甲醇合成气压缩机操作作业规程.doc

xx10万吨/年甲醇汽轮机试车资料

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作

规

程

一、岗位任务及意义
合成气二合一压缩是将脱硫转化工段来转化气经离心式压缩机8级叶轮压缩后与来自合成循环气共同通过第9级叶轮压缩，然后送入合成工序。

二、工艺过程概述
2.1 工艺技术方案选取
压缩机选取重要取决于装置生产能力、气体质量、气体性质。离心式压缩机合用于打气量大，压差小，气体质量好气体场合，具备打气量大，维修少，无需看机，可用蒸汽透平驱动以提高能量转换，效率高等长处。
由转化来转化气体压力1.6 MPa（G），甲醇合成需要压力为5.3MPa（G），入塔气量规定大，压差小，因而选用一台离心式压缩机。
2.2 合成气压缩机流程
2.2.1气体流程
来自转化工序合成新鲜气进入合成压缩机一、二段，压缩至4.8MPa（G），经冷却至40℃与来自甲醇合成循环气（4.8MPa（G）、40℃），一起进入合成压缩机三段，通过三段压缩至5.3MPa（G），然后送甲醇合成工序。
依照生产实际运营状况，在压缩机出口设有两个防喘振阀门。新鲜气和合成循环气气量通过这来两个防喘振进行调解，当压缩机运营工况进入喘振区时，阀门自动联锁启动，以防止压缩机喘振。
2.2.2 蒸汽和冷凝液流程
合成气压缩机采用蒸汽透平驱动，中压蒸汽3.14—3.45MPa（A），进入蒸汽透平机，汽轮机出口减压至0.01MPa（A），通过凝汽器全冷凝，冷凝液用冷凝液泵打入冷凝液管网。
2.2.3 润滑油流程
从润滑油箱来润滑油通过润滑油泵（主辅油泵）加压，经一次油压调解后，压力0.85MPa（G），进入油冷却器 ，油过滤器，二次油压调节，供油压力在0.3MPa（G），然后分二路分别进入汽轮机，压缩机。回路经回路总管返回润滑油箱。油冷却器，油过滤器均为一开一备，在不影响系统运营状况下，进行切换、清洗。本系统设有高位油箱一种，当两台油泵同步发生故障时，高位油箱单向阀会自动打开，通过高位差流到各个润滑油点，使机组在惰走时间内能得到充分润滑。

