高层综合重点工程钢筋专项综合标准施工专业方案.doc

某高层工程

钢
筋
工
程
专
项
施
工
方
案

编制： 审核： 同意：

施工组织设计（施工方案）报审表
工程名称
----------------------------
施工单位
----------------------------
编制单位
现报上钢筋工程专题施工方案 文件，请给予审查。
主 编

编制人

工程项目部／专业分包施工单位 （盖章）
技术责任人

审核单位
建设单位（业主）审核意见：

年 月 日
建设单位 （盖章）
审核人

审批人

审查单位
监理审查意见：

监理审查结论： □同意实施 □修改后报 □重新编制
监理单位 （盖章）
专业监理工程师

日期：
总监理工程师

日期：
目 录
第一章、编制依据： 1
第二章、工程概况： 1
2.1、地下结构： 2
2.2、主体结构： 2
2.3、焊条： 2
第三章、施工安排： 2
3.1、钢筋加工场地安排： 2
3.2、钢筋连接： 2
3.3、钢筋保护层垫块： 2
3.4、施工组织： 2
3.5、劳动力组织： 3
第四章、施工准备： 3
4.1、机具准备： 3
4.2、技术准备： 3
4.3、材料准备： 4
第五章、施工方法： 5
5.1、钢筋加工工艺及质量要求： 5
5.2、钢筋焊接： 6
5.3、绑扎安装及质量要求： 12
5.4、成品保护： 18
5.5、质量确保方法及质量要求： 18
第六章、季节性施工： 24
6.1、冬季施工： 24
6.2、雨季施工： 24
第七章、安全环境保护及文明施工： 24
7.1、安全、环境保护及文明施工要求： 24
7.2、环境保护方法： 27

第一章． 编制依据
1 《混凝土结构工程施工及验收规范》 GB 50204-
2 《钢筋焊接验收规程》 JGJ 18-
3 《钢筋机械连接通用技术规程》 JGJ 107-
4 《建筑物抗震结构详图》 97G329（一）
5 《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》 GB 1499-
6 《钢筋混凝土用热扎光圆钢筋》 GB 13013-
7 《低碳钢热扎圆盘条》 GB/T 701-97
8 《建筑机械使用安全技术规程》 JGJ 33-
9 《建筑现场临时用电安全技术规范》 JGJ 46-
10 《建筑工程质量检验评定标准》 GBJ 301-88
11 平面表示法图集11G101-1、11G101-2、11G101-3
12 《江西省建筑工程施工现场安全管理标准》
13 《建筑施工手册》
14 《江西省住宅工程质量通病控制标准》
15 《施工组织设计》

第二章 . 工程概况

工程名称：---
建设地点：----
建设单位：-----
勘察单位：-----
设计单位：----
监理单位：-----
施工单位：-----
------------------、项目总建筑面积约20.31万平方米。本工程为20栋高层和一座3层幼稚园，各栋高层为地下1层，地上18、22、25、28层，框架剪力墙结构，建筑高度为50、4m---78.4m不等，本工程建筑抗震设防类别为乙类，设计使用年限为50年，建筑结构安全等级为二级，建筑结构类别为框架剪力墙结构，抗震设防烈度为6度。地基基础设计等级为乙类。本工程施工工期为2年。
2.1地下结构
地下室底板上20mm、下50mm,承台上50mm、下100mm，梁上25mm、下50mm。墙内20mm、外50mm,柱内30mm、外50mm。
2.2主体结构（结构说明钢筋保护层表）
梁为25 mm，柱为25 mm，板和其它为十二层以下20 mm，十二层以上为15 mm。
2.3 焊条
HPB235级钢采取E43型焊条，HRB335钢筋采取E50型焊条，HRB400钢筋采取E55型焊条。

第三章 . 施工安排
3.1 钢筋加工场地安排
按施工现场总平面部署图部署
3.2 钢筋连接
3.2.1 板、梁；≥ 28以上水平钢筋采取直螺纹接头。
3.2.2 竖向钢筋；≥12以上竖向钢筋采取电渣压力焊或气压焊。现场设16台电焊机，2 套钢筋压力焊夹具。
3.2.3 10以下钢筋：采取搭接。
3.3 钢筋保护层垫块
3.3.1 底板钢筋，采取水泥垫块，间距500mm。
3.3.2 墙体钢筋，采取塑料垫块，间距500 mm。
3.3.3 顶板钢筋，采取水泥垫块，间距500 mm。
3.4 施工组织
3.4.1 地下、地上部分，分栋号组织流水施工。
3.5 劳动力组织（表3-1）
表3-1
序号
工 种
人数（人）
备 注
1
钢筋制作
50
技术四级以上

