钢结构综合项目工程综合项目施工专项方案范例.doc

钢构造

施
工
方
案

XXXX工程公司
X年X月X日

编制根据

施工规范和原则
GBJ300-88 《建筑安装工程质量检查评估统一原则》
GBJ50224-88 《防腐蚀工程质量检查评估原则》
GBJ50205-95 《钢构造工程施工及验收规范》
GB50221-95 《钢构造工程质量检查评估原则》
JGJ46-88 《施工现场暂时用电安全技术规范》

施工技术方案

1钢构造制作、安装施工技术方案
1.1 钢构造制作
按照初步设计图纸和结合现场实际状况拟定，立柱、砂斗梁、钢梯、主梁等所有在工厂预制完毕；所有砂斗先将壁板（涉及加强筋板和加强角钢等）在工厂预制完毕，运至现场后，吊装至安装位置拼装完毕。平台支撑梁、辅助梁、平台面板等在现场预制后吊装至安装位置后拼装完毕。
1.1.1钢构造制作工艺流程

1.1.2钢构造制作工艺阐明
a.施工准备
按施工图编制材料采购筹划。并按筹划进行采购。
所采购工程用钢材应具备生产厂质量证明书，并应符合设计、招标规定质量规定（钢材必要符合GB700-65所规定之机械特性）。对有疑问钢材按国标《碳素构造钢》规定进行抽样检查。
对重要工程设备和材料，需征得监理公司及业主书面承认后方可采购。所购设备和材料必要有合格证，且需经监理公司检查合格签字并由业主签字承认后，方可使用。
当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得不不大于该钢材负偏差值1/2。
按施工图所标明钢构造规模，工作量准备充分施工人员，工机具等。
由专业技术人员向施工人员作技术交底，阐明钢构造制作工艺规定，质量规定和施工办法。
b.放样、号料、下料。
预制件依照施工图规定进行放样和制作样板并按所放样进行号料。
放样和号料应依照工艺规定预留制作和安装时焊接受缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
放样和样板容许偏差应符合下表规定
项 目
容许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板角度
±20'

号料容许偏差应符合下表规定
项 目
容许偏差
零件外形尺寸
±1.0mm
孔距
±0.5mm
按号料时所划切割线、运用等离子切割机、气割、联合冲剪机、剪床等装备进行切割。
气割前应将钢材切割区域表面铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
气割容许偏差应符合下表规定
项 目
容许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
±0.05t且不不不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
机械剪切零件其钢板厚度不适当不不大于12mm，剪切面应平整。
机械剪切容许偏差应符合下表规定。
项 目
容许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
边沿缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
c.料件校正
运用压力机、千斤顶、热校正等装备和工艺办法进行料件校正。
校正后钢材表面，不应有明显凹面或损伤。划痕深度不得不不大于0.5mm。
钢材校正后容许偏差应符合下表规定
项 目
容许偏差（mm）
钢板局部平面度
t≤14
1.5
T>14
1.0
型钢弯曲矢高
t/1000
5.0
角钢肢垂直度
b/100双肢栓接角钢角度不得不不大于90°
槽钢翼缘对腹板垂直度
b/80
工字钢、H型钢翼缘对腹板垂直度
b/100
2.0
d.料件加工
料件边沿和端部应运用手砂轮进行解决或刨削解决。
边沿加工容许偏差应符合下表规定
项 目
容许偏差
零件宽度、长度
±1.0mm
加工边直线度
t/3000且不不不大于2.0mm
相邻两边夹角
±6'
加工面垂直度
0.025t且不不不大于0.5mm
加工面表面粗糙度

焊缝坡口尺寸应按设计、工艺规定拟定。
螺栓孔加工容许偏差应符合下表规定
项 目
容许偏差（mm）
直径
+1.0
0
圆度
2.0
垂直度
0.03t且不不不大于2.0
运用摇臂钻，进行料件钻孔。
e.所制成料件应按规格、品件进行分类存储。以备装配之用。
f.组装
组装前，零部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边沿每边30~50mm范畴内铁锈、毛剌、污垢等应清除干净。
按施工图规定进行构造件装配。
板材、型材拼接，应在组装迈进行；构件组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
焊接连接组装容许偏差应符合下表规定：
项 目
容许偏差（mm）
图例
对口错边（△）
t/10且不不不大于3.0