三、汽轮机概述
本汽轮机采用xx集团从德国西门子引进积木块反动式汽轮机技术设计，生产制造。汽轮机为凝汽式，型号NK25/28/25。汽轮机为单侧进汽，采用向上进汽和向下排气构造，汽轮机带有保湿材料和罩套。汽轮机上装有疏水阀，所有疏水口都最后集中到疏水膨胀箱。汽轮机带有表面式冷凝器和液位自动调节装置，并配有两极射气抽气装置以保障冷凝器能正常工作。
3.1 规格简介
N —— 常压进汽
K —— 冷凝式
25 —— 进气缸内半径单位cm
28 —— 转子末根部直径单位cm
25 —— 气缸延长段长度单位cm
3.2 重要零件简介
3.2.1 气缸
前缸为铸钢体，排气缸为灰铸铁，两者通过垂直中分面相接，整个气缸有水平中分面，上下缸用法兰面和螺钉连接。
3.2.2 轴承
汽轮机径向轴承采用滑动轴承，其内孔是二油叶型式，能保持转子运营稳定，轴承工作面上浇有巴氏合金。汽轮机止推轴承装在前轴承座内，它除起到转子轴向定位作用外，同步也承受经平衡活塞平衡后所剩余轴向推力，其形式为弧段式（米契尔式），两边对称可承受两个方向推力，瓦块上浇有巴氏合金。
3.2.3 汽轮机转子
转子为整个锻钢构造，调节级是冲动式叶片，中间转鼓级为反动式直叶片，末级为纽叶片，均为不调频叶片。叶片叶根型线某些及围带三者由整块材料铣成，纽叶片因在叶片顶部叶距大，叶形薄，不适当用围带而采用拉筋构造。转鼓级叶根为倒T形，再通过加工而成，叶根为钩形。
3.2.4 汽轮机汽封
在导叶和动叶围带上，铣出有径面高低台阶，这些台阶和导叶持环上及转子上汽封片一起构成有效级间迷宫式汽封。
转子和气缸间需要密封地方，装有汽封体，汽封体固定在气缸上，容许热膨胀，对冷凝式汽轮机组，在启动时，为了保持必要真空，需向汽封送入蒸汽。
3.2.5 调节系统
新蒸汽速阀位于气缸前部，新蒸汽通过其进入蒸汽室。当机组正常运营时，速关阀中油压克服弹簧力顶开阀门，浮现故障时，油路中压力下降，阀门就及时迅速关闭。调节气阀用来调节进气量，而进气量决定着汽轮机转速和功率，调节气阀是用油压操纵，各个阀碟挂在横梁上，横梁通过两根拉杆和一套杠杆机构被装在进气室前油动机所带动。所有控制调节系统信号变换机构都集中装在前轴承座旁边。汽轮机调速器采用Woodward505调速器。
四、合成气压缩机操作规程
该压缩机是为xx公司年产10万吨甲醇装置合成气压缩机。压缩机与原动机由膜片联轴器联接，压缩机与汽轮机安装在底座上，整个机组采用润滑联合油站供油，压缩机轴端密封采用天津鼎铭公司干气密封，原动机采用杭州汽轮机集团冷凝汽轮机。
4.1 离心压缩机型号意义
3BCL459压缩机为叶轮顺排布置、机壳垂直剖分构造，叶轮名义直径为
φ450mm/φ438mm，合成气体依次进入八级叶轮进行压缩与循环气混合经一级叶轮压缩至出口状态。有中间气体冷却器。
3 —— 合成段与压缩段叶轮背靠背布置
B —— 机壳为垂直剖分构造
CL —— 无叶扩压器
45 —— 首级叶轮名义直径450mm
9 —— 共9级叶轮
4.2 离心压缩机定子及其构成
3BCL459型压缩机是一种多级高压离心压缩机，机壳为垂直剖分式。压缩机重要由定子(机壳、隔板、密封、端盖) 、转子(主轴、叶轮、隔套、平衡盘、推力盘、联轴器等)及支撑轴承、推力轴承、轴端密封等构成。
4.2.1机壳
3BCL459型压缩机机壳，依照压力和介质需要，采用锻钢材料制成.
机壳在两端垂直剖分，用螺栓将两侧端盖和机壳紧固在一起。为了具备良好密封性，机壳端面要精加工，端面上铣密封槽，密封槽内安装“O”型胶圈和加强环，具备良好密封性。
在机壳端面上半部，每侧有两个装导杆螺孔，每个导杆上安装有导向套环，在装拆端盖时起导向作用。保证在装卸端盖时不致碰坏机壳内密封和转子，这四个导杆还兼做固紧机壳和端盖螺栓之用。
在机壳筒体两侧伸出四个支腿，将压缩机支在底座上。
在机壳两个支腿上，有横向键槽，是为压缩机轴向定位之用，对于3BCL459型压缩机，在机壳下部外侧有两个立键，用于机器横向定位。这些键能防止机壳位移，保持机器良好对中，并能适应因温度变化而引起机壳热膨胀变形。
轴承箱和端盖连成一体，这种构造可增长机壳刚性。密封室内装干气密封。轴承压盖是可拆卸，在检查轴承时，只要拆掉轴承压盖即可，不必拆卸压缩机机壳。
这种压缩机进、出气管焊接在机壳上。它们方向为垂直向上。机壳底部有三个排污孔，用于排出压缩机运转时产生冷凝液。
4.2.2 隔板
3BCL459型压缩机隔板由ZG230-450材料制造。