2
钢筋绑扎
200
现场配置17个焊工（6 个电渣压力焊工、2 个电弧焊工、6个闪光对焊、气压焊工3个），每个焊工配置2 个辅助工人。焊工必需持有效操作证上岗，辅助人员必需经过对应培训后方可上岗。技术工种进场后，必需对其进行考评分级，对考评不合格者必需退回。考评合格后，继续进行场内深化学习，学习后方可上岗。
第四章．施工准备
4.1 机具准备（表4-1）
表4-1
序号
机具种类
数量（台）
1
割断机
6
2
弯曲机
12
3
钢筋调直机
6
4
钢筋滚压直螺纹成型机
8
5
一般扳手
12
6
电焊机
16
7
闪光对焊机
6
7
量规（套）
6
8
直螺纹设备配套
8套
4.2 技术准备
4.2.1 熟悉图纸；
施工前认真查阅图纸（包含和建筑图对应情况）、方案、相关安全质量规范，碰到图纸上问题提前和设计联络处理，配筋在施工中关键突出。
4.2.2 配筋
由专业人员进行配筋。配筋单要经过项目技术部审核、技术人员审批后能许可加工。钢筋配料时，要计入钢筋弯曲及弯钩对其长度影响，了解相关混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等要求，再依据表4-2 中尺寸计算其下料长度。
钢筋弯曲调整值 表4-2
30°
45°
60°
90°
135°
0.35d
0.5d
0.85d
2d
2.5d
4.2.3 交底
班组在进行作业之前必需进行书面技术交底，交底要有针对性和可操作性。交底次数每个月最少一次，交底时应注意季节性特点及可操作性。依据计对照配料单分清钢筋规格、成型简图、尺寸、配料及组合；对加工人员进行现场技术交底，做出合格标准样品示范，按样品下料制作。
4.3 材料准备
4.3.1 通常要求
钢筋选择：
（1）钢筋进场必需有出厂合格证及复试汇报。
（2）进场钢筋须按规格分类堆放整齐，应堆放在高于地面大于200 mm 支撑架上。支撑架采取200×200×1500 混凝土枕木，间距小于1500mm，并依据规格、长度挂好标识牌。
4.3.2 原材料试验
（1）原材料进场后按批进行检验、验收。
（2）进场钢筋每种规格小于60 t 取试件一组，不足60 t 取试件一组。
（3）钢筋物理试验必试项目：弯曲试验、拉伸试验。
（4）每一组试件数量（表4-3）。

表4-3
钢筋种类

试件数量（个）
拉伸试验
弯曲试验
热轧带肋钢筋
2
2
热轧光圆钢筋
2
2
低碳钢热轧盘条
2
2
4.3.3 材料要求
（1）钢筋采取火烧丝进行绑扎。
（2）保护层垫块：基础底板、楼板同级配水泥垫块，墙、柱采取塑料垫块。
第五章. 施工方法
5.1 钢筋加工工艺及质量要求
5.1.1 钢筋调直
钢筋调直时，Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于4%，钢筋调直后应平直、无局部弯曲。
5.1.2 钢筋下料
（1）下料标准：同规格钢筋依据不一样长度，长短搭配，统筹配料；先断长料，后断短料，降低短头，降低损耗。
（2）钢筋切断时应查对配料单，并进行钢筋试弯，检验料表尺寸和实际成型尺寸是否相符，无误后方可大量切断成型。
（3）在工作台设置控制下料长度限位挡板，正确控制钢筋下料长度。
（4）钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，并严格实施操作规程，确保安全。在切断过程中，如发觉钢筋有劈裂、缩头或严重弯头，必需切除。
5.1.3 钢筋弯曲成型
（1）钢筋弯曲前，对形状复杂钢筋（如弯起钢筋），依据钢筋料牌上标明尺寸，用石笔在钢筋上标示出各弯曲点位置，同时注意以下三个方面：
1) 依据不一样弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣二分之一。
2) 钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线应增加0.5 d 。
3) 弯曲点标注工作宜从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称钢筋，也能够从钢筋一端开始划线，但要注意校核各弯曲段定型尺寸。
（2）钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径是钢筋直径2.5 倍，成型轴宜加偏心轴套，方便适应不一样直径钢筋弯曲需要。同时，为使弯弧一侧钢筋持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加角钢调整）。
（3）箍筋成型时，应先做样品。弯钩要求：135°弯钩平直段长度为10 d ，且两端弯钩成等号平行，长度误差不得超出5 mm。
5.1.4 钢筋加工质量要求
（1）钢筋拉直应平直，无局部曲折。
（2）钢筋切断断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度应努力争取正确。
（3）钢筋弯曲成型形状正确，平面上没有翘曲不平现象。
（4）钢筋加工许可偏差（表5-1）。
表5-1
项 目
许可偏差值（mm）
测量法
梁主筋三级；钢筋下料长度
±10
尺检
成型长度
±5
尺检
180°弯钩平直段长度
±5
尺检
箍筋135°平直段长度
±5
尺检
90°弯折
±20
直角尺检
墙板钢筋
±10
尺检
柱主筋
±10
尺检
受力钢筋顺长度方向净尺寸
±10
尺检
弯起钢筋弯折位置
±20
尺检
（5）成型好钢筋按平面部署图指定地点堆放，预防锈蚀和污染。挂上标牌，并标注尺寸、型号、规格、形状、使用部位、数量、制作人等。
5.2 钢筋焊接
5.2.1 外加直螺纹
5.2.1.1 施工准备
（1）材料、机具：
1) 氧气、乙炔气必需符合施工现场安全标准管理规程。
2) 关键机具：供气装置（包含氧气瓶，乙炔瓶，干式回火预防器，减压器和胶管等）、直螺纹配套（8套）。
（2）作业条件：
1) 焊工必需持有效上岗证。
2) 设备及供气必需符合要求。
3) 作业场地要做好安全防护方法。
5.2.1.2 操作工艺
（1）直螺纹施工工艺步骤：
钢筋切割→(剥肋)滚压螺纹→套筒机加工→丝头检验→保护帽→现场保护丝接。