间隙（a）
±1.0
搭接长度（a）
±5.0

缝隙（△）
1.5
型钢
错位
连接处
1.0

其他处
2.0
箱形截面高度（h）
±2.0

宽度（b）
±2.0
垂直度（△）
b/200且不不不大于3.0
组装顺序应依照构造形式、焊接办法和焊接顺序等因素现场拟定，拟定原则为保证构件质量，减小成型后变形。
构件隐蔽部位需焊接、涂装应经检查合格后方可封闭；完全封闭构件内表面可不涂装。
当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留焊疤应修磨平整。
g.焊接
组装完毕后即可进行焊接。
捍接时应编制作业指引书、并严格按作业指引书施焊。
焊接必要由合格焊工进行施焊。
必要使用与构造用钢材质相配匹焊条，焊条必要使用经检查合格焊条；焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈焊条。
焊条使用前应按产品阐明书规定烘焙时间和温度进行烘焙。
施焊前焊工应复查焊件接头质量和焊区解决状况，当不符合规定期，应经修整合格后方可施焊。
对接接头、T型接头、角接接头、十字接头待对接焊缝及对接和角接焊缝，应在焊缝两端设立引弧和引出板，其材质和坡口形式与焊件相似，引弧和引出长度应不不大于20mm。焊接完毕后应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
焊接时，焊工应按焊接作业指引书拟定焊接工艺施焊，不得自由施焊及在焊道外做母材上引弧。
焊接时，需按设计规定焊接型式、焊接位置、焊接高度等具规定进行焊接
角焊缝转角宜持续绕角施焊、起落引弧点距焊缝端部宜不不大于10mm，角焊缝端部不设立引弧和引出板持续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜不不大于10mm，弧坑应填满。如下图所示：

多层焊接宜持续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查、清除缺陷后再焊。
焊成凹形角焊缝、焊缝金属与母材应平缓过渡。
焊缝构造尺寸应符合设计规定。
焊缝浮现裂纹时，焊工不得擅自解决，应查清因素，订出修补工艺后方可解决。
焊缝同一部位返修次数，不适当超过两次，当超过两次时，应按返修工艺执行。
焊接完毕，焊工应清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定焊缝及部位打上焊工钢印。
定位焊所采用焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不适当超过设计焊缝厚度2/3，且不应不不大于8mm；焊缝长度不适当不大于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证焊工施焊。
h.制作质量检查
制作质量应按设计规定和本工艺规定容许偏差进行钢构件制作质量检查。并填定质量记录，制作质量检查应请监理、设计代表参加，共同检查，并在检查记录上签字。
j.除锈、防腐
钢构造除锈、防腐应在制作质量检查后进行。
钢构造除锈办法和除锈级别应符合设计规定。
涂料、涂装遍数，涂层厚度均应符合设计规定，当天使用涂料应在当天配备，并不得随意添加稀释剂。
涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着良好。
涂装完毕后，应在构件上标注构件编号。
i.检查
钢构造制作完毕后，应会同监理、设计代表共同对构件进行质量检查。
并应提供工程验收所需保证资料、技术资料、检查报告等。经检查合格后方可安装。
1.1.3钢构造制作质量控制

制作质量控制图

注：按《钢构造工程施工及验收规范》 GBJ 50205 – 95 对各项目进行检查。

1.2.钢构造安装
1.2.1钢构造安装工艺流程。

钢构造应分单元按上述工艺流程进行分单元安装以形成单元刚度。形成单元刚度后并经调校合格后应及时对立柱柱脚进行固定联接，立柱固定后就可进行单元整体安装。钢构造安装时应注意配合设备安装。最后形成总体安装联接。单元钢构造安装顺序如下图所示：