隔板作用是把压缩机每一级隔开，将各级叶轮分隔成持续性流道，隔板相邻面构成扩压器通道，来自叶轮气体通过扩压器把一某些动能转换为压力能。隔板内侧是迥流室。气体通过迥流室返回到下一级叶轮入口。迥流室内侧有一组导流叶片，可使气体均匀地进到下一级叶轮入口。
隔板从水平中分面分为上、下两半。隔板和隔板之间靠止口配合径向定位，各级隔板靠隔板束把合螺栓依次紧密地连在一起。隔板和机壳间定位：径向靠进口和末级隔板外径定位；轴向靠进口隔板、端盖及机壳止口定位。
出口隔板靠止口和螺栓把合固定在端盖上。
4.2.3 级间密封
3BCL459型压缩机级间密封采用迷宫密封，在压缩机各级叶轮进口圈外缘和隔板轴孔处，都装有迷宫密封，以减少各级气体回流。迷宫密封是采用锻铝制成，用这种较软材料重要是为了避免损坏轴套和叶轮。
为避免由于热膨胀而使密封变形，发生抱轴事故，普通将密封体做成带有L形卡台。 密封齿为梳齿状，密封体外环上半用沉头螺钉固定在上半隔板上，但不固定死。外环下半自由装在下隔板上。
4.2.4 平衡盘密封
　　压缩机平衡盘上装有迷宫密封，这是为了尽量减少平衡盘两边气体泄漏。对3BCL459型压缩机，其作用是减少末级出口和压缩机平衡气腔间气体泄漏。构造与级间密封类似。
4.3 转子及其构成
压缩机转子涉及主轴、叶轮、轴套、轴螺母、隔套、平衡盘和推力盘等。
4.3.1主轴
压缩机主轴重要作用是传递功率，主轴应有一定刚度和强度。
4.3.2叶轮
叶轮采用闭式、后弯型叶轮。叶轮与轴之间有过盈，热装在轴上。叶轮上叶片铣在轮盘上，再把轮盖焊到叶片上。对较窄叶轮，焊条伸到弯曲叶片和轮盖相接处有困难，叶片可铣在轮盖上。把叶片焊到平坦轮盘上比较容易。对更窄叶轮，则采用开槽焊接。
依照API617规定，叶轮做超速实验。
4.3.3 隔套
隔套热装在轴上，它们把叶轮固定在恰当位置上，并且能保护没装叶轮某些轴，使轴避免与气体相接触。且起导流作用。
4.3.4 轴螺母
轴螺母重要是起轴向固定作用。如轴向固定叶轮，轴端密封等等。
4.3.5 平衡盘
由于在叶轮轮盖和轮盘上有气体产生压差，因此压缩机转子受到朝向叶轮入口端轴向推力作用。这种推力普通是由平衡盘来抵消。
　　对于3BCL459压缩机平衡盘装在最后一级叶轮相邻轴端上。在设计时使残存推力作用在止推轴承上，这就保证了转子在轴向不会有大串动。
4.3.6 推力盘
叶轮一开始旋转，就受到指向吸入侧力，这重要是由于轮盖和轮盘上作用压力不同导致推力不等因素。作用在叶轮上轴向推力，将轴和叶轮沿轴向推移。普通压缩机总推力指向压缩机进口，为了平衡这一推力，安装了平衡盘和推力轴承，平衡盘平衡后残存推力，通过推力盘作用在推力轴承上。推力盘采用锻钢制造而成。
4.4支撑轴承
　　3BCL459型压缩机支撑轴承，依照需要选用可倾瓦轴承。这种滑动轴承是由油站供油强制润滑，轴承装在机器两端端盖外侧轴承箱内。检查轴承时不必拆卸压缩机壳体。
　　在轴承箱进油孔处装有节流圈，或在前管路中有流量调节器依照运转时轴衬温度高低，来调节节流圈孔径，或调节流量调节器阀开度控制进入轴衬油量，压力润滑油进入轴衬进行润滑并带走产生热量。
　　可倾瓦轴承有五个轴承瓦块，等距地安装在轴承体槽内，用特制定位螺钉定位，瓦块可绕其支点摆动，以保证运转时处在最佳位置。
瓦块内表面浇铸一层巴氏合金，由锻钢制造轴承体在水平中分面分为上、下两半，用销钉定位螺钉固紧，为防止轴承体转动，在上轴承体上方有防转销钉。
4.5推力轴承
止推轴承采用金斯伯雷型止推轴承。止推轴承作用是承受压缩机没有完全抵消残存轴向推力，以及承受膜片联轴器产生轴向推力。
　　依照需要止推轴承装在支撑轴承外侧轴承箱内。
金斯伯雷止推轴承也是双面止推，轴承体水平剖分为上、下两半，有两组止推元件，每组普通有6块止推块(特殊系列要多某些)， 置于旋转时推力盘两侧。推力瓦块工作表面浇铸一层巴氏合金，等距离装到固定环槽内，推力瓦块能绕其支点倾斜，使推力瓦块均匀承受挠曲旋转轴上变化轴向推力。
这种轴承普通状况下，装有油控制环，其作用是当轴在高速旋转时，可减少润滑油紊乱搅动，使轴承损失功率减少。
止推轴承轴向位置，由调节垫调节，调节垫厚度在装配时配加工。
4.6 轴端密封
轴端密封依照顾客规定选用干气密封。
干气密封是用于离心压缩机一种新型密封。干气密封可节约运营成本，排除了不定期维修，避免了产品污染(气体被油污染、或者油被气体污染)。由于没有密封油系统，因而减少了总重量，节约了占地空间。同步停车时不需要放空，运营时耗功极小，但价格较高。