5.2.2 电渣压力焊工艺
5.2.2.1 施工准备
（1）材料、机具：
1) 焊剂：焊剂性能应符合GB 5239 要求，焊剂型号为HJ401，焊剂存放应干燥，预防受潮。焊剂应有出厂合格证。
2) 机具：自动电渣压力焊设备。
（2）作业条件：
1) 焊工必需持有有效合格证。
2) 设备必需经过安全部门验收，焊接夹具必需有足够刚度。
3) 电源应符合要求，电压下降不得大于5%。
4) 操作场地必需符合安全要求，含有安全方法。
5.2.2.2 操作工艺
（1）工艺步骤：
检验设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放焊剂罐、填装焊剂→ 试焊、作试件→ 确定焊接参数→ 施焊→ 回收焊剂→卸下夹具→ 质量检验。
（2）焊前准备：
1) 钢筋端头制备：钢筋安装前，焊接部位和电极钳口接触（150 范围）钢筋表面上锈斑、油污、杂物等，应清理洁净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应给予切除。
2) 安装焊接夹具，夹具下钳口应夹紧下钢筋合适位置，同时确保焊接处焊剂有足够掩埋深度。
（3）施焊关键点：
1) 闭合回路、引弧：经过操作杆或操纵盒上开关，前后接通焊机焊接电流回路和电源输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
2) 电弧过程：引燃电弧后，控制电压，借助操纵杆使上下钢筋端面之间钢筋保持一定距离，进行电弧过程延时，使焊剂不停熔化而形成必需深度渣池。
3) 电渣过程：随即逐步下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程延时，使钢筋全断面加速熔化。
4) 挤压断电：电渣过程结束，快速下送上钢筋，使其端面和下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断电源。
5)接头焊毕，应停歇20～30s 后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具。