1.2.2钢构造安装工艺阐明：
a. 施工准备
按钢构造制作中施工准备相应规定执行。
钢构造安装前应检查钢构造制作质量，对于由于制作和运送过程中所导致缺陷应经修整合格后方可安装。
钢构件吊装前应清除表面上油污、泥沙和灰尘等杂物。
b.放线测量
按施工图和关于建筑物轴线和标高线，划定安装基准线。安装放线运用经纬仪和水准仪进行测量放线。放线时应依照HWS线安装时所拟定座标基准和标高基准统一（此基准应由业主、监理、造型安装、砂解决安装、土建施工统一），并由统一基准引线进行测量、放线。
基本应放出纵横定位基准线以以便立柱和其他构造安装时定位测量用。
c. 基本检查
基本检查应对基本轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并应进行基本检测和办理交接手续。当基本工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一种安装单元柱基基本。对不符合规定基本应合同设计、监理、土建解决解决。
d. 基本解决
立柱基本表面和地脚螺栓预留孔中油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓螺纹应保护完好；放置垫铁部位表面应凿平。
对于需进行二次灌浆基本表面中灌浆面应凿成麻面，并在灌浆前将灌浆面浸湿。
e. 立柱安装
运用汽车吊或桅杆配合卷扬机进行底层立柱吊装就位，调节工作。立柱吊装应按座标方位顺序吊装，以以便汽车吊进出场。
立柱吊装前应将立柱吊装后受就位影响设备、输送设备等运送至安装位置。并在钢构造安装过程中加以保护，以防止损伤设备。
基本顶面直接作为柱支承面和基本顶面预埋钢板或支座作为柱支承面时，其支承面地脚螺栓容许偏差应符合下表规定。

项 目
容许偏差（mm）
支承面
标高
±3.0
水平度
t/1000
地脚螺栓
螺栓中心偏移
5.0
螺栓露出长度
+20.0
0
螺纹长度
+20.0
0
预留孔中心偏移
10.0

钢柱脚采用钢垫板作支承时，应符合下列规定
l 钢垫板面积应依照基本混凝土抗压强度、柱脚底板下细石混凝土二次灌溉前柱底承受荷载和地脚螺栓紧固拉力计算拟定；
l 垫板应设立在接近地脚螺栓柱脚底板加劲板或柱肢下，每根地脚螺栓（锚栓）侧应设1~2组垫板，每组垫板不得多于5块。垫板与基本面和柱底面接触应平整、紧密。当采用成对斜垫板时，其叠合长度不应不大于垫板长度2/3。二次灌溉混凝土前垫板间应焊接固定。
立柱安装时应注意立柱就位方位和牛腿数量和方向。
立柱安装前应在钢柱底板，柱身和顶板上分别画出立柱中心线。底板和顶板上中心线要画成“+”字形，并在侧面打上样冲标记。定位时应按原已放出定位基准线进行测量定位。
吊装时，应保持立柱平稳和垂直。
吊装就位后应进行立柱初校，并保证立柱垂直度在20mm之内后，拧紧柱底地脚螺栓后，吊装钢丝方可松绳。
立柱校正可运用千斤顶、斤不落、天车等进行调节。调节后平面位置、标高应符合设计和工艺规定。
立柱垂直度调节应考虑钢构造、设备安装完毕后负荷对立柱垂直度影响。
f. 立柱固定
当钢构造安装形成单元后，应按设计规定定位方式进行定位，如采用焊接固定应按设计规定焊接方式进行焊接；如采用二次灌浆及时对立柱进行二次灌浆，当混凝土达到设计强度75%时应调节地脚螺栓紧固力。二次灌浆应采用碎石混凝土。其强度应比基本混凝土高一标号。
h. 平台安装
平台应依照现场条件拟定平台吊装办法。
普通平台分件吊装现场拼装成型，小型平台不影响其他设备吊装和平台本体以便吊装可在工厂或在现场地面进行预制后整体吊装。
平台吊装运用斤不落或卷扬机配合桅杆进行吊装。
平台、钢构件连接头，应经检查合格后方可紧固或焊接。
安装使用暂时螺栓时，在每个节点上穿入数量，应依照安装过程所承受荷载计算拟定，并符合下列规定。
l 不应少于安装孔总数1/3。
l 不应少于2个
l 螺栓孔不得采用气割扩孔。
当采用螺栓连接时，每个螺栓一端不得垫2个及以上垫圈，并不得采用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露螺纹不应少于2个螺距，当采用焊接连接时，安装焊缝质量应符合上述钢构造制作焊接工艺规定、规定。定位焊缝承受荷载时，焊点数量、厚度和长度应计算拟定。
当形成单元，并在单元调节合格后，方可进行安装焊接。
i. 支撑、砂斗安装
先进行支撑安装，后进行砂斗安装。
支撑安装前应将砂斗预制件吊至安装位置以便砂斗最后吊装位置。
支撑安装前，应复核和复校立柱垂直度，符合规定后，随后安装和固定支撑，使整个构造形成钢性排架。焊接柱间支撑时，应严密观测和校正柱子垂直度变化状况，以防止柱子发生永久性超验收原则误差浮现。
支撑安装完毕后，运用斤不落进行料斗安装、固定。固定应按设计规定执行，进行砂斗拼装焊接时应制作挂梯或搭设焊接平台，拼装焊接时应注意设备和人身防护。
j. 梯子、栏杆安装
按设计规定位置和联接方式进行安装。
k. 除锈、刷漆
按钢构造制作工艺中除锈、刷漆规定执行。
l. 检查
钢构造安装完毕后应合同监理对钢构造制作、安装进行总体检查。制作、安装质量应符合下列各表规定。

