v型滤池综合项目施工专项方案.doc

V型滤池施工方案
第一章 工程概况
本单体为新郑市第二水厂供水管线关键组成部分，滤池是净水厂中工艺及结构最复杂工程。池体部分在设计地面以下，滤池工作内容包含：基坑开挖、垫层、底板、池壁、池柱、顶板及其它隶属工作。
滤池东西长 36.56米，南北宽35.81米，池体总体高度为4.5米左右；垫层采取300mm厚三七灰土垫层，100mm厚C15素砼垫层；水池主体结构砼标号为C30，抗渗等级为S8。顶部为球形网架、基础、框架柱为C30级。
第二章 编制依据
1、施工协议
2、新郑市第二水厂施工组织设计
3、新郑市第二水厂施工图纸、设计变更、及图纸会审内容
4、施工规范、标准、技术规程
第三章 施工工艺及次序
一、工艺步骤：
1.1、滤池部分：
场地平整→测量放样→基坑开挖→垫层砼→底板砼→池柱→池壁→顶板→水池满水试验→水泥砂浆找平→水泥砂浆粉刷→基坑回填土。
1.2、反冲泵房：
土方开挖→砼垫层→底板砼→池壁→顶板
1.3、鼓风机房：
土方开挖→砼垫层→底板砼→池壁→顶板
1.4、屋顶网架：
土方开挖→砼垫层→底板砼→池壁→顶板→网架安装→屋面板
二、施工次序
因滤池部分池底标高较多，池内板、预留洞，挑板比较多，给施工造成一定难度。这就要求在严格根据图纸施工。同时预埋件数量也较多，标高、位置、尺寸要求正确。依据以往施工经验，将滤池沿高度和水平方向划分为以下多个施工段：

施工段一、先施工A、B段抗浮板基础，因在A处西北角池体内有砼管槽一处、槽底标高为-1.6m，所以依据施工要求，在标高-1.6m处留置水平刚性止水钢板一道；
施工段二、B段池内板顶标高为-0.85m，板厚200mm，拟在-0.85m处留置水平刚性止水钢板一道。
施工段三、同时施工A、B、C、D段，在+1.0m处设置水平刚性止水钢板一道。C段内斜板预留插筋和挡水板插筋。
施工段四、完成+1.0m到4.55m顶板，主体完成；
第四章 关键工序施工方法
一、测量放样
依据甲方提供高程基准点测设出滤池原始地面标高，并作好统计，报监理复核，作为以后测算挖土量依据；依据甲方提供基准点坐标用全站仪测设出滤池四个角坐标，并把这四个角坐标引到滤池外侧加以保护，作为滤池控制点，每隔一星期对控制点复核一次。
二、土方开挖
依据现场场地，基坑四面均采取放坡，坡度为1:0.75。土方开挖采取机械大开挖，人工配合清除基底预留土层。
1、施工布署
首先依据滤池坐标控制点，放出滤池外边线，然后依据第四章提出施工次序进行开挖。采取一台挖土机，将挖出土方运到其它构筑物地势较底地方进行场地平整，具体步骤以下：
放线、验线→机械挖土→清槽→放基底边线→支垫层模板→校核尺寸和标高→验槽
2、操作工艺
2.1、先放好坡顶线、坡底线，经复测及验收合格后开始开挖。
2.2、机械挖土分两步进行，挖土次序是先浅后深，依次进行，先按图纸挖至设计标高最浅处，放线后，依次挖出第二深处，然后放线，依次挖至最深设计标高。
2.3、在开挖至距离坑底50㎝以内时，测量人员抄出50cm水平线，随时注意观察坑底标高改变。