5.2.3 闪光对焊工艺
5.2.3.1 施工准备
（1）材料、机具：
1）钢筋：钢筋等级、直径必需符合设计要求，有出厂证实书及复试汇报单。其化学成份应满足焊接要求，并应有可焊性试验。
2）关键机具：对焊机及配套对焊平台、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、钢筋切断机、空压机、水源、除锈机或钢丝刷、冷拉调直作业线。
（2） 作业条件：
1）焊工必需持有有效考试合格证。
2）对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求。
3）电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取合适提升焊接变压器级数方法；大于8%时，不得进行焊接。
4）作业场地应有安全防护设施，防火和必需通风方法，预防发生烧伤、触电及火灾等事故。
5）熟悉料单，搞清接头位置，做好技术交底。
5.2.3.2 工艺步骤：
    检验设备 → 选择焊接工艺及参数   → 试焊、作模拟试件  → 送试  →  确定焊接参数   → 焊接  → 质量检验              
（1）连续闪光对焊工艺过程：
闭合电路 → 闪光 (两钢筋端面轻微接触) → 连续闪光加热到快要熔点 (两钢筋端面渐渐移动接触)   → 带电顶锻 → 无电顶锻
（2） 预热闪光对焊工艺过程：
闭合电路 → 断续闪光预热 (两钢筋端面交替接触和分开)  →   连续闪光加热到快要熔点 (两钢筋端面渐渐移动接触)   → 带电顶锻 → 无电顶锻
（3） 闪光一预热闪光对焊工艺过程：
闭合电路 → 一次闪光闪平端面 (两钢筋端面轻微渐渐接触) →    连续闪光预热 (两钢筋端面交替接触和分开)  → 二次连续闪光加热到快要熔点 (两钢筋端面渐渐移动接触)  → 带电顶锻 → 无电顶锻。      
（4） 焊接工艺方法选择：当钢筋直径较小，钢筋等级较低，可采取连续闪光焊。采取连续闪光焊所能焊接最大钢筋直径应符合表4-21要求。当钢筋直径较大，端面较平整，宜采取预热闪光焊；当端面不够平整，则应采取闪光一预热其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定焊接参数成批生产。
5.2.3.3 对焊焊接操作：
（1） 连续闪光焊：通电后，应借肋操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面凸出部分相互熔化，并将熔化金属微粒向外喷射形成火光闪光，再渐渐不停地移动钢筋形成连续闪光，待预定烧化留量消失后，以合适压力快速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。
（2） 预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。
（3）闪光棗预热闪光焊：通电后，应首优异行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。
（4） 确保焊接接头位置和操作要求：
1）焊接前和施焊过程中，应检验和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必需夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。
2）钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必需煨直或切除。
3）钢筋端头120mm范围内铁锈、油污，必需清除洁净。
4）焊接过程中，粘附在电极上氧化铁要随时清除洁净。
5）靠近焊接接头区段应有合适均匀镦粗塑性变形，端面不应氧化。
6）焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必需平稳，以免接头弯折。
7） 质量检验：在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发觉偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺点，应切除接头重焊，并查找原因，立即消除。
 5.2.3.4 确保项目：
（1）钢筋品种和质量必需符合设计要求和相关标准要求。
    注：进口钢筋需先经过化学成份检验和焊接试验，符合相关要求后方可焊接。
    检验方法：检验出厂证实书和试验汇报单。
（2）钢筋规格、焊接接头位置、同一截面内接头百分比，必需符合设计要求和施工规范要求。
检验方法：观察或尺量检验。
