件设计通常方法
3.1 图形绘制方法
根据模具总装配图拆画模具零件图。模具零件图既要反应出设计意图，又要考虑到制造可能性及合理性。零件图设计质量直接影响模具设计周期和造价。零件图是零件加工唯一依据，图中应标注全部尺寸、公差、表面粗糙度、材料及热处理。技术要求等。一切非标准件、或虽是标准件但仍需深入加工零件均需绘制零件图。
零件图视图部署
为确保绘制零件图正确，提议按装配位置画零件图，不要任意旋转和颠倒！（但轴类零件按加工位置，即通常轴心线为水平部署）。
零件图绘制步骤
绘制模具装配图后，应对照装配图来拆画零件图。推荐以下步骤。
绘制全部零件图图形，尺寸线可先引出，相关尺寸后标注。在画上半部分零件图时，绘制次序通常采取“自下往上，相关零件优先”步骤进行。在画下模部分零件图时，通常采取“自上往下，相关零件优先”步骤进行。
3.2 尺寸标注方法
基础要求：
·全部配合尺寸和精度要求较高尺寸全部应该标注公差（包含形位公差）。未注公差根据IT14级制造。模具刃口尺寸根据计算值标注。
模具零件在装配过程中加工尺寸应注明“配作”、“装配后加工”等字样或在技术要求中说明。
·全部加工表面全部应该注明表面粗糙度等级。可依据各个表面工作要求和精度等级来决定，具体可参考相关设计资料。
a. 尺寸标注思绪
(1)标注工作零件刃口尺寸
(2)标注相关零件相关尺寸
(3)补全其它尺寸及技术要求
这个阶段可逐张零件进行，先补全其它尺寸，比如轮廓大小尺寸、位置尺寸等；再标注各加工面粗糙度要求及倒角、圆角加工情况，最终是选材及热处理，并对本零件进行命名等。
3.3未注公差尺寸标注
冲压件未注公差配合尺寸极限偏差通常为IT12～IT14，常见IT14。若该冲压件使用时和其它工件并无装配关系，则未注公差尺寸偏差方向及极限偏差可按国际GB/T15055-94圆角半径等极限偏差分为f(fine精密级)、m（medium 中等级）、c(coarse 粗糙级)、v(very coarse 最粗级)四个公差等级。通常可选择c级。
3.4 技术条件
技术条件关键内容：
·对材质要求。如热处理方法和热处理应达成硬度
·表面处理。表面涂层及表面修饰（如锐边倒钝、清砂）
·未注圆角半径说明
·其它特殊要求
3.6编写课程设计说明书
说明书是课程设计总结性文件。在完成课程设计全部工作以后，学生应将全部设计工作依据前后次序编写成设计说明书。要求语言简练，文字通顺，图例清楚。说明书应概括地介绍设计全貌．对设计中各部分内容应作关键说明、分析论证及必需计算。要求系统性好，条理清楚，图文并茂，充足表示自己见解，努力争取避免抄书。文内公式、图表、数据等出处，应以“[ ]”注明参考文件序号。
学生从设计一开始就应随时逐项统计设计内容、计算结果、分析意见和资料起源，和老师合理意见、自己见解和结论等。每一设计阶段后，随即可整理、编写出相关部分说明书，待全部设计结束后，只要稍加整理，便可装订成册。
一份完整说明书通常包含以下部分项目：
(1)封面。
(2)目录。
(3)设计任务书。
(4)绪论或序言。
(5)对零件工艺分析，包含零件作用、结构特点、结构工艺性、关键表面技术要求分析等。
(6)工艺设计和计算。
①毛坯选择和说明；
②工艺路线确实定，包含粗、精基准选择，各表面加工方法确实定，工序集中和分散考虑，工序次序安排标准，加工设备和工艺装备选择，不一样方案分析比较等；
③加工余量、切削用量、工时定额确实定(说明数据起源，计算老师指定工序时间定额)；
④工序尺寸和公差确实定(只进行老师指定工序尺寸计算，其它只需简明说明)。
(7)夹具或模具设计。
①设计思想和不一样方案对比；
②定位分析和定位误差计算；
③对刀及导引装置设计；
④夹紧机构设计和夹紧力计算；
⑤夹具操作动作说明(也可和第①项合并进行)。
(8)设计总结或心得体会。
(9)参考文件书目(书现在排列序号，方便于正文引用)。

4 课程设计应交作业及成绩评定
4.1应交作业
1．每个组交测绘部件（若是零件则交零件图）1张
2．加工工艺及工序过程卡
3．每位学生选择一个工序设计夹具或模具，提交模具或夹具装配图及其非标零件图
4．设计说明书一份，格式内容符合要求
4.2成绩评定细则
课程设计成绩定为五级：优异、良好、中等、及格和不及格。各等级评定标准以下：
A．优异
（1）全方面完成设计任务，设计内容正确，设计图纸质量高；（2）设计说明书内容正确，文字精炼、流畅、工整；（3）答辩时，能正确回复和设计内容相关问题；（4）工作态度认真、严谨，独立工作能力强，模范遵守纪律。
B．良好
（1）全方面完成设计任务，设计内容和设计图纸正确；（2）设计说明书内容正确，表示清楚，书写认真或打印格式规范；（3）答辩时，能很好地回复和设计内容相关问题；（4）工作态度认真，独立完成设计任务，遵守纪律。
C．中等
（1）全方面完成设计任务，设计内容正确、设计图纸基础正确；（2）设计说明书内容基础正确，表示清楚，书写认真或打印格式规范；（3）答辩时，经提醒能基础正确地回复和设计内容相关问题；4．工作态度认真，含有一定独立工作能力，遵守纪律。
D．及格
（1）能完成关键设计任务，质量较差或有较大错误，经启发能给予纠正；（2）设计说明书内容有部分错误，书写较草或打印格式不规范；（3）答辩时，对有些问题回复出现概念性错误；（4）工作态度通常或独立工作能力较差，基础能遵守纪律。
E．不及格
（1）未完成设计任务，或设计质量差并不加以更正；（2）设计说明书内容有较大错误，或书写很不认真或剽窃；（3）答辩时，回复问题出现严重概念性错误，或对关键问题回复不出来；（4）工作态度不认真，或独立工作能力差，或不遵守纪律。

5 课程设计中所使用关键参考文件
1．赵家齐编．机械制造工艺学课程设计指导书. 第2版. 北京：机械工业出版社，
2．徐圣群主编.简明机械加工工艺手册.上海. 上海科学技术出版社 1991
3．龚定安，蔡建国，机床夹具设计原理，陕西科技出版社，1987
4．顾崇衔编机械制造工艺学西安：陕西科学技术出版社，1990
5 马贤智主编．实用机械加工手册．沈阳：辽宁科学技术出版社，
6 李益民主编．机械制造工艺设计简明手册．北京：机械工业出版社，
7 大连理工大学 王小华主编．机床夹具图册．北京：机械工业出版社，1991
8 许发樾 实用模具设计和制造手册 北京：机械工业出版社
9 薛启翔 冲压模具设计结构图册 北京：化学工业出版社