2.4、机械挖至最终一步时，测量人员随即放出基底边坡线，开始进行基槽验收，合格后由人工挖除20cm预留土体，每隔4~6m调置一标高控制点，纵横向组成标高控制网，以正确控制基底标高。用尺量好50cm标准尺杆，随时校核基底标高。并在清理好基底上放好坑边线。
2.5、基底平整完后，立即进行垫层施工。
3、注意事项：
3.1、每层土开挖前反复校核轴线尺寸，确定无误后再开挖。标高改变处，先挖浅处，再挖深处。
3.2、挖土时注意边坡稳定性，注意施工安全。
3.3、依据设计图纸绘制土方开挖示意图严格控制尺寸，严禁超挖后用土回填；
3.4、基础内土壁修坡严格根据尺寸进行，未经变更，根据设计图纸进行；
三、灰土垫层
基槽验收合格后，即可在其上进行垫层施工，灰土拌合在制订场地进行，灰土严禁隔夜使用，铺灰土前，将基槽内浮土清除，在平面上设置标高临时控制点，以控制灰土面标高。灰土厚度为300mm，压实系数为0.95，灰土压实后，根据规范到试验室送样。严格控制斜面灰土施工质量，拟根据500mm宽度分层堆放，每层高度不超出300mm，分层堆实至设计标高。依据放线尺寸，人工用铁锨将斜面多出土方消掉，以满足施工要求；
四、垫层施工
基槽验收合格后，即可在其上进行垫层施工，浇垫层前，将基槽内浮土清除，每4m2设一标高临时控制点，以控制垫层标高。垫层厚100mm，其侧模板采取50×100mm方木，垫层平面尺寸为底板结构尺寸周围增加100mm，垫层混凝土强度等级为C15，采取商品混凝土，采取平板振捣器拖平振实，混凝土随浇筑随压平抹光，转角处抹成圆角。
五、钢筋工程
1、钢筋工程概况
滤池所用钢筋关键包含底板、滤梁、池壁、滤梁柱、顶板、进水孔、出水孔、检验井、钢筋混凝土溢流堰等。
2、施工准备
1、测量准备
依据坐标控制点，在垫层上放出滤池轴线和壁板、柱位置线；底板上层钢筋绑扎完成后工地测量人员必需组织测放墙、测放墙，柱插筋位置线（用红油漆标注）。
底板混凝土浇筑完成，支设竖向模板前，在板上放出壁板、柱子平面控制轴线。待竖向钢筋绑扎完成后，在竖向钢筋上部标出标高控制点。
2、技术准备
钢筋工长，技术人员及翻样人员要认真阅读审查图纸，详读设计图纸总说明及设计变更通知单。作出钢筋加工配料单，配料单送交技术部及钢筋工长确定后，经现场技术责任人审查并签认后方能进行钢筋加工。
对于钢筋接头连接，在连接加工前，要对每批钢筋进行接头工艺检验，。
试验人员要作好原材料进场复验工作，对复验合格原料钢筋要挂好复验合格标识牌，对未做复验原材料钢筋挂好待验标识牌（标识牌要注明钢筋炉号、规格、型号和数量）。
3、垫块
基础底板保护层采取40mm厚垫块；池壁和保护层采取30mm厚垫块；现浇板保护层采取15mm厚垫块。
4、绑扎铁丝
直径≤12mm钢筋采取22号铁丝绑扎，直径＞12mm钢筋采取20号铁丝绑扎。铁丝长度见下表。
表6—11
钢筋直径
（mm）
6—8
10—12
14—16
18—20
22
25
6—8
150
170
190
220
250
270
10—12