干气密封实质上是一对机械密封，它是流体通过动环和静环径向接合面上唯一通路实现密封。密封表面被研磨得非常光滑，转动硬质合金环在其旋转平面上加工出一系列螺旋槽。随着旋转，流体被泵入螺旋槽根部，在此环形面形成密封屏障，此密封屏障制止流动，并增高压力。使动环和静环表面之间产生大概3μm间隙，此成果使得两个表面保持分离而不接触。这自身又导致了长寿命，在工作面没有磨损可靠密封。由于干气密封构造形式和制造厂家比较多，详细阐明请详见干气密封使用阐明书。
4.7 联轴器
联轴器是连接积极轴和被动轴，传递运动和扭矩一种装置， 在这台离心压缩机中使用联轴器是膜片联轴器。
膜片联轴器是在离心压缩机中采用联轴器一种，其最大长处是：重量轻，综合补偿两轴相对位移能力强，不需要润滑，维护以便。与齿式联轴器比较，无齿式联轴器齿侧游隙，轻载启动性能好。
膜片联轴器挠性元件是由一定数量薄金属膜片叠合成膜片组，金属膜片为环形，多边形，束腰形等形式。同一圆上精密螺栓，交错间隔布置，与主从动安装盘连接。当机组存在轴向，径向，和角向位移时，膜片产生波状变形，膜片一某些伸长，另一某些压缩，引起弹性变形，具备较强综合补偿两轴相对位移能力。
4.8 联轴器护罩
联轴器护罩由锻造铝合金锻造而成，属于封闭防火花型式，其重要作用是保护人身安全，防止异物进入联轴器，对有油润滑联轴器还可起排油作用。
4.9 底座
压缩机底座由钢板焊接而成，目是对压缩机、主驱动机提供支撑。 卡爪支座焊接究竟座上以连接压缩机壳体卡爪（俗称猫爪）。这些卡爪支座也由钢部件焊制而成。为了操作者安全，底座框架和机器进气口之间自由区域应用网纹钢板盖住。如在合同中无详细规定，这一工作普通由顾客自己进行。
依照合同规定，压缩机与主驱动机采用公用底座。
4.10 振动、轴位移
4.10.1轴位移探头
为了监视压缩机转子轴向位置并在必要时向顾客报警，在压缩机中安装有轴位移探头。探头按照涡流原理工作并安装在止推轴承侧。如果推力轴承不工作或轴位移过大，超过报警值，轴位移探头将发出报警，如超过停车值，压缩机驱动机可自动停机。
4.10.2 轴振动批示器
为了监视压缩机转子振动并在必要时向顾客报警，在压缩机每一种缸中安装有四个振动探头，每侧两个并成90度夹角，探头按照涡流原理工作。如果压缩机转子振动过大，超过报警值，振动探头将发出报警，如超过停车值，压缩机驱动机可自动停机。
在后者状况下，使用一种时间延迟继电器以保证在压缩机启动期间短期限振动峰值不会导致意外跳闸。
4.11 产品规格及重要参数
4.11.1 压缩机设计工艺指标
（1）排气量 226273Nm3/h
（2）排气压力 5.4 MPa（A）
（3）轴功率 3139kw
（4）转速 12280r/min
（5）冷却水耗量 693t/h
（6）振动值 ≤25.4μm
（7）轴位移 ≤500μm
（8）轴承温度 ≤105℃
（9）油箱充氮 10Nm3/天
（10）开停车用氮气 30kg/cm2 （A）
（11）长期运营用氮气 7 kg/cm2 （A）
（12）润滑油压力正常 ≧0.25 MPa（A）
（13）润滑油温度正常 ≧35℃
（14）干气密封一级密封气流量 ≧50Nm3/h
（15）干气密封泄露气流量 ≧4 Nm3/h
（16）汽轮机轴振动 ≧50μm报警
（17）汽轮机轴振动 ≧75μm停车
（18）压缩机轴振动 ≧62.5μm报警
（19）压缩机轴振动 ≧87.5μm停车
（20）汽轮机轴位移 ≧0.5mm报警
（21）汽轮机轴位移 ≧0.8mm停车
（22）压缩机轴位移 ≧0.5mm报警
（23）压缩机轴位移 ≧0.7mm停车
（24）汽轮机轴承温度 ≧105℃报警
（25）汽轮机轴承温度 ≧115℃停车
（26）压缩机轴承温度 ≧105℃报警
（27）压缩机轴承温度 ≧115℃停车
（28）油温 ≧35℃正常
（29）油温 ≧55℃报警
（30）一次油压设定值 1.1 MPa（G）
（31）二次油压设定值 0.3 MPa（G）
（32）润滑油过滤器压差 ≧0.15 MPa报警
（33）油压达到0.25 MPa（G）时，满足启动条件并参加开车联锁。
（34）油压低于0.25 MPa（G）时，控制室发出声光报警，同步联锁启动备用油泵。
（35）油压低于0.1 MPa（G）时，控制室发出声光报警，同步联锁停机。
4.11.2 压缩机设计工况

