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纺部检验操作规程

1 棉卷重量不匀率(棉卷均匀度)试验
1.1 操作方法:
1.1.1 随机任取重量合格棉卷一只，在Y201A型棉卷均匀度仪上进行试验，试验前做好清洁工作，检验仪器是否正常。放上棉卷开亮日光灯,校正棉卷秤零位,并在托盘上按棉卷定量放上近似重量砝码。
1.1.2 开动均匀度试验仪，使棉层头端送入压辊及棉卷罗 拉之间，并用生头板将棉层嵌入上下导辊间，将棉层逐米切断称重，在秤重摆杆稳定后统计每段重量。
1.1.3 棉层头末段不足一米者，只量长度，不计重量，量长度应自平齐处量起。
1.1.4 测试过程中，应同时注意观察棉层有没有破洞及严重厚薄不匀等不正常情况，方便立即通知检修。
1.2 试验数据计算
1.2.1 计算棉卷每米重量不匀率。
2×以下项数（平均－以下平均）
不匀率＝────────────────×100％
总 数
棉卷每米平均重量取一位小数，重量不匀率取两位小数。
2 棉条（含生条、精梳条、半熟条、熟条）重量和重量不匀率试验
2.1 操作方法：
2.1.1 试样应该使用采样盘在满桶时进行随机采取，试验时将试样用手喂入园筒和压辊间，对准园筒起点记号，摘去起点前不完整一段。同一品种摘去位置应保持一致，摘头时不得移动压辊或将棉条拖动，且必需逐根摘断。
2.1.2 按顺时针方向均匀地手摇园筒五转后，对准起点根据上面一样方法摘断棉条，然后依次绕成一团。通常要求每摇5米时间为4秒±0.5秒，如有断裂或打结应重摇，不得补接，每次摇取棉条根数不得多于2根。
2.1.3 将成团棉条按机号、眼别次序排列，逐一称重。称重正确度10毫克。
2.2 试验数据计算：计算棉条平均重量及棉条重量不匀率，平均重量取两位小数，不匀率取两位小数。
3 粗纱重量和重量不匀率试验
3.1 操作步骤：
3.1.1 试样采取时应该前后排粗纱只数相等（共采取10只）且应该在车头、车中、车尾任取或轮取。 粗纱自纱架上引出，喂入滚筒，对准起点记号，摘去起点前不完整一段。
3.1.2 摇动测长器同时用手帮助粗纱退解，以防张力过大而引发意外伸长和拉断粗纱。如发觉粗纱因摇取不慎形成细节时，应进行重摇。
3.1.3 摇取速度应均匀，不能太快太慢，尽可能降低意外牵伸，通常要求每摇取10米时间为6.5秒±0.5秒，即速度86～100转/分。
3.1.4 摇下粗纱需按次序排列，逐一称重，称重正确至10毫克。
3.2 试验数据计算：
粗纱平均重量取两位小数，重量不匀率取两位小数。
4 条粗萨氏条干不匀率试验
4.1 操作方法
4.1.1 在采取棉条时必需用采样盘满筒接取，采多于5米棉条，粗纱每台前后排各取2只，按要求放上加压重锤。
4.1.2 插上统计笔尖，注意笔尖不能有较大松动，以免影响试验结果，然后开空车，调整统计笔杆上螺丝，校正统计笔尖前后位置，使之和统计纸接触但不太紧压，使描绘灵活，线条能真实反应纱条厚度改变。然后调整基础厚度微调盘位置，使调整齿杆和旋转园盘在0位， 笔尖对准统计纸0线。然后旋开统计笔尖，使之和图纸脱开。空车校正笔尖，看描绘线是否在统计纸0线上，如偏离应予检验或修理。
4.1.3 按要求使棉条或粗纱从对应导条匙、喇叭口和导轮沟槽内穿过。
4.1.4 调整基础厚度调整齿杆和微调盘，使指针在标尺中部上下，统计调整基础厚度，然后使统计笔尖和统计纸接触在图纸起始线位置，正式开始试验。
4.2 试验数据计算
平均厚度＝基础厚度＋〔∑每米（尺）最高点读数＋∑每米（尺）最低点读数〕/2×试验米（尺）数