190
220
250
270

14—16

250
270
290

18—20

290

3、作业条件：
3.1、对进场加工钢筋施工人员要进行进场教育，对全体职员认真组织好技术交底，对特殊作业人员进行培训。如：电焊工需培训合格，持证上岗。
3.2、钢筋工种技术人员要依据设计图纸、施工规范及钢筋工程结构要求，按构件编制具体配料单，并交技术部门和钢筋工长审查，查对其每根钢筋直径、式样、根数等项目是不是存在施工图和配料单不相符情况。
3.3、核查钢筋场原材料，如钢筋品种、规格和数量是否能满足配料单及施工图要求。
3.4、核查钢筋原材料是否含有必需合格证，出厂质量证实书和试验汇报单，而且要将合格证证件和实物加以查对，依据钢筋表面标志和每捆或每盘上附带标牌必需作到清楚无误。
3.5、现场钢筋原材料缺乏配料单及施工图上所需要品种规格要立即向材料部门提出计划单并注明需进场时间，如依据施工工期近期内原材料无法进场时，需用其它品种、规格代换，须确定代换方案，并取得技术部和设计单位认可后，方可进行代换。
3.6、对进场钢筋机械由专业人员进行调试，达成机械试运行正常并作好调试统计，办好交接方可进行操作。
3.7、配料单上钢筋要注明进场前后次序，后台加工时按前后次序加工，加工成型半成品钢筋堆放地点和次序要挂牌安排妥当，方便半成品钢筋运往现场时取用有序。
三）、钢筋加工
1、钢筋调直
钢筋冷拉调直时，Ⅰ级钢筋冷拉率为4％，在钢筋调直场地按钢筋总长度计算出伸长值，并在地面上划出标志。
2、钢筋成型
钢筋弯曲前，对形状复杂钢筋，依据钢筋料牌上标明尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。
钢筋弯曲加工使用弯曲机成型，轴心直径要控制在钢筋直径2.5倍。另外，成型轴加偏心轴套，方便适应不一样直径钢筋弯曲需要。钢筋形状正确，平面上没有翘曲、不平现象。箍筋弯钩弯折角为135度。箍筋弯后平直部分长度不应小于箍筋直径10d。
抗浮板马凳筋为钢筋制作，型号为φ14@1000mm。
钢筋加工完后分规格、型号码放，并按部位挂标识牌，以免弄混。
四）、钢筋绑扎
1、底板钢筋绑扎
工艺步骤： 查对池壁、滤梁柱及节点位置→画底板钢筋分档标志及弹线→铺设底板下层钢筋 →基础底板下层钢筋绑扎及保护层→底板下层钢筋验收及查出问题处理→安装底板马凳绑扎底板上层钢筋→墙、柱插筋绑扎和定位→办理隐检和质量评定签认手续→办交接检签认。
1.1、查对池壁、滤梁柱、滤梁柱、配气渠及节点位置：在底板及基础梁钢筋绑扎前钢筋工长、技术员、质检员依据设计图纸和变更认真仔细检验查对其池壁滤梁柱、配气渠及节点位置和截面尺寸和轴线、标高是否和设计图纸一致，确定无误后方可进行底板及基础梁钢筋绑扎。
1.2、画底板钢筋分档标志及弹线：画底板钢筋分档标志采取红油漆，底板底筋纵横向分档间距，外皮第一根钢筋应距基础底板外皮线50mm。然后采取红粉进行弹线，弹线时线要拉直，弹好分档线不得出现弯曲、不直等现象。
1.3、铺设底板下层钢筋并搭设基础梁绑扎架：底板下层钢筋先铺横向（面对图纸方向），接头位置在跨中1/3处按50%错开。
1.4、底板下层钢筋绑扎及保护层控制
1.4.1、底板下筋接头位置在跨中1/3处错开50%，接头在钢筋成型时均采取闪光对焊。
1.4.2、底板钢筋要严格根据已弹好红粉线进行绑扎，钢筋绑扎时，靠近底板外侧两行钢筋相交点，每点全部必需绑扎牢靠，中间部分相交点可相隔交错绑扎。
1.4.3、摆放保护层垫块，垫块采取50mm厚垫块，其间距为1m梅花型部署。
1.4.4、底板下层钢筋绑扎完成自检合格后报质检部门验收，对验收提出问题立即处理，要注意绑扣不能松动。
1.5、安装钢筋支架并绑扎底板上层钢筋：
1.5.1、钢筋支架摆放要垂直于底板面筋下层钢筋，其两支架间间距为2m。
1.5.2、底板面筋绑扎，底板面筋绑扎方法同底筋。
1.6、池壁、池柱插筋绑扎和定位
1.6.1、依据垫层壁柱位置线，安放壁柱插筋（测量放线人员在底板面筋上放出各池壁边线用红油漆标识清楚），插筋接头要相互错开，并绑扎牢靠。
1.6.2、钢筋工长、技术员及质检员要拿着图纸到现场对全部插筋全部查对，绝对不能出现错用钢筋、遗漏钢筋和池柱等现象发生，并仔细检验其位置，确保插筋位置正确性。
1.6.3、池壁、柱子插筋定位：池壁钢筋采取插斜钢管和池壁水平钢筋和底板面筋绑扎牢靠，柱插筋采取定位框及外绑柱箍两道。
1.6.4、底板钢筋、基础梁钢筋及壁柱插筋按区格全部完成后，自检合格并办理隐蔽工程验收统计和质量评定统计，通知甲方、监理等进行验收，并办理签认手续，钢筋班组和下道工序混凝土班组办理好交接签认手续，并在现场作好验收合格标识。
2、滤梁柱钢筋
柱竖向受力筋架设→套柱箍筋→连接并绑扎竖向受力筋→画箍间距线→绑箍筋
2.1、柱竖向受力筋架设：柱竖向受力筋按位置架设。
2.2、套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在底板预留钢筋上，然后绑扎定位钢筋，立柱子钢筋。
2.3、连接并绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起后，按要求绑扎，质量应符合设计及相关规范要求。
2.4、画箍筋间距线：在立好柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔画箍筋间距线。
2.5、柱箍筋绑扎、连接：箍筋接头（弯钩叠合处）应交错部署在四角纵向钢筋上，柱角钢筋和箍筋间用双扣交错绑牢，绑扣相互间应成八字形。箍筋和主筋要垂直。
2.6、柱主筋封头处理见下图：
2.7、柱筋保护层垫块采取30mm厚垫块，其间距为1m，和柱子主筋绑扎牢靠。