（3） 对焊接头力学性能检验必需合格。
力学性能检验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。
在同一台班内，由同一焊工完成300个同等级、同直径钢筋焊接接头作为一批。若同一台班内焊接接头数量较少，可在一周之内累计计算。若累计仍不足300个接头，则应按一批计算。
检验方法：检验焊接试件试验汇报单。
（4） 基础项目：
钢筋闪光对焊接头外观检验结果，应符合下列要求：
1）接头部位不得有横向裂纹。
2）和电极接触处钢筋表面不得有显著烧伤，Ⅳ级钢筋焊接时不得有烧伤。
检验方法：观察检验。
（5）许可偏差项目：
1） 接头处弯折角小于4°。、
2） 接头处轴线偏移，木大于0.l倍钢筋直径，同时小于2mm。
    检验方法：目测或量测。
焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必需平稳，以免接头弯折。
（6）在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中任何一个步骤，以确保焊接质量，若出现异常现象，立即消除。
1） 钢筋对焊异常现象、焊接缺点及预防方法 ，异常现象和缺点种类预防方法 ，烧化过分猛烈，并产生强烈爆炸声。 
  ①降低变压器级数  ②减慢烧化速度
2）闪光不稳定；  
①清除电级底部和表面氧化物  ②提升变压器级数  ③加紧烧化速度 
3）接头中有氧化膜、未焊透或夹渣   
①增加预热程度  ②加紧临近顶锻时烧化速度 ③确保带电顶锻过程 ④加紧顶锻速度  ⑤增大顶锻压力
4）接头中有缩孔
  ① 降低变压器级数  ②避免烧化过程过分强烈  ③合适增大顶锻留量及顶锻压力。  
5） 焊缝金属过烧或热影响区过热 
①减小预热程度 ②加紧烧速度，缩短焊接时间  ③避免过多带电顶锻 
（7）预防方法
1）检验钢筋碳、硫、磷含量；若不符合要求时，应更换钢筋；
2）采取低频预热方法，增加预热程度； 
3）清除钢筋被夹紧部位铁锈和油污； 
4）清除电极内表面氧化物； 
5）改善电极槽口形状，增大接触面积； 
6）夹紧钢筋
①接头弯折或轴线偏移；    ②正确调整电极位置；  ③修整电极钳口或更换已变形电极；  ④切除或矫直钢筋弯头。
在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中任何一个步骤，以确保焊接质量，若出现异常现象，应参考表4-22查找原因，立即消除。
5.2.3.5工艺标准应含有以下质量统计：
（1）钢筋出厂质量证实书或试验汇报单。
（2）钢筋机械性能复试汇报。
（3）钢筋接头拉伸试验汇报、弯曲试验汇报。
5.3 绑扎安装及质量要求
（1）本工程钢筋绑扎及节点做法必需满足图纸设计及规范要求。
（2）钢筋工程绑扎前应先熟悉施工图及规范，查对钢筋配料表和料牌。
（3）绑扎底板基础梁及底板钢筋时，应先研究逐根钢筋穿插就位次序，降低绑扎困难，避免返工，加紧进度。
（4）绑扎框架梁时必需注意和柱交叉就位次序。
（5）面筋绑扎后铺脚手板作为人行通道，不许可直接踩踏钢筋。
5.3.1 材料准备
（1）成品钢筋：查对成品钢筋钢号、直径、形状、尺寸和数量是否和料单料牌相符；如有错漏，应立即纠正增补。
（2）保护层垫块：钢筋保护层均采取塑料垫块。
（3）±0.00及以下外墙利用止水螺杆支撑墙体钢筋, ±0.00及以下内墙以上内外墙用梯子筋支撑，直径为Ф12。墙体定位筋：依据墙体厚度，算出墙体定位钢筋尺寸，定位筋直径Ф12。在止水螺杆两头焊钢筋垫木块进行控制，间距起步位置为暗柱边300mm，水平间距500mm左右。
1)要求按竖向方向，设置上、中、下三道同墙厚支撑螺杆，待模版拆除后将木块凿除螺杆再用1：2水泥防水砂浆封堵，这么既能控制墙体钢筋位置，又能确保墙体截面尺寸。
2) 在墙体上方设置一道水平“梯型架”定位筋，该“梯型架”在顶板上皮50～70 cm。在绑扎下一层墙体钢筋时就绑扎到位，不再拆除。
5.3.2 基础方法
（1）钢筋摆放位置线标定：每根钢筋摆放位置线用最少两个粉笔点（直筋在两端，箍筋在对角）来标识，但插筋在插入部分底和顶用红漆标点标识。板筋、梁主筋摆放线分别在每层顶板模板四面和梁底模端部标出。柱、梁箍筋摆放线在对角主筋上标出。墙体水平筋摆放线在竖向钢筋上标出。
（2）钢筋绑扎：钢筋采取18－20号钢丝绑扎。全部钢筋交错点均绑扎，且必需牢靠。同一水平直线上相邻绑扣呈“八”字形，朝向混凝土体内部（局部无法朝向内部，只有朝向外部，但绑扣露头部分应和水平筋相贴，且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向应正反交错），露头部分和水平筋成45°，且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向正反交错。