平均每米（尺）条干不匀率(％)＝｛∑〔每米（尺）最高点读数〕－∑〔每米（尺）最低点读数〕×100｝/〔平均厚度×试验米（尺）数〕
除计算条干不匀率外，还需要仔细观察条干曲线，如发觉曲线有一定规律性或有突高、突低异常情况，即使条干不匀率没有超出范围，也应立即追查，组织检修。
5 粗纱捻度
5.1 试验方法：
5.1.1 每品种每台前后排各取一只，调整左右纱夹中距离为25厘米，计算蜗轮刻度盘对准0位，并使蜗杆、蜗轮相互啮合。
5.1.2 将粗纱引出，置于右纱夹中，并将右纱夹螺丝旋紧。
5.1.3 在粗纱另一端约30mm 处加上预加张力锤并使纱条经过左纱夹及滑轮，然后用左纱夹螺丝夹紧粗纱。
5.1.4 用右手摇动手柄，目视或用放大镜观察纱条基础解捻后，用分析针从左纱夹一端开始沿纱条向右平移，同时缓慢旋动手柄，直至观察纱条完全解捻，纤维呈平行状态为止。
5.1.5 统计粗纱试验捻度：
试验捻度（10 厘米）＝（计算蜗轮读数＋刻度盘读数）×0.4
5.1.6 试验结束后，将左、右纱夹及张力锤松开。
5.2 试验数据计算
5.2.1 计算粗纱平均捻度及粗纱捻度不匀率。
5.2.2 计算粗纱实际捻系数：
￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣
粗纱实际捻系数＝√粗纱设计号数×粗纱平均捻度
6 粗纱伸长率试验
6.1 试验方法
6.1.1 选择直径符合标准分别为小纱、满纱时粗纱前后排各二只。
6.1.2 关车，将转数表固装在前罗拉轴头上，如无转数表，可在后罗拉轴头上作好标识。
6.1.3 在前罗拉输出须条上涂上粉记然后开车。
6.1.4 待转数表计数500转左右或目测后罗拉50转左右后停车，在前罗拉输出须条上原来粉记处再作好粉记。
6.1.5 开车，待粉记卷绕在粗纱筒管上后关车取样。
6.1.6 取下样纱，在园筒测长器上按粗纱试验要求方法，实测每次试验两个粉记间粗纱实际长度。纱尾长度不足1 米时，

可用尺量度，正确度为1厘米。
6.2 试验数据计算
6.2.1 粗纱计算长度＝实测前罗拉转数×π×前罗拉直径或粗纱计算长度＝实测后罗拉转数×后～前罗拉牵伸倍数×π×前罗拉直径
6.2.2 粗纱伸长率(％)＝(粗纱实际长度－粗纱计算长度)×100/粗纱计算长度 （粗纱伸长率取两位小数）分别计算前、后排4锭大、小纱伸长率和4锭平均大、小纱伸长率。
7 棉卷、生条含杂率试验
7.1 试验方法
称取试样100克，经Y101型原棉杂质分析机处理。通常要求打一次，棉箱内如有杂质或杂质盘有白花应取出回打。注意棉层均匀喂入，避免喂入过厚或重合喂入。
7.2 试验数据计算：
7.2.1 含杂率(％)＝试样所含杂质重量×100/试样重量（保留两位小数）
8 生条、精梳条棉结、杂质试验
8.1 试验方法：
检验时，称取每台车试样0.5克（两个样），将试样放在27×27cm玻璃上（下面垫黑色绒板）用尖头镊子拔松棉条拣出棉结并计数。将点过棉结棉网平摊在点结杂玻璃板上，打开灯光，进行杂质检验，并计数。
8.2 试验数据计算：
1克生条棉结或杂质数＝检验棉结或杂质数×2
9 棉网清楚度试验

9.1 试验方法
在机前正视观察棉网，从紧压罗拉正中向两侧往返观察，往返次数不得低于3次，每台观察道夫3-4转时间，分别将直观云斑、疵点等情况进行统计，凡符合下列疵点要求，有一处算一处：
9.1.1 棉网云斑
9.1.2 棉块及破洞：观察道夫一转内送出棉网，凡有棉块及破洞达成12平方厘米时，统计其数量。
9.1.3 破边：棉网左右两边凡有一处达2.5厘米及以上者均计。