3、池壁钢筋
工艺步骤：拆除插筋定位钢筋→搭设竖向钢筋定位架→绑定位横筋和池壁竖筋连接→绑其它横竖钢筋和池壁拉筋→池壁保护层。
3.1、拆除插筋定位钢筋或钢管：砼浇注完成后，池壁砼接触面要凿毛并清理洁净，在清理同时拆除插筋定位钢筋或钢管，拆下来钢管分尺寸码放整齐以备待用。
3.2、搭设竖向钢筋定位架：底板混凝土完成后，办完验收交接手续，然后在池壁端部或池壁拐弯处搭设竖向钢筋定位架，竖向钢筋定位架搭设间距，要确保水平钢筋不弯曲为宜。
3.3、绑扎定位横筋和池壁竖筋连接
3.3.1、定位横筋要绑扎在钢筋定位架上，绑扎完成后要在定位横筋上画好池壁竖筋位置线，要求横筋位置线和预留筋垂直，再连接池壁竖向钢筋。
3.3.2、池壁竖向钢筋连接：池壁竖向钢筋采取电渣压力焊。竖向钢筋连接完成后和定位横筋绑扎牢靠。
3.4、绑其它横竖钢筋，池壁钢筋交叉点要求逐点绑扎牢靠，双排钢筋之间要绑扎拉筋，其纵横间距为300mm。
3.5、池壁保护层：池壁保护层采取30mm厚垫块，池壁钢筋绑扎完成后，将垫块和池壁竖筋绑扎牢靠，垫块按纵横间距按1米部署。
4、顶板钢筋绑扎
工艺步骤：清理模板上杂物→画下层钢筋间距线→摆放下层钢筋→绑下层钢筋→安装顶板马凳→绑上层钢筋→垫块设置→办理隐检和质量评定签认手续→办交接检签认。
4.1、清理模板上杂物，按钢筋间距弹线。
4.2、铺设方法先横向（面对图纸）后纵向，绑扎方法采取一面顺扣交错绑扎，板下层筋划分档标志并弹线进行绑扎。
4.3、钢筋支架摆放要垂直于顶板面筋下层钢筋，其两支架间间距为2m，板上层筋拉通线绑扎。钢筋接头形式采取闪光对焊或钢筋搭接焊，采取闪光对焊时在钢筋成型时对焊好，采取钢筋搭接焊搭接长度：单面焊10D、双面焊5D（D为钢筋直径），同一截面焊接接头＜50%，接头错位距离＞35倍D，且大于50cm。
4.4、摆放保护层垫块，垫块采取30mm厚垫块，其间距为1m梅花型部署。板上面铺设脚手板，预防行走造成钢筋间距不均匀、弯曲及有效高度失控。
4.5、顶板钢筋按区格全部完成后，自检合格并办理隐蔽工程验收统计和质量评定统计，通知甲方、监理等进行验收，并办理签认手续，钢筋班组和下道工序混凝土班组办理好交接签认手续，并在现场作好验收合格标识。
五、模板工程
一）、模板设计
1、垫层模板
垫层厚度为100mm，垫层模板采取50×100mm方木，沿垫层边线设置方木，方木支撑在基坑壁上；未在基坑边缘用短钢筋固定。
2、底板模板
侧模模板采取木模板，当模板无法加固时采取砖模，沿底板边线砌筑240mm厚砖墙，高度同底板厚度，积水坑等采取15mm厚多层板按坑大小加工成定型模板。
3、池壁模板
池壁模板采取15mm厚多层板面板，50×100mm方木作竖楞（方木均经压刨找平），φ48×3.5mm架子管作横楞，φ10mm@450mm对拉止水螺栓和钢管斜支撑加固。详见下图：

直段墙模板内竖楞50×100mm方木间距200mm，外横楞用2×φ48×3.5mm架子管间距450mm部署，外墙采取φ10mm对拉止水螺栓部署间距450mm，内墙采取φ10mm穿墙螺栓部署间距450mm，和ε型扣件配套使用，间距同上：
为了确保整体池壁模板刚度和稳定性，另沿高度方向设三~四道抛地斜撑，从而形成了整套壁体模板体系。
4、池柱模板
柱模板采取15mm厚多层板制作整体模板，竖楞采取50×100mm方木，方木均经压刨找平，每15cm一道。柱箍采取φ48×3.5mm钢管，每400～600mm一道，最底一层距地面250mm。其板块和板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。支撑采取φ48×3.5mm架子管刚性支撑，和其它柱子连成整体（详见下图）。

对于截面大于600柱子（KJ－A、B、C、D），柱箍采取φ48×3.5mm双钢管，双钢管之间增加φ10对拉螺栓一道，间距同上。
5、顶板模板
顶板模板采取15mm厚度多层板。主龙骨采取100×100mm@1000mm单面刨光方木，次龙骨选择50×100mm@200mm双面刨光方木。为确保顶板整体混凝土成型效果，将整个顶板多层板按同一次序，同一方向对缝平铺，必需确保接缝处下方有龙骨，且拼缝严密，表面无错台现象。若和柱相交，则不该刻意躲开柱头，只在该处将多层板锯开和柱尺寸对应洞口，下垫方木作为柱头龙骨。顶板模板及支撑详见下图。