单层钢柱外形尺寸容许偏差(mm)

项 目
容许偏差
图例
柱底面到牛腿支承面距离(H)
±l1/
±8.0

牛腿面翘曲（t）
2.0
柱身弯曲矢高
H/1000
12.0
柱身扭曲
牛腿处
3.0

其他处
8.0
柱截面几何尺寸
连接处
±3.0
其他处
±4.0
柱脚底板平面度
5.0

柱脚螺栓孔中心对柱轴线距离
3.0

钢平台、钢梯和防护钢栏杆外形尺寸容许偏差(mm)

项目
容许偏差
图例
平台长度和宽度
±5.0

平台两对角线差|l1--l2|
6.0
平台表面平面度（1m范畴内）
6.0
钢梯长度（l）
±5.0

钢梯宽度(b)
±5.0
钢梯安装孔距离(a)
±3.0

梯梁纵向挠曲矢高
l/1000
踏步间距(a1)
±5.0
栏杆高度
±5.0

栏杆立柱间距
±10.0

钢柱安装容许偏差(mm)

项目
容许偏差
图例
柱脚底座中心线对定位轴线偏移
5.0

柱基准点标高
无吊车梁柱
+5.0
-8.0

挠曲矢高
H/1000
15.0

柱轴线垂直度
单层柱
H≤10m
10.0

H>10m
H/1000
25.0

支撑系统钢构件容许偏差(mm)
项目
容许偏差
构件长度(l)
±5.0
构件两端最外侧安装孔距（l1）
±3.0
构件弯曲矢高
l/1000
10.0

钢平台、钢梯和防护栏杆安装容许偏差(mm)
项目
容许偏差
平台标高
±10.0
平台梁水平度
l/1000
20.0
平台支柱垂直度
H/1000
10.0
承重平台梁侧向弯曲
l/1000
10.0
承重平台梁垂直度
h/250
15.0
栏杆高度
±10.0
栏杆立柱间距
±10.0
直梯垂直度
l/1000
15.0

1.2.3钢构造安装质量检查
安装质量控制图

注：按《钢构造工程施工及验收规范》 GBJ 50205 – 95 设计技术规定及相应规范检查。