9.1.4 斩刀挂花：凡斩刀片中挂有棉团或有剥取不清,稍有丝缕或丝缕中止均计。
10 开清棉落棉试验
10.1 试验方法：在抓包机按要求排列好棉包生产条件下，在棉包高度适中时，选择落棉以确保试验代表性。
10.1.1 将试验机台停止喂棉，出清各机落棉和飞花。
10.1.2 在各落杂区铺入备盛落棉牛皮纸或塑料布。
10.1.3 将抓棉机或混棉机机台棉包按要求配棉成份排 好或混好。
10.1.4 开车，待做到一定数量棉卷后（通常不少于10只棉卷），即停止喂棉，但继续开车。棉卷需逐只称重，作好统计。
10.1.5 停车，出清各机落棉，并逐一称重，然后取样作落棉分析。多种唛头原棉、棉卷也分别取样。
10.1.6 将落棉、原棉、棉卷试样以Y101型原棉杂质分析机处理分析。
10.2 试验数据计算：
10.2.1 喂入重量＝试验棉卷总重量＋落棉总重量＋回花总重量
10.2.2 制成重量＝试验棉卷总重量＋回花重量
10.2.3 原棉平均含杂率(％)＝∑(各唛头原棉含杂率)×混用百分比/100
10.2.4 总落棉率(％)＝落棉总重量×100/喂入重量
10.2.5 某机(部分)落棉率(％)＝某机(部分)落棉总重量×100/喂入重量
10.2.6 落棉含杂率(％)＝喂入落棉含杂质重量×100/喂入落棉重量
10.2.7 落棉含纤维率(％)＝喂入落棉含纤维重量×100/喂 入落棉重量
10.2.8 某机(部分)落杂率(％)＝某机(部分)落棉率×落棉含杂率
10.2.9 总除杂效率(％)＝∑(各机落杂率)×100/原棉平均含杂率
10.2.10 某机(部分)除杂效率(％)＝某机(部分)落杂率 ×100/原棉平均含杂率
11 梳棉落棉试验
11.1 试验方法
11.1.1 试验机台关车，待锡林完全停稳后，取清盖板落棉, 出清车肚落棉，做好清洁工作。
11.1.2 前后车肚铺入放落棉牛皮纸或塑料布。装有自动吸落棉装置必需将吸管堵塞或封闭后进行试验。
11.1.3 棉卷称重统计重量后，喂入开车。
11.1.4 通常试验1～2只棉卷或1～2筒生条，也可试验一个 抄针周期。达成要求时间后关车，抄清锡林、道夫、剥削抄针棉；取下盖板落棉；出清车肚落棉；并分别称重和取样进行落棉分析，棉卷和生条同时取样进行含杂率分析。（含杂 率试样取100克）
11.1.5 梳棉落棉试验是了解梳棉机和除杂情况，供改善工艺作参考，各项指标不列入考评，各落棉率服从生条结杂需要。
11.2 试验数据计算：
总除杂效率(％)＝∑(各部分落杂率)×100/棉卷含杂率
某部分除杂效率(％)＝某部分落杂率×100/棉卷含杂率
后落棉重量
梳棉落棉率(％)＝────────×100％
喂入棉卷重量

盖板花重量
盖板花率(％)＝─────────×100％
喂入棉卷重量
杂质重量
落棉含杂率(％)＝───────×100％
落棉重量
落杂率(％)＝落棉率×落棉含杂率
12 精梳落棉试验
12.1 国产精梳试验方法：
12.1.1 空条桶称重并按机台编号。
12.1.2 逐台关车，清除落棉，做好机台清洁工作。
12.1.3 放上准备好空条桶，开车，待条桶纺满后关车。
12.1.4 称满桶重量，并分别称取每眼落棉重量
常规试验常以“喂入总重量/每台眼数”作为每眼喂入重量。
12.1.5 试验数据计算
a 喂入总重量＝(满桶重量－空桶重量)＋落棉总重量或＝∑(小卷试验前重量－小卷试验后重量)
b 平均落棉率(％)＝落棉总重量×100/喂入总重量
c 各眼落棉率(％)＝该眼落棉量×100/(喂入总重量/眼数)或＝该眼落棉量×100/(小卷试验前重量－小卷试验后总重量)
12.2进口精梳试验方法：