顶板支撑系统为碗扣式满堂红脚手架，立杆间距为1000mm，水平竿间距为1200mm，支撑均采取可调整顶托。
二）、模板加工
1、模板加工要求
柱模板加工必需满足截面尺寸，两对角线误差小于1mm，尺寸过大模板需进行刨边，不然严禁使用。次龙骨必需双面刨光，主龙骨最少要单面刨光。翘曲、变形方木不得作为龙骨使用。
2、模板加工管理
模板加工完成后，必需经过项目经理部技术人员、质检人员验收合格后方可使用。对于周转使用多层板，假如有飞边、破损模板必需切掉破损部分，然后刷封边漆加以利用
三）、模板安装
1、模板安装通常要求：
钢筋等隐蔽工程验收完成、施工缝处理完成后准备模板安装。安装模板前，要清除杂物，焊接或修整模板定位预埋件，做好测量放线工作，抹好模板下找平砂浆。
2、底板模板安装次序及技术关键点：
垫层施工完成后进行底板模板安装，底板侧模全部采取木模。
3、池壁模板安装次序及技术关键点：
3.1、模板安装次序：
模板定位、垂直度调整→模板加固→验收→混凝土浇筑→拆模。
3.2技术关键点：
安装壁模前，要对池壁接茬处凿毛，用空压机清除墙体内杂物，做好测量放线工作。为预防墙体模板根部出现漏浆“烂根”现象，墙模安装前，在底板上依据放线尺寸贴海绵条，做到平整、正确、粘结牢靠并注意穿墙螺栓安装质量。
4、柱模板安装次序及技术关键点：
4.1、模板安装次序：
搭设脚手架→柱模就位安装→安装柱模→安设支撑→固定柱模→浇筑混凝土→拆除脚手架、模板→清理模板。
4.2、技术关键点
模板和模板竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。
5、顶板模板安装次序及技术关键点：
5.1、顶板模板安装次序：
满堂脚手架→主龙骨→次龙骨→柱头模板龙骨→柱头模板、顶板模板→拼装→顶板外墙模板龙骨→模板调整验收→进行下道工序。
5.2、技术关键点：
顶板模板当采取单块就位时，宜以每个铺设单元从四面先用阴角模板和墙模板连接，然后向中央铺设。
四）、模板拆除：
1、池壁、柱子模板拆除
在混凝土强度达成1.2MPa能确保其表面棱角不因拆除模板而受损后方可拆除。在同条件养护试件混凝土强度度达成1.0MPa后，先松动穿墙螺栓，使模板和墙体脱开。脱模困难时，可用撬棍在模板底部撬动，严禁在上口撬动、晃动或用大锤砸模板，拆除下模板立即清理模板及衬模上残渣。
2、顶板模板拆除：
顶板模板拆除参考顶板混凝土同条件试件抗压强度试验汇报，在混凝土强度达成设计强度75%强度后方可拆除。拆顶板模板时从一端开始，预防坠落人或物造成质量事故。
顶板模板拆除时注意保护顶板模板，不能硬撬模板接缝处，以防损坏多层板。拆除多层板、龙骨及碗扣架要码放整齐，并注意不要集中堆料。拆掉钉子要回收再利用，将作业面清理洁净，以防扎脚伤人。
五）、模板维护及维修
1、模板使用注意事项：
组装模板时轻起轻放，不准碰撞已安装好模板和其它硬物。用撬棍调整模板时，要注意保护模板下口海绵条。严格控制拆模时间，拆模时按程序进行，严禁用大锤敲击或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角。拆模时要注意对成品加以保护，严禁破坏。
2、多层板维修：
多层板运输、堆放要预防雨淋水浸；多层板严禁和硬物碰撞、撬棍敲打、钢筋在上拖拉、振捣器振捣、任意抛掷等现象，以确保板面不受损坏；切割或钻孔后模板侧边要涂刷，预防水浸后引发多层板起层和变形；多层板模板使用后应立即用清洁剂清理，严禁用坚硬物敲刮板面及裁口方木阳角；对操作面模板要立即维修，当板面有划痕、碰伤或其它较轻缺点时，应用专用腻子嵌平、磨光，并刷BD—01环氧木模保护剂，多层板通常周转次数为6次，当拆下模板四面破环、四边板开裂分层时，将模板破损部分切掉四面刷封边漆，然后反复利用。
六）、模板安装许可偏差及检验方法
序号
项 目
许可偏差（mm）
检验方法
1
轴线位移
5
尺量检验
2
柱、墙、轴线位移
3
尺量检验
3
标 高
＋2、－5
用水准仪或拉线和尺量检验
4
基础截面尺寸
±10
尺量检验
5
柱、墙截面尺寸
+2、－5
尺量检验
6
垂直度
3
线垂或2m托线板检验
7
相邻两板表面高低差
1
用直尺和尺量检验
8
表面平整度
3
用2m靠尺和楔形塞尺检验
9
预埋管件中心线位移
3
拉线尺量检验