合成段
循环段

原则立方米/小时
43908
238780

所需功率
2295
983

转速（转/分）
12439
12439
进口条件
压力MPa（A）
1.6
4.8
温度（℃）
40
54.0
分子量
11.53
12.97
进口容积容量米3/小时
3029
6028
出口状况
压力MPa（A）
4.8
5.3
温度（℃）
115
64.9
4.11.3 动力特性参数
型号
3BCl459
段号
Ⅰ段
Ⅱ段
Ⅲ段
进口法兰尺寸
ND250
ND200
ND300
压力级别MPa（A）
10.0
10.0
10.0
结合面型式
对焊锻钢法兰
对焊锻钢法兰
对焊锻钢法兰
方向
向上
向上
向上
出口法兰尺寸
DN200

DN200
压力级别MPa（A）
10.0

10.0
结合面型式
对焊锻钢法兰
对焊锻钢法兰
对焊锻钢法兰
方向
向上
向上
向上
临界转速 4200r/min±500r/min

4.11.4 原动机：汽轮机重要参数
型式
冷凝式汽轮机
型号
NK25/28/25
额定转速
12793r/min
最高持续转速
13433 r/min
转速范畴
9596-13433 r/min
跳闸转速
14776 r/min
实验转速
14480 r/min
进气压力
3.14-3.45MPa(A)
进气温度
420℃-445℃
排气压力
0.01MPa
进油温度
43℃-48℃
润滑油压
0.23MPa-0.27MPa
调节油压
0.8-0.9MPa
瓦温度
<=100℃
惰走时间
3-5min
4.11.5 压缩介质成分
气体分析（摩尔%）
分子量
合成气
循环气
氩
2.016
0.68
0.61
氮气
28.016
2.59
15.3
二氧化碳
44.01
7.96
9.95
一氧化碳
28.016
20.69
9.59
氢
2.016
67.94
78.12
甲烷
16.042
0.63
2.79
乙烷
30.068