12.2.1 关车待机器停稳后，换上空桶，将从圈条集合器输出棉条拉断，棉条端头要齐。
12.2.2 将落棉网袋插入要求后车肚落棉管道内；
12.2.3 设定做落棉时间；
12.2.4 开启机器，待精梳机在设定时间内自动停止后，取下从圈条集合器输出棉条，端头拉齐，取出落棉网袋内落棉。
12.2.5 按以上程序做三次试验，再将三次做出落棉、棉条分别称重。
12.2.6 计算方法：
落棉重量
落棉率=-------------------×100%
落棉重量+棉条重量
13 条卷重量不匀率试验
13.1 在Y201A型棉卷均匀度仪上，连续切取每段1米棉层，共30段，在天平上称重。
13.2 计算：
13.2.1 各米重量之和
每米平均重量＝─────────
试验总米数
13.2.2 重量不匀率：按平均差计算公式，取两位小数。
14 成纱棉结杂质试验
14.1 检验计算方法：采样时不得固定机台及锭子采样，每品种取10只筒子，每只筒子摇一块黑板，每份试样共检验10块黑板。
14.1.1 检验时先将浅蓝色底板插入试样和黑板之间，上面压以黑色压片，进行正反两面每格内棉结杂质检验。全部纱样检验完成以后，算出10块黑板棉结杂质总粒数，求出1克纱线平均棉结杂质粒数。
14.1.2 每块黑板检验正反两面，每面有五格，每格内必需有20 根长度为5厘米纱线，所以10块黑板总检验纱线长度为：
10×5×2×20×5＝10000厘米=100米
一克纱线内棉结杂质(棉结)粒数＝100米棉结杂质(棉结) 总粒数×10/纱线公称号数
14.2 黑板条干检验方法：
14.2.1 棉纱条干均匀度以绕在黑板上条干和标准样照对比，作为评定条干均匀度品级依据。
14.2.2 和标准样照对比，好于或等于优级样照，按优级评定；好于或等于一级样照，按一级评定；差于一级样照评为二级。
14.2.3 条干均匀度评定。黑板上阴影、粗节不可相互抵消，以最低一项评级；如有严重疵点评为二级；严重规律性不匀评为三级。
15 纱线断头率测定
15.1 测定方法
每个测定工可测定一条车弄两面，分别统计计算，代表两台车断头水平（如断头较多，测定人员不能同时照料车弄两面时，也可一次测定一个车面）。因为捻线机断头较少，测定捻线断头时，通常每个测定工可同时测定两条车弄共四个面，代表四台车断头。凡一落纱时间在180 分钟以内，测一整落纱；一落纱在180分钟以上测定时间不少于180分钟，但应随机测定。全月中包含大中小纱机台，测定时可采取在任意部位起止。测定开始前，应由测定员对所测机台巡回一遍，帮助挡车工把头接齐，最终一个落纱工走出车弄后再测。在测定过程中，为了正确反应断头水平，不得由其它人帮助接头也不得帮助做换粗纱和清洁工作，和处理跳筒等一切降低断头工作。但测定人员为分析断头原所以进行接头不受此限。在测定过程中，自始至终空锭者不计，并在测定锭数内扣除；但超出两个空锭者，应检修，接头生齐后再测。
在测定过程中，凡前罗拉和锭子间细纱断头，除下列特殊原因造成断头不计外，全部应断一次算一根（细纱机上空粗纱也算断头；捻线机上空并线通常不计入断头之内）。
15.1.1 试验取样拔纱断头；
15.1.2 挡车工因处理纱疵和集合器造成断头而又立即接上;
15.1.3 非挡车工（如摆粗纱工、落纱工）碰断头；
15.1.4 挡车工接好头未离开或 做其它操作而又断反复断头（一个锭子上因机械原因反复断头，在拉掉粗纱待修前，应断一次算一次）。
测定时，应将多种断头原因分析统计于断头原因分析表内。
15.2 断头计算：
千锭时断头数＝实测断头数×60×1000/〔实测时间(分)×实测锭数〕