六、混凝土工程
一）、混凝土工程概况
序号
部 位
强度等级
抗渗等级
1
垫 层
C15

2
滤池部分
C30
P8
3
鼓风机房
C30

4
反冲泵房
C30

5
网架基础
C30

6
其它隶属结构
C30

二）、总体安排
本工程全部采取商品混凝土，混凝土采取输送泵送到预定浇筑位置，汽车输送泵车均能满足运输。
依据施工工序及工期安排，混凝土浇筑尽可能安排在白天进行，若混凝土浇筑量较大，白天不能浇筑完成又不能留置施工缝时，现场管理人员分成两班，每班12小时，各专业相关领导及施工人员跟班作业，负责检验，同时做好各方协调工作。
三）施工方法
1、准备工作
1.1、钢筋工程隐蔽、模板工程预检、预埋件（包含钢板止水带、钢套管等）工程预检、安装工程等相关验收项目已经完成（经监理方签认）；混凝土浇筑令、开盘判定等相关准备资料签认完成。模板内垃圾、木（锯）屑、刨花、泥土及粘在模板上杂物（包含混凝土屑）必需清除洁净；钢筋上油污、混凝土等杂物必需清理洁净。木模板湿润工作已经完成（但不得有明水）。混凝土泵、泵管铺设、已经准备（或调试）好。浇筑混凝土人员（包含试验、水电工、振捣工等）、机具（包含振动棒、电箱等）、等季节性施工保温覆盖材料、水、电（需要调试必需预先调试好）等已经安排就位。浇筑前清整现场道路，确保混凝土运输通畅。
1.2、测量准备：依据模板支设位置控制混凝土工程平面边界；在板上焊接钢筋，弹出标高控制线来控制板、梁混凝土浇筑标高；在墙、柱模板上端口部位弹制标高线来控制混凝土浇筑高度。
1.3、由商品混凝土搅拌站试验室确定配合比及外加剂用量。
1.4、施工前认真查阅图纸、方案、相关安全、质量规范，对关键部位单独交底，作到施工中关键突出，心中有数。
1.5、凝土搅拌站提供商品混凝土必需符合国家现行标准《预拌混凝土》要求，并确保加料计量器具定时校验、骨料含水率常常测定（雨天施工应增加测定次数）等搅拌步骤含有可追溯性，同时严格按配合比通知单对多种原材料进行计量，混凝土搅拌最短时间为90s。
1.6、浇筑混凝土用架子、走道及工作平台，安全稳固，能够满足浇筑要求。
1.7、混凝土浇筑前，仔细清理泵管内残留物，确保泵管通畅。
2、关键方法
2.1商品混凝土供给商编制预防混凝土碱集料反应技术方法，必需确保20年内不发生混凝土碱集料反应损害；浇筑每部位混凝土前预先上报配合比及所选择多种材料产地、碱活性等级、各项指标检测及混凝土碱含量评定结果。混凝土要用低活性集料配制，其混凝土含碱量不得超出5kg/m3。
2.2、为增强混凝土可泵性，在混凝土中掺入适量减水剂，掺量必需经过试验室确定。为确保混凝土缓凝时间达成4～6小时，能够满足混凝土出机至现场含有可泵送料条件，在混凝土中掺入适量缓凝剂。严禁在混凝土中加水，如却需要时必需加稀释剂。混凝土入泵坍落度控制在160～180mm。
2.3、预拌混凝土采取罐车运输（确保运至浇筑地点时温度T：5℃≤T≤25℃），并确保运输到现场混凝土坍落度必需符合配合比申请单和开盘判定上要求坍落度要求（依据施工温度、场外运距、堵车情况、场内运输方法、场内运距长短、施工部位钢筋疏密程度等原因来确定），现场在新到混凝土车后部用小桶接取混凝土测定其坍落度(每车测一次)，并作好统计，和要求值偏差为±30mm。混凝土搅拌站确保运输到现场混凝土不产生显著离析现象。
2.4、现场内混凝土采取汽车泵运输。
2.5、流水段划分及施工缝留置位置见第三章。
底板不留施工缝，池体不能留竖向施工缝，施工缝位置亦留置在底板面以上500㎜范围处，施工缝内放置通长钢板止水带；柱子施工缝设置在底板顶面处，顶板不设施工缝。
2.7、混凝土浇筑
2.7.1、垫层混凝土采取汽车泵分区浇筑，采取平板振捣器振捣，表面模平压光。
2.7.2、底板混凝土浇筑采取汽车泵连续浇筑。在浇筑混凝土前，对模板内杂物和钢筋上油污等清理洁净；对模板缝隙和孔洞给予堵严。
2.7.3、柱子混凝土采取汽车泵浇筑，循环浇筑，每次浇筑高度为40㎝（用50振捣棒），下灰厚度采取尺杆配手把灯控制。
2.7.4、池壁混凝土浇筑采取汽车泵，采取布料杆沿墙体循环浇筑，每次浇筑厚度为40㎝（用50振捣棒），下灰厚度采取尺杆配手把灯控制。
2.7.5、顶板混凝土浇筑同底板。
2.8、施工步骤
2.8.1、清理：在混凝土浇筑前先用一台12m3空压机将模板内杂物吹扫洁净。
2.8.2、混凝土浇筑和振捣通常要求：
2.8.2.1、本工程分区流水施工，每一流水段内混凝土连续浇筑，如必需间歇，间歇时间尽可能缩短，并在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑完成。