（3）抗震结构要求：
1)钢筋最小锚固长度l aE（“结施G01”和“11G101”）详见施工规范。
2) 钢筋接头及搭接长度详见施工规范。
3) 搭接接头任一接头中心至1.3 l aE 范围内或焊接接头任一接头中心至35 d 且≥500mm 范围内，受力钢筋接头面积不能超出规范要求。
4) 墙体竖向钢筋搭接范围内，最少必需确保三根水平筋经过，并和其绑牢，见图5-3。
图5-3 墙体端头做法示意图
（4）其它要求：
1) 外边轴墙体、框架柱插筋弯钩，外侧弯钩向内，内墙柱弯钩应向两边。
2) 标准层施工，墙体竖向钢筋应距柱边5 cm、水平钢筋距地面5 cm 为第一根起步
筋。
5.3.3 底板钢筋绑扎
5.3.3.1 工艺步骤
测量定位放线（标明上层柱、墙和不一样断面位置）→摆放垫块→铺电梯井、集水井坑、承台短向钢筋→铺电梯井、集水井坑长向钢筋→铺电梯井、集水井坑结构钢筋→铺底板底层一层横向筋→铺底板底层一层纵向筋→铺抗剪区附加筋→安装马镫筋→底板上层一层纵向筋→铺底板上层二层横向筋→调整钢筋位置→绑扎拉结筋、加强筋、墙体插筋、柱子插筋→清理→自检→验收。
5.3.3.2 布筋标准
（1）底板下层钢筋沿底板短向部署，上层钢筋沿底板长向部署；上层钢筋部署标准同下层筋。
（2）底板下层筋接头位置在房间跨中1/3 范围内，上层筋在墙体或房间跨边1/3 范围内。
5.3.3.3 施工关键点
（1）依据钢筋位置线布筋，用自制工具式“卡具”控制、检测钢筋间距。
（2）底板钢筋保护层控制水泥垫块，厚度50 mm～40mm，按1000×1000 网格分布。
（3）依据底板墙体、暗柱位置线，进行墙体、暗柱插筋施工。为了预防插筋位移，采取以下方法：
1) 将全部插筋和承台底板钢筋绑扎牢靠，并和底板钢筋焊接以固定钢筋。
2) 暗柱钢筋在两层底板钢筋间设置三道箍筋定位。
3) 墙体上口用水平梯形定位筋控制钢筋保护层及水平间距，墙体钢筋网片间按1400 mm 间距设置钢筋撑铁。
4) 内墙插筋：打底板混凝土时，在暗柱主筋间拉通长白线，派专员监控插筋定位情况，立即调整插筋位置，确保插筋不发生位置偏移。
5) 依据规范要求，为确基础承台钢筋锚固长度，在施工时应弯锚10d。
5.3.3.4 梁、柱钢筋绑扎
（1）框架柱、暗柱工艺步骤：
校正钢筋位置→套箍筋→竖向钢筋连接（电渣压力焊）→划分挡线→绑箍筋→绑保护层→验收
（2）基础梁钢筋绑扎工艺步骤：
排间距→固定主筋→穿纵梁主筋并套箍筋→放横、纵梁架立筋→按间距绑梁上层→主筋和箍筋→绑架立筋→绑下层主筋
（3）框架梁主筋接头通长上铁在跨中接头，梁上下铁在支座处。同时，还应满足抗震锚固要求。
（4）纵横梁同时配合进行，梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点或梁边缘50 mm处，在梁底模板上按图纸划好箍筋间距，梁端部箍筋加密区，其间距和加密区长度应符合设计要求。
（5）梁主筋双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排间净距：大于25 mm 或钢筋直径。
（6）地梁箍筋开口向下并必需错开，框架梁开口向上并必需错开。错开位置必需符合规范要求。
5.3.5 墙钢筋绑扎
5.3.5.1 墙筋结构
地下结构外墙为竖筋在内，水平筋在外，内墙为竖筋在内，水平筋在外；地上结构墙体均为竖筋在内，水平筋在外。墙体水平筋放置在墙体暗柱主筋外，墙体连梁放置在墙筋内。墙体保护层为净保护层。
5.3.5.2 墙筋定位
（1）里撑：采取上述梯形定位钢筋，将其竖向固定在剪力墙双层网片之间，水平间距500 mm。水平梯子筋放置在每道墙上口，以确保钢筋排距及保护层厚度。同时，无定位梯处，按＠500 设置内撑筋。
（2）外拉：采取“S”形拉钩，型号和间距详见上述“钢筋概况”，呈梅花形部署。拉钩做180°弯钩。对于墙体拉钩长度为3 D，梁柱拉钩为10 D。
（3）垫块：墙体钢筋保护层垫块采取塑料垫块，垫块间距500×500，垫块部署起点为距楼板第二步水平筋，呈梅花形部署。
（4）模板上口钢筋定位：采取6 mm 厚钢板作成定位器，固定在大钢模上口部位，作为外顶方法顶在墙体竖向钢筋上，确保钢筋不向外靠，梯子筋确保墙体钢筋不向内拢，从而确保钢筋位置正确。
5.3.5.3 墙筋绑扎
钢筋弯钩朝向混凝土内。
（1）工艺步骤：
插筋调整 → 水平定位钢筋 → 竖向定位钢筋绑扎 → 墙体钢筋网片绑扎 → 保护层垫块 → 验收
（2）施工关键点：