丙烷
44.094

丁烷
58.12

戊烷
72.146

氨

0.05
甲醇
32.042

0.49
甲醇

0.72
总计

100
100
平均分子量

10.298
8.317
4.3自控系统
机组控制采用美国GE公司推出90—70系统，本系统对压缩机所有测点进行监控，做到显示，控制，报警，联锁通过计算机画面进行操作。
4.3.1保护办法
开车条件
(1)润滑油压达到0.3MPa（G）
(2)润滑油温度≥35℃
(3)防喘振阀全开
满足上述条件压缩机方可开车
4.3.2 保护装置
轴振动，轴位移，轴承温度，防逆流保护，油温报警，油过滤器压差报警，备用油泵启动等都设有报警，联锁。
4.4 合成气压缩机开车
4.4.1启动前准备工作，
（1）仪表气投用：投用仪表气源（来自空压系统）检查各变送器气源进口阀门，排污阀关，平衡阀关，检查各启动阀门气源阀开，检查各仪表控制点批示对的，试声光信号正常，检查各液位计上下阀启动，现场液位批示正常。
（2）检查各电气信号批示正常，电，仪表信号批示状态一致，现场及DCS紧停按钮均复位，并启动。
（3）联系调度室告知循环水岗位，做好循环水投用前准备工作，
（4）DCS及现场检查阀门开关状态（除已投用仪表气系统以及某些停车条件下常开阀门）均为启动状态。
（5）接调度室告知后，投用循环水系统，
A.进出系统循环水进回水总阀
B.开级间冷却器和油水冷却器上部排气阀，待排气阀无气体排出后关闭，开进口阀。
C.开凝汽器回水阀，开凝汽器上部排气阀，待上部排气阀无气排出，有水流出时关排气阀，开凝汽器出口阀。
D.开回路冷却器回水阀，开上部排气阀，当排出水中无气夹带时，关闭，开进水阀。
（6）检查共用油站，油位正常，检查油箱油温正常（若油温低，可提前启动油站油泵，启动电加热器进行加温）。
（7）启动共用油站1#油泵，开充油阀给高位油箱冲油，布满后关闭。
观测邮箱油温，若偏低启动电加热器。
观测油压与否正常，油泵出口压力1.1MPa（G）
润滑油回油总管回油状况，控制供油总管压力0.3MPa（G）
（8）检查主蒸汽输送管送上蒸汽隔离阀前所有导淋启动，依照排出汽水状况调节阀门至恰当开度，开隔离阀旁通，开旁通后管线上导淋疏水暖管。
（9）蒸汽加热器投用前准备工作。
开低压蒸气（1.3MPa（A）.200℃）外管总阀，开外管导淋疏水暖管，开界区内管廊上蒸气阀，打开导淋疏水，关排气阀，关导淋。
观测其蒸汽温度，压力若波动过大，开导淋阀进行疏水。
（10）联系总调供应汽机凝汽器脱盐水，现场两台冷凝水泵电机紧停按钮打开，用旁路阀向凝汽器冲脱盐水，缓慢启动冷凝泵进口阀，出口阀，开进口排气阀，待液位50-60%后关进口排气阀。开抽气器冷却器冷却水进口阀，待凝汽器液位冲至高位报警时，关旁路阀停止冲水。
热井位报警
高限报警+150mm 底限报警-150mm
（11）冷凝液泵自动启动实验，
1#泵紧停按钮复位，1#泵启动，控制室1#泵投主，2#泵投备，2#泵电机紧停按钮复位，2#泵自启动，双泵运营。同理2#泵电机运营，1#泵现场紧停按钮，控制室2#投主，1#泵投备，1#电机紧停按钮复位，1#泵自启，双泵运营。实验完毕，开导淋排液至正常后关导淋，开大气安全阀水封冲水阀，调节阀门开度，保证大气安全阀排出口无大量水流出，控制室停2#泵，选2#泵备泵。
（12）油泵双泵互联实验
检查2#备用油泵紧停按钮复位，控制系统投自动，1#油泵投手动，开油压调节旁通阀，油压低于0.15MPa是报警，2#油泵启动。记下数据关油压调节旁通阀，恢复油压至正常。停1#泵选为备泵投自动，2#泵投手动，同理做1#自动2#手动实验。
（13）润滑油压低跳车实验
a.控制室通过汽轮机主联锁图，检查气机启动条件与否满足，不满足启动条件将其切至旁路。
b.告知505控制室按祈求连锁投入（至DCS）按钮持续2秒，当DCS浮现连锁投入信号后，DCS操作人员给速关阀电磁阀送电，505控制室检查速关阀电磁阀灯亮，电磁阀带电。
c.现场右旋下启动手柄建立启动油压。左旋启动手柄建立速关油压，速关阀打开。
d.共用油站现场关小油压控制后截至阀，观测润滑油压，当总管润滑油压力报警记下数据（设计值为0.15MPa（G））当油压低值报警，速关阀关闭，记下数据（设计值为0.1MPa（G））恢复油压控制后截至阀，恢复润滑油压至正常。
（14）现场打闸及DCS停车实验
按⒀建立速关油压环节建立速关油压，打开速关阀，在现场按下停车手柄，速关阀关。同步建立速关油压，启动速关阀。DCS激活速关阀失电或DCS紧急按钮打闸，速关阀关闭。
（15）速关阀电磁阀在线实验
a.实验手柄向下按就地表盘A灯亮后，实验开关向右拧，速关阀电磁阀失电，505电磁阀批示灯灭，观测现场表盘，待速关油压泄尽后，实验开关向左拧，电磁阀重新带电就地表盘灯亮，待速关油压恢复正常后，松实验手柄，现场批示灯灭。
b.实验手柄向上提，就地表盘B灯亮后，实验开关向右拧，速关电磁阀失电，505电磁阀批示灯灭，待速关油压泄尽后，实验开关向左拧，电磁阀重新带电，505灯亮，待速关油压恢复正常后，松实验手柄，现场批示灯B灭。
注：规定指定人员在在机组运营期间定期做此实验。
（16）速关阀实验
a.现场打开实验阀，压力油流向检查活塞，检查活塞推压速关阀活塞，使活塞和阀杆向关闭方向移动，此时在检查压力表上，读出实验压力，在此过程中容许实验压力：
P1≦A+B(P4-1)
A=1.869(bar)
B=0.68
P4=速关油压
P2=实验速关油压
b.若P2和P1不一致，阐明阀杆上有盐或油垢沉积，为使其恢复正常，必要多次重复这一实验过程，如果这时实验压力P2仍未减少，也不低于极限值。则考虑在停车时解决。
注：规定指定专门人员在机组运营期间定期做此实验。
（17）真空度实验
a.确认冷凝水泵运营正常
b.开密封气调节系统冷凝液罐上阀，开调节阀旁通阀，人为破坏真空，依照密封气排放口排气状况，将压力设定为0.0004-0.0006MPa投自动，观测调节阀跟踪状况，直至稳定。
（18）联系505启动盘车泵，详细操作环节为：
a.检查盘车泵紧急按钮复位。
b.505盘车故障复位。
c.观测盘车准备灯亮。
d.按盘车泵启动按钮，盘车泵启动灯亮，盘车泵运营。
e.将盘车旋钮选取自动，盘车进行。
f.观测拉杆位置批示灯与否对的，现场检查盘车装置行程。
g.现场启动抽气器气阀。
h.启动抽气器抽气阀，观测现场真空度，观测DCS显示真空度，当报警消时记下数据。
i.停盘车系统，按⒀环节打开速关阀，
j.停止抽气，缓慢破坏真空度，恢复盘车。
现场调节大气安全阀水封冲水阀，保证水封溢流口有水流出。
（19）检查合成气压缩机具备开车条件
a.检查油系统，水系统，干气密封系统具备开车条件，各阀门灵活好用。
b.控制系统具备开车条件，各仪表监测正常，精确。
c.作汽轮机开车前准备，准备疏水和暖管工作，蒸汽接至界区内。