2.8.2.2、浇筑混凝土时为预防混凝土分层离析，混凝土由泵管内卸出时，其自由倾浇高度不得超出2m，超出时采取斜槽下落，混凝土浇筑时不得直接冲击模板。
2.8.2.3、浇筑竖向结构（池壁、柱子、顶板和池壁柱子连接处）混凝土前，底部先填一层30～50㎜厚同配比去石子砂浆。
2.8.2.4、浇筑混凝土时设专员看模，常常观察模板、支架、钢筋、预埋套管情况，当发生变形移位时立即停止浇筑，并在已浇筑混凝土初凝前修整完好。
2.8.2.5、使用插入式振捣棒要快插慢拔，插点呈梅花型部署，按次序进行，不得遗漏移动间距小于50㎝。振捣上一层时插入下一层混凝土5㎝以消除两层间接缝。平板振动器移动间距，确保振动器平板能够覆盖已振实部分边缘。振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉为宜。
2.8.3、垫层混凝土浇筑
基槽验收合格后，用泵车进行混凝土浇筑。混凝土振捣采取平板式振捣器振捣，混凝土振捣密实后，以钢筋棍上标高及水平标高小棉线为准检验平整度，高铲掉，凹补平，用水平刮杠刮平，表面再用木抹子搓平，最终用铁抹子压光。混凝土养护采取浇水养护，保持混凝土表面湿润。
2.8.4、底板混凝土浇筑
底板混凝土采取汽车泵浇筑方法，为确保底板整体性，混凝土一次连续浇筑完成，不留垂直施工缝；柱子根部浇筑完后打毛；池壁下部80㎝高混凝土要求和底板一起浇筑（由木工支设吊模）。
2.8.5、柱子、池壁混凝土浇筑
柱子、池壁混凝土浇筑前要先填以30～50㎜厚同配比去石子砂浆。柱子、池壁混凝土分层浇筑，分层振捣，每次浇筑厚度为40㎝（用50振捣棒），浇筑厚度采取尺杆配手把灯加以控制。振捣棒不得触动钢筋和预埋管件，除上面振捣外下面要有些人随时敲打模板检验是否漏振。池壁浇筑时振捣棒每隔6米放一台，不得往返搬动。
2.8.6、顶板混凝土浇筑
顶板混凝土采取汽车泵和地泵同时工作浇筑方法，要求有两班混凝土工同时作业，为确保顶板整体性，混凝土一次连续浇筑完成，不留垂直施工缝。对于四面池壁处及板柱接头处要用30振捣棒振捣密实，振捣时不得触动钢筋，并加密棒点。振捣完成后用2米刮杠刮平，用木抹子抹平，并拉线检验板面标高，严格控制平整度，尤其壁柱根部。
2.8.7、混凝土浇筑完成及浇筑过程中设专员清理落地灰及玷污成品上混凝土颗粒。
2.8.9、混凝土养护
浇筑完成底板及顶板混凝土在12h内必需用塑料薄膜覆盖并浇水，浇水养护时保持混凝土湿润状态养护14d。浇筑完成混凝土强度≤1.2Mpa（经过同条件试验来确定）前，不得上人和进行其它作业。柱子拆模后立即用塑料薄膜将柱子包裹好进行养护。
2.8.10、试块制作
每工作班混凝土浇筑不超出100m3时，取样不少于一次，大于100m3不超出1000 m3时，按每100 m3一次取样，每次取样应最少留置一组28d强度标样试块，同时要留置同条件试块（顶板3组，1组用于1.2Mpa，1组用于拆模，1组用于结构实体检验用；池壁2组，1组用于1.2Mpa， 1组用于结构实体检验用）。
抗渗试块留置：每工作班混凝土浇筑不少于两组，试块应在浇筑地点制作，其中一组在标准条件下养护，其它试块同条件养护。同条件试块置于现场带蓖加锁铁笼中做好标识同条件养护。
2．8．11混凝土浇筑采取插入振捣，振捣时要做到：
2．8．11．1通常振动采取振动棒和混凝土表面垂直或斜向振捣，当采取斜向振捣时要使振动棒和混凝土表面成40°～45°角。
2．8．11．2振捣时要做到“快插慢拨”，在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。
2．8．11．3混凝土分层浇筑时，每层混凝土厚度应不超出振动棒长1.25倍；在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间接缝，同时要确保在下层混凝土初凝之前进行上层混凝土振捣。
2．8．11．4每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引发混凝土产生离析现象。通常每点振捣时间20～30秒，使用高频振动器时，最短不少于10s，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
2．8．11．5振动棒插点均匀排列，可采取“行列式”或“交错式”次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置距离不应大于振动棒作用半径1.5倍。
2．8．11．6振动棒使用时，振动棒距离模板不应大于振动棒作用半径0.5倍并不宜紧靠模板振动，并应尽可能避免碰撞钢筋、芯管、吊环、预埋件等物。