1) 顶板混凝土浇筑完成后，当混凝土强度达成1.2 MPa 后，可进行楼层放线，弹出墙体位置线，依据墙体位置线调整墙体插筋位置。如有偏移，应按1:6 弯成打弯。
2) 墙筋绑扎时，竖向筋在内，水平筋在外，搭接长度及位置按上述相关要求实施。顶层剪力墙端柱、暗柱插入梁或墙内长度及剪力墙节点均按结施大样施工。
3) 墙体水平起步筋距楼板距离、墙体纵向钢筋起步筋距暗柱边距离、梁箍筋起步筋距暗柱边距离均为50 mm；在上述起步筋搭接部位，要求搭接筋贴向楼板、暗柱一侧设置，即和楼板、暗柱距离不得大于50 mm。
4) 钢筋绑扎好后，在暗柱和窗下等没有墙体定位筋部位，按800×800 间距梅花形部署卡好保护层垫块。
（3）质量控制方法：
1) 为有效控制钢筋绑扎间距，在绑扎板、墙筋时均要求操作工人先画线后绑扎。
2) 在浇筑混凝土前，应具体检验墙体筋和暗柱钢筋位置是否正确，固定方法是否牢靠，检验无误后方可进行下道工序施工。在浇筑混凝土过程中应派专员管理，随时检验钢筋偏位情况，发觉问题应随时处理。
3) 经过垫块确保钢筋保护层厚度；钢筋卡具控制钢筋排距和纵、横间距。
4) 钢筋绑扎后，只有土建和安装质量检验员均确定合格后，经监理检验合格后方可进行下道工序施工。
5) 焊工必需持证上岗，焊接前应做班前焊试件，以确保所调整焊接工艺参数满足焊接规范要求。焊接及机械连接接头必需逐一进行外观检验。
6) 全部原材料、半成品、成品必需有合格证或检验汇报，需送检原材料按标准程序要求严格实施，果断杜绝使用不合格产品。
7) 空调预留穿墙套管必需和板墙上附加钢筋焊牢，确保其位置正确无误。
8) 全部预埋件、电管等固定不得和主筋焊接，如需焊接，必需附加钢筋。
5.3.6 过梁和板钢筋绑扎
5.3.6.1 过梁、板钢筋结构
楼板保护层为净保护层，下排钢筋中受力筋在下，分布筋在上；上排钢筋只有在有负弯矩筋地方才有分布筋。上层弯钩朝下，下层弯钩朝上。板、次梁和主梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下。相同箍筋接头交错部署在两根纵向架立筋上。纵向受力筋为多层时，层间垫以短钢筋确保其间距。挑板上部负筋及结构筋不能漏放。
5.3.6.2 板筋定位
（1）双层楼板钢筋间距控制采取焊接“马凳筋”。马凳铁采取螺纹钢制作，钢筋直径同底板底筋；马凳筋间距1000 mm，设置在上层铁下筋和下层钢筋之间。且马凳和下钢筋交点处必需设置塑料垫块，放置方向垂直于负弯距钢筋。
（2）阳台栏板纵向筋定位控制采取木制钢筋限位板，定位板和阳台梁侧模连接固定。
5.3.6.3 绑扎方法
（1）顶板钢筋绑扎工艺步骤：
校正预留位置→清理模板→划线、分档→绑下铁→水电预埋→绑负弯矩筋→垫保护层→验收。
（2）板钢筋从距墙或梁边5 cm 开始配置；下部纵向受力钢筋伸至墙或梁中心线，且不应小于5d（d 为受力钢筋直径）。板下部钢筋在支座处搭接，上部钢筋在跨中1/3处搭接。
（3）板筋绑扎：先清除模板上刨花、碎木、电线管头等杂物，并办完模板预检手续。
在楼板上弹出轴线、墙体位置线。用粉笔在模板上画好主筋、分布筋间距。按画好间距，先摆受力主筋，后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等立即配合安装。钢筋搭接长度、位置符合设计及规范要求。绑扎负弯距钢筋，每个扣均要绑扎。最终在主筋下垫垫块。
（4）梁箍筋：从距墙或梁边5 cm 开始配置；箍筋间距及肢数见图纸。
（5）梁下部钢筋在支座处搭接，上部钢筋在跨中1/3 处搭接（详11G101-1）。
（6）顶板筋施工时，应先绑扎下层钢筋，待预埋管线后，再绑扎上层钢筋。两层钢筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋位置。马凳应放在下钢筋上不得直接接触模板。
（7）施工中设钢筋凳（Φ25）上铺脚手板作为人行通道，预防上筋被踩变形。钢筋凳高度应高于板顶标高150 mm 以上。
（8）施工缝钢筋处理：施工缝处应将配筋预埋甩出，甩出钢筋最小长度应大于1000 mm，并大于搭接长度，接头位置错开应符合相关结构要求。
5.4 成品保护
(1) 成型钢筋按20 个/捆捆牢，堆放到箍筋堆放棚区内，支垫好，防锈蚀。挂好标识牌及填写好尺寸、规格、部位。
(2) 加工好半成品，按指定地点堆放，地面用钢管搭设存放架，距地面300 mm高，并标明规格、尺寸、简图、部位，堆放整齐。
(3) 严禁随意私自割断钢筋。
(4) 绑扎完梁、板钢筋要设钢筋凳，上铺脚手板作为人行通道，预防板负弯矩筋被下移和受力构件配筋位置改变而改变受力构件。
(5) 绑扎完墙、柱钢筋，人员上下要经过脚手架，严禁攀爬钢筋。