d.打开所有取压阀，投用现场就地仪表。
e.打开压缩机一三段防喘振阀。
f.关死新鲜气进口阀，关死压缩机气液分离器排液阀，关死压缩机出口阀。
g.合成气压缩机用氮气置换合格。
h.合成系统置换合格，保压0.5MPa，具备开车条件。与调度室联系准备开车。
4.5 汽轮机升速
4.5.1 暖机（1000r·p·m）
（1）开主蒸汽隔离阀旁通阀，开厂房内导淋，疏水后关闭。
（2）告知505停止盘车，确认盘车装置已脱扣，拉杆位置为0%。
DCS：检查汽机启动联锁图，确认启动条件具备。
（3）检查蒸汽疏水状况，观测入工段蒸汽压力，温度稳定，确认暖管充分，联系总调确认蒸汽供应有保证，按（13）环节打开速关阀。
（4）告知505操作人员在调速器面板上，按启动按钮。按SPEED切换至转换跟踪界面，观测面板上转速跟踪状况。
4.5.2 升速至3500r·p·m
（1）按xx所提供升速平台规定期间（30分钟）和蒸汽过热度（相应压力下相相应温度）（3.14MPa 420℃）来拟定升速时间。
（2）若在1000r·p·m下暖机平台时间已到，但蒸汽温度不够，可停止自动升速，将转速调到1000r·p·m继续低速暖机。当达到升速条件时，手动升速至3500r·p·m。
（3）若暖机平台时间足够，则可自动升速至3500r·p·m。
（4）观测汽机轴温位移及振动，观测密封气排气口排气状况，投用密封气。
（5）观测汽机凝冷器液位，高时可恰当外排。
（6）打开汽轮机气缸导淋。
（7）观测气缸温度及主蒸汽温度压力（排气缸温度<60℃）。
（8）观测此时压缩机转速与否也到临界转速范畴，如果已到压缩机临界转速可恰当调节机组转速，跳过各自临界区。
4.5.3 升速至8000r·p·m
（1）按照xx所提供升速平台，当汽机在3500r·p·m下运营20～30分钟，若蒸汽温度〉300℃，排气缸温度<60℃，告知505升速至8000r·p·m，若升速时间到但蒸汽温度不够升速条件且排气缸温度〉60℃，可延迟升速。
（2）汽轮机升速至8000r·p·m后，观测凝汽器液位，待冷凝液分析合格，联系总调冷凝液外送，开冷凝水泵出口先后截止阀，关旁通阀，DCS将汽轮机冷凝热井液位设定为0，投自动，观测冷凝水泵出口调节阀门自动跟踪状况，观测冷凝器液位与否正常。
4.5.4 升速至12793r·p·m
（1）当升速12793r·p·m时间到，且汽机蒸汽进口温度〉300℃时，告知505将汽机转速升至12793r·p·m。
（2）观测轴温、轴振动、检查汽封排气口排气状况，恰当调节轴封汽压力。
（3）关死汽轮机气缸底部导淋，开自动疏水阀，开疏水器上部均压阀，关疏水旁通阀。
（4）注明：汽轮机升速按xx提供升速平台时间和暖机效果两方面决定，升速时间到但暖机效果不好，须延时升速。
（5）待机组运营工况一切正常后可进行压缩机接气操作。
4.6 合成压缩机接气：
4.6.1机组转速到额定转速后，稳定运营一段时间，全面检查机组运营工况以及各项运营参数。
4.6.2打开压缩机三段加气（合成系统循环气）阀门和压缩机出口阀门，合成系统用压缩机打循环。
注意：合成塔出口温度不得波动过大或明显下降，难以维持。
4.6.3 观测机组运营工况，振动和位移与否在容许范畴内。
4.6.4新鲜气接气。稍微打开新鲜气入口阀，注意看压缩机进气流量批示，依照气量状况进行用一段入口流量调节。压缩机启动工作完毕，记录开车状况。
4.6.5依照生产运营状况，决定机组工作负荷，加减量要缓慢。气量调节办法可依照运营状况用关小一端防喘振阀调节和三段防喘振阀进行控制气量（重要是循环量）。
4.6.6运营时要注意监测各项运营参数，以及其变化趋势，注重机组运营中每一种报警。
4.7合成气压缩机停车
4.7.1 接到停车指令后，控制员告知现场进行停车（按合成系统长期停车状况）
4.7.2控制员缓慢减小机组负荷，进行卸载，新鲜气减至最低量，循环气照常运营。切新鲜气过程中注意机组发生喘振。逐渐关死一段入口阀。
4.7.3 合成系统降压停车，合成系统压力降至0.5MPa后，停止放空。依照长期停车与短期停车状况进行合成系统置换、保湿、降温状况。决定停循环段（三段加气）时间。
4.7.4 如果合成系统大修需长期停车时，待合成塔温度降到50℃时，才可以关闭出口阀门和三段进气阀，全开一段、三段防喘振阀。机组处在空载状态。打开机组放空阀，卸掉机体内压力。
4.7.5 汽轮机停车。按汽轮机停车环节，（关于环节参照汽轮机单车试车），逐渐减少机组转速。
注意：禁止在临界转速工况下停留时间过长。
4.7.6 关主蒸汽进口阀，打开汽轮机缸体所有排放阀及蒸汽管道所有排放阀及疏水阀，停抽气机，待真空破坏后，即排气压力降到表压为零时，停轴封蒸汽，打开所有疏水阀。
注：抽气机未停用前不容许停轴封蒸汽。
4.7.7 当转速为零后，及时投运盘车装置，维持低速盘车。
油系统，冷凝系统运营稳定，直至汽轮机缸体温度＜100℃，停冷凝液泵，直到汽轮机缸体温度＜50℃时先停盘车，后停顶轴油泵。
4.7.8 机组停止运营后，油系统继续运营，以保证轴承温度不低于70℃，此后在轴承继续冷却时调节油冷却器使供油温度为35℃左右，此时可以停润滑油系统。
4.7.9 其她附属设备，阀门恢复到开车前状态，合成气压缩机停车完毕。
4.7.10 如为长期停车，需用氮气对压缩机转子和叶轮进行保护，并对压缩机气缸进行冲氮保护。
4.7.11 如遇合成系统短期停车，合成气压缩机可进行切新鲜气解决。因合成系统运营需要，而不必停车。
4.8 紧急停车
4.8.1 合成气压缩机遇到下列状况之一需进行紧急停车：
（1）合成气压缩机因连锁引起跳车；气缸内大量带液；机组发生喘振且无法消除；蒸汽质量严重不稳定；蒸汽管道大量带水；机组断电，断水；机组发生严重机械故障。
（2）合成系统遇到断电，断水，发生着火，爆炸，合成塔严重超温，管道破裂，气体或粗甲醇大量泄漏。
（3）如遇前系统发生紧急停车，需进行紧急切新鲜气解决，而不必进行紧急停车。
4.8.2 紧急停车环节
（1）紧急启动速关阀，切断汽轮机入口蒸汽。
（2）合成系统紧急切气。关死一段防喘振阀和三段防喘振阀，严防气体由高压串入低压。
（3）关死新鲜气入口阀，合成气进气阀和出口阀，打开机体直接放空阀，卸掉机内压力。打开一段、三段防喘振阀。
（4）打开汽轮机机体各疏水阀，启动汽轮机盘车装置进行盘车。
（5）当汽轮机机体温度降至100℃如下时，可停冷凝水系统。停抽气器，带压力表批示回零后停轴封蒸汽。
（6）直到缸体温度≤50℃，可停盘车，再停顶轴油泵，最后停润滑油系统
（7）对机组状况进行全面检查，如因汽轮机或压缩机故障引起紧急停车，需进行检修，查明故障因素并消除后再开车。
（8）如因前系统或后系统紧急停车引起紧急停车，则需进行备车解决，等待先后系统容许时再开车。
五.常用故障因素及解决办法