七、水泥砂浆找平
一）、概述
滤池顶板上要求做20厚水泥砂浆找平层。水泥用325#一般硅酸盐水泥，砂宜用中砂，含泥量小于3%，不含有机杂质，级配要良好。
二) 、操作工艺
1、 找平层施工前，结构层应进行隐蔽工程检验验收，并办理手续。
2、 需事先处理之处应按图纸及规范要求做好处理。
3、 工艺步骤：基层清理→管根堵孔、固定弹线找平→洒水湿润→打底找平→抹水泥砂浆→碾压、养护→验收
4、 基层清理：将顶板上面松散杂物清扫洁净，突出基层表面硬块要剔平扫净。
5、 撒水湿润，在抹找平层之前，对基层撒水湿润，但不能用水浇透，合适掌握，以达成找平层、基层能牢靠结合为度。
6、 冲筋、贴灰饼：依据厚度要求拉线找平贴灰饼。
冲筋，冲筋间距为1.5m，冲筋后进行找平抹灰。
7、 找平层要留置分隔缝，缝宽20mm，距离控制在6m×6m范围内。
8、 拐角、根部等处于大面积抹灰前先做，有坡度要求部位，必需满足排水要求。
9、大面积抹灰在两筋中间铺砂浆（配合比应按设计要求），用抹子摊平，然后用短木杆依据两边冲筋标高刮平，再用木抹子找平，然后用木杠检验平整度。
10、铁抹子压第二遍、第三遍：当水泥砂浆开始凝结，人踩上去有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍，要注意预防漏压，并将死坑、死角、砂眼抹平，当抹子压不出抹纹时，即可开平、压实，完成第三遍抹压，这道工序，宜在砂浆终凝前进行。
11、砂浆稠度应控制在7cm左右。
12、养护：找平层抹平、压实后，常温时在24h后浇水养护，养护时间通常大于7d，干燥后即可进行道工序施工。
八、水池满水试验
一）、试验条件
池体混凝土强度和抹面砂浆强度达成设计要求；池体防水层施工以前和回填土之前。当混凝土达成设计要求强度后，进行水池满水试验，试验前应对预留空洞和预埋套管进行严密封堵；满水试验程序严格根据规范（GBJ141-90）相关要求进行。
二）、试验前准备工作
将水池内清理洁净，修补欠缺、临时封堵预留孔洞、预埋管口及进、出水口等，不得渗漏；检验水位观察标尺，标定水位测计；准备现场测定蒸发量设备.
三）、满水试验步骤
1、充水：向水池内充水应分三次进行，第一次充水高度为设计水深1/3，第二次充水高度为设计水深2/3，第三次充水到设计水深；充水上升速度不宜超出2m/h，相邻两次充水时间间隔不应小于24h，每次充水宜测读24h水位下降值，在充水过程中和充水后，发觉渗水量过大时，应停止充水，待完成处理后继续充水。
2、水位观察：充水时水位可用水位标尺测定；充水至设计水深进行渗水量测定时，应采取水位测针和千分表测定水位，水位测针读数精度应达0.1㎜；充水至设计深后至开始进行渗水量测定间隔时间大于24h；测读水位初读数和末读数之间，应为24h；连续测定时间可依实际情况而定，如第一天渗水量符合标准，应再测定一天，如第一天渗水量超出许可渗水量，而以后渗水量逐步降低，可继续延长观察时间。
3、蒸发量测定：现场测定蒸发量设备，能够采取直径约为50㎝、高约30㎝敞口钢板水箱，并设有测定水位千分表，水箱也应检验不能渗漏；水箱固定在提升井上，水箱中充水深度可在20㎝左右；测定水池中水位同时，测定水箱中水位。雨天时不宜进行满水试验。
渗水量计算公式：q=A1/A2[(E1-E2)-(e1-e2)]
式中 q —渗水量（L/(㎡·d)）
A1、A2 —水池水面面积,浸湿总面积(㎡)
E1、E2 —水池中水位测针初读数,初读后24h末读数(㎜)
e1、e2—读数E1、E2时水箱中水位测针读数(㎜)
九、抹灰工程
一）、抹灰工程概述
本工程导流墙采取20㎜厚1:2水泥砂浆粉刷；池体外壁地下部分刷防水水泥砂浆。
二）、施工准备
1、材料准备
水泥（一般硅酸盐）、砂子（中砂）、界面剂、防水剂
2、机具准备：手推车、铁锹、铁抹子、塑料抹子、小白线、小扫把、灰桶、木抹子、线锥、筛子(孔径5mm)、托灰板、方尺、木杠、2m靠尺板、砂浆搅拌机、扫帚等。
三）、作业条件
1、作业面已清理洁净，墙面修整完成。
2、施工用照明设备到位，并设有配电箱。
3、施工用架子及脚手板已到位。
4、施工用标高已抄测完成，并已经过复验。
5、已做好工程验收和工序交接检验工作。
6、已做好材料试验和试配工作准备，严把材料进场复试关，相关材料已经进场。
四）、施工工艺：
1、工艺步骤：
清理准备→测量放线→基层处理→贴灰饼、钉钢板网→水泥浆甩毛→施工间歇→水泥砂浆扫毛→施工间歇→水泥砂浆找平→检验清理
2、砂浆搅拌及运输：
2.1、砂子要求颗粒坚硬洁净，使用前过筛，不含粘土、草根、树叶、碱质及其它有机物等有害杂质。
2.2、水泥砂浆配合比， 1:2 =水泥:砂子。
2.3、应设专员控制砂浆配合比，入机前做好称重工作。
2.4、砂浆搅拌时间应控制在1.5～2min/次范围内。
3、搭架子：
为了方便上部墙体抹灰，必需搭设脚手架，脚手架高度同墙体高度，为双排架，上面满铺一层脚手板，依据墙体抹灰情况进行上下调整。两排立管间距为1.5m。
4、墙体抹灰：
4.1、先用托线板检验墙面平整垂直程度，大致决定抹灰厚度，再在墙上角两头各做一个标准灰饼，大小5cm见方，厚度以墙面平整垂直决定，平均厚度控制在20mm范围内。
4.2、依据标准灰饼用托线板或线锥挂垂直做墙面下角两个标准灰饼（高度位置通常在地面上15㎝左右）,厚度以垂直为准。
4.3、将钉子钉在两头灰饼周围墙缝里，拴上小线挂好通线，并依据小线位置每隔1.5～2m上下加做若干灰饼。
4.4、抹底灰前先在混凝土墙面上刷一道掺水泥重量20%界面剂水泥浆做拉毛处理,拉毛要求用425水泥。
4.5、底层抹灰厚度控制在1.2cm范围内，分层抹每层抹灰厚度不超出7mm，面层抹灰厚度控制在0.5 cm范围内。
4.6、墙面和导流孔口阳角，采取1：2水泥砂浆做护角，