(6) 浇筑混凝土时，地泵管应用钢筋凳架起并放置在跳板上，不许可直接铺放在绑好钢筋上，以免泵管振动将结构钢筋振动移位。
(7) 浇筑混凝土前，必需对竖向插筋加套管或进行围挡保护，以预防钢筋被污染。
(8) 严格控制各加密区段钢筋量，不得漏缺。
(9) 钢筋绑扎完后，严禁施工机械油污等污染钢筋，假如钢筋被油污污染可采取合适浓度洗涤液进行清洗，并用清水冲洗洁净。
(10) 钢筋绑扎成形后，认真实施三检制度，对钢筋规格、数量、锚固长度、预留洞口加固筋、结构加强筋等全部要逐一检验查对，骨架轴线、位置、垂直度全部必需实测检验，经质检员检验合格后报请监理企业验收，做好隐蔽验收统计，质量达成优良水平。
5.5 质量确保方法及质量要求
5.5.1 施工过程质量控制及要求
5.5.1.1 钢筋原材质量控制
（1）钢筋原材要求：
1)进场热轧圆盘条钢筋必需符合《热轧光圆钢筋》、《一般低碳钢热轧圆盘条》要求；进场热轧带肋钢筋必需符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》要求。每次进场钢筋必需含有原材质量证实书。
2) 进场钢筋表面必需清洁无损伤，不得带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等。堆放时，钢筋下面要垫以垫木，离地面不宜少于20 cm，以防钢筋锈蚀和污染。
（2）钢筋原材复试：
1) 热轧带肋钢筋：
①取样：同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态、同冶炼方法钢筋每小于60t 为一验收批。同一牌号、同一规格、同一冶炼方法而不一样炉号组成混合批钢筋小于30t 可作为一批，但每批应小于6 个炉号、每炉号含碳量之差应小于0.02%，含锰量之差应小于0.15%，不然应按炉号分别取样。每一验收批取一组试件（拉伸、弯曲各两个）。
②必试项目：拉伸试验、弯曲试验。
2) 热轧圆盘条：
①取样：在上述条件下取一组试件（拉伸一个、弯曲二个，取自不一样盘）。
②必试项目：拉伸试验、弯曲试验。原材复试中见证取样数必需≥总试验数30%。
（3）钢筋接头试验：
1)班前焊（可焊性能试验）：在工程开工或每批钢筋正式焊接前，应进行现场条件下焊接性能试验。合格后，方可正式生产。试件数量和要求，应和质量检验和验收时相同。
2) 电渣压力焊接头：以每一楼层同等级钢筋接头小于300 个接头作为一验收
批。每一验收批取3 个拉力试件。标准层每层平均15 组，其中有见证试验为5～6 组。
注：①试件应从成品中随机切取。
②当初试结果不符合要求时应再取6 个试件进行复试。
（4）配料加工方面：
1) 配料时在满足设计及相关规范、本方案前提下要有利于确保加工安装质量，
要考虑附加筋。配料相关参数选择必需符合相关规范要求。
2) 成型钢筋形状、尺寸正确，平面上没有翘曲不平。弯曲点处不得有裂纹和回弯现象。
5.5.1.2 钢筋绑扎安装质量标准
（1）钢筋绑扎安装必需符合《钢筋混凝土施工验收规范》、《钢筋焊接及验收规程》要求。
（2）主控项目和通常项目：
钢筋品种、质量、机械性能必需符合设计、施工规范、相关标准要求；钢筋表面必需清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点钢筋严禁按原规格使用；钢筋规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必需符合设计及施工规范要求；气压焊机械性能、接头位置留设必需符合焊接及验收专门要求。
（3）许可偏差（mm） 检验方法：
1） 绑扎网眼 ±20 尺量连续三挡，取其最大值，宽、高 ±5 尺 量；
2） 绑扎骨架，长 度 ±10 尺 量，间 距 ±10 尺 量；
3） 受力主筋，排 距 ±5 尺 量；
4） 箍筋、结构钢筋间距 ±10 尺量连续五个间距；
5） 电渣压力焊 焊包凸出钢筋表面 ≥4 尺 量，中心线位置 5 尺 量；
6） 焊接预埋件，水平高差 +3，-0 尺 量、基 础 ±5、梁、柱 ±3. 7受力主筋保 护 层；墙板、楼板 ±3，尺量受力主筋外表面至模板内
表面垂直距离。
（4）其它：
1) 钢筋应100%绑扎，不得有缺扣、松扣现象。
2) 全部结构钢筋不应点焊。
3) 预埋件不要漏放或放置不规范。
5.5.1.3 钢筋焊接安装质量标准
（1）闪光对焊质量验收标准：
1）接头部位不得有横向裂纹。
2） 和电极接触处钢筋表面不得有显著烧伤，Ⅳ级钢筋焊接时不得有烧伤。
3）接头处弯折角小于4°。
4）接头处轴线偏移，小于0.l倍钢筋直径，同时小于2mm。
（2）电渣压力焊质量验收标准：
1) 焊包较均匀，突出部分最少高出钢筋表面4 mm。