故障
因素
改正办法
1. 驱动机不启动
油压太低
（见第6点）
高位油箱中油位太低
加足油
没有工作介质
没有电源
告知负责部门
密封油压差太低
调节控制阀
油温太低
打开加热器
2．驱动机关闭
电源故障
告知负责部门
安全装置
按照批示故障
3．主油泵不起动
无工作介质
告知负责部门
4．当油压下落时辅助油泵不起动
电气故障
同上
泵自动设备电气故障
同上
5．油泵不输出油
油管线上闸阀或止回阀关闭
打开闸阀，或维修，更换止回阀
泵和管线（没通风 ）
通风（见启动准备）
6．油压减少
泵有毛病
见3—5点）
油管线漏泄
修理漏泄处见第8点
冷却器，过滤器或粗滤器脏污
转换冷却器，过滤器清洁粗滤器
油压平衡阀或减压阀有缺陷
检查阀门，如果必要，更换
7．油压太高
油压平衡阀有毛病
检查阀门，如果必要，更换
8．油漏泄
法兰连接处漏泄
必要更换密封
油管线破裂危险
如果同热部件相接触会浮现火灾危险
9．供油温度太高
冷却水局限性
一方面完全打开断流阀，然后
冷却水温已升高
告知负责部门
油劣质级别
换油
10．供油温度太低
冷却水过多
节流冷却水流量
环境温度太低
关闭油箱加热器
11．轴承温度
油流量太低
增大轴承前油压
油供应温度太高
见第9点
油冷却器有毛病
转换，清洁
油劣质级别
换油
轴承损伤
听一下轴承，测量振动

小心，如果温度迅速上升，及时关闭压缩机
12．轴承振动增大
对中已变化
检核对中和基本
过大轴承间隙
安装新轴承
油起泡沫
安装新轴承，当必要时变化油粘度
转子不平衡（也许结污）
检查转子平衡，