断头合格率＝实测千锭时断头合格台数×100/实测总台数
巡回测定瞬时千锭断头数＝巡回测定断头数×1000/巡回测定总锭数
16 筒子一根到底合格率测定
16.1 随机取同品种筒纱（大纱）10只，统计品种、纱支、班别、工号。
16.2 在该品种任一络筒机上进行倒筒，将断头原因统计在筒
子一根到底合格率表上。
16.3 10只筒纱全部倒结束后，依据统计，算出该品种一根到底合格率。
17 好筒率检验
17.1 抽查方法
17.1.1 天天对成包筒子进行拆包抽查，凡有下列情况之一应作为坏筒：
a) 两头攀，攀长2.5cm以上，不管根数多少，一律不许可(股线、纯化纤纱线离筒管1cm，攀长在2cm 以内不计)
b) 斜筒大头攀长2.5cm以上，不管根数多少，一律不许可
c) 碰管攀，攀长在8cm以内作一根攀头，攀长在8cm及以上作二根攀头
d) 绕管攀不许可(宝塔缝线一类筒子许可一根)
e) 扎断头不管单断头、双断头全部不许可
f) 油污渍不许可(碰上去轻微油污及筒管污印不计)
g) 里松外紧成菊花芯
h) 筒子表面和端面显著突出
i) 筒子表面夹入飞花或回花
j) 蛛网(指攀长2.5～4cm，根数在5根以上而成网状)
k) 不许可平头筒子(指靠筒管里层纱和筒管头平齐)
l) 筒子品种规格或筒管用错
m) 股线筒子中夹由弱捻或紧捻。
17.1.2 统计所查总数及坏筒数
17.2 计算：

坏筒只数
坏筒率＝───────────────×100
抽查筒子总只数(不含空筒管)
好筒率＝(1－坏筒率)×100
18 好绞率检验
18.1 抽查方法
18.1.1 天天对成包绞纱进行拆包抽查，凡有下列情况之一应作为疵绞：
a) 乱绞 b) 大小绞 c) 多缺绞
d) 扎断头 e) 双绞 f) 接头不良
g) 缺顶头 h) 里松外紧 i) 纱品质混杂
j) 扎绞线有长短 k) 回丝飞花附入
18.1.2 统计所查总绞数及疵绞数
18.2 计算：
抽查总绞数－疵绞数
好绞率＝────────────×100％
抽查总绞数
19 清花正卷率试验
19.1 随机抽测每个车头落下棉卷，进行逐只过磅。
19.2 两个车头是同一品种，每个车头各测5只棉卷，单个车头供每个车头测10只棉卷。
19.3 正卷率计算：依据分厂内控标准要求或工艺要求，在范围内为合格，超出范围为不合格。
合格棉卷只数
正卷率(％)＝────────×100％ (保留整数) 测定棉卷只数
20 前后纺各机速度测定
测速度时，先在被测定轴头眼上涂上粉笔以防溜滑，然后将测速度表拨在对应速度挡数上进行测定，将测得转数直接统计下来
21 其它项目标检验
21.1 纱线号数测定按GB/T4743-1995《纱线线密度测定 绞纱法》
21.2 纱线外观质量检验按GB9996-88《棉及化纤纯纺、混纺纱线外观质量黑板检验法》
21.3 单纱强力试验按GB/T3916-1997 《纺织品 卷装纱单根纱线断裂强力和断裂伸长率测定》
21.4 环锭纺纱线捻度试验按GB2543.1--2543.2-89 《纱线捻度测定》
21.5 气流纺纱捻度试验按FZ/T10001-92《气流纱捻度测定退捻加捻法》
21.6 纱线偶发性纱疵检验按FZ/T01050-1997《纺织品纱线疵点分级和检验方法电容式》
21.7 半制品、纱线回潮率检验按GB/T9995-1997 《纺织材料含水率和回潮率测定 烘箱干燥法》
21.8 棉条、粗纱、细纱条干变异系数检验按GB/T3292 -1997《纺织品、纱条条干不匀试验方法电容法》
21.9 纱线成包重量检验按GB/T398-93《棉本色纱线》。