生产设备事故管理制度样本.doc

设备事故管理制度

1.目标作用

设备事故是对生产力破坏，它直接妨碍生产正常进行，因为设备事故会造成停产、降低产量、损坏财产、人身伤亡，使企业遭受巨大经济损失。所以，企业要注意加强防范，对于已经发生设备事故要做好分析总结，吸收教训。为了做好这些工作，特制订本制度。

2.管理职责
设备事故管理是全员管理，同时也是全过程管理。所以，各级领导和全体职员，全部要高度重视，严格实施设备各项规程和各项管理制度，在事故发生以后，应根据本制度要求，做好相关工作。

3.设备事故等级划分
企业所发生设备事故，按其损坏程度对生产造成损失大小和修理费用多少可划分为五个不一样等级，即特大设备事故、重大设备事故、大设备事故、通常设备事故和小设备事故。其划分标准以下：

3.1 凡达成下列情况之一为特大设备事故：

3.1.1 设备修复费达成20万元及以上。

3.1.2 减产损失费达成50万元及以上。

3.1.3 凡因设备发生事故，直接造成人员死亡。

3.2 凡达成下列情况之一，为重大设备事故：

3.2.1 设备事故损失费（设备修复费和减产损失费）在15万元及以上。

3.2.2 设备事故修复费（设备损坏严重无法修复以该设备现值计算）在3万元及以上。

3.2.3 关键生产设备发生事故使生产系统停机16小时以上。

3.2.4 动能设备发生事故，使动能供给忽然中止，不管中止时间长短，只要造成关键生产车间系统生产中止 或生产设备损坏严重，或达成上述三个条件中任何一条。

3.2.5 从国外引进优异设备，因事故造成设备本身不能正常继续维护使用。

3.2.6 凡设备发生事故，直接引发火灾、水灾、爆炸、建筑物坍毁，或使人中毒、重伤。

3.3 凡达成下列条件之一者为大设备事故：

3.3.1 设备事故损失费（设备修复费和减产损失费）在5万元以上，15万元以下。

3.3.2..设备事故设备修复费在1万元以上，3万元以下。

3.3.3 关键生产设备发生事故，使联动机组或生产系统停产8小时以上，16小时以下。

3.4 凡达成下列之一者为通常设备事故：

3.4.1 设备事故损失费（设备修复费减产损失费）在5万元以下。

3.4.2 设备事故设备修复费在1000元以上，1万元以下。

3.4.3 关键生产设备发生事故，使联动机组或生产系统停产4小时以上，8小时以下。

3.4.4 动力（电器）设备发生事故，使动力供给中止停产30分钟以上者。

3.5 下列情况为小设备事故：

3.5.1 设备发生故障使主机停产5分钟以上，4小时以下者。

3.5.2 不足通常设备事故条件者，均为小设备事故。

3.6 下列情况，不列为设备事故：

3.6.1 因生产工艺造成停产（设备未损坏）。

3.6.2 因设备技术情况不好而安排临时检修。

3.6.3 凡计划检修和“点检”发觉问题而安排检修。

3.6.4 生产过程中设备安全保护装置正常动作和安全件损坏使生产中止者。

3.6.5 生产线上建（构）筑物因使用长久，自然损坏危及生产或迫使停产者。

3.6.6 生产工具损坏。使生产中止者。

3.6.7 不可抗拒自然灾难，造成设备损坏，使生产中止者。

4.设备事故管理中相关事项

4.1 设备事故分级管理 全厂由设备科归口管理，车间由设备组归口管理，对设备事故管理，应做到数据完整，报表齐全，并按要求时间上报。

4.2 事故处理标准 设备事故处理要坚持三不放过标准，即事故原因未查清不放过，责任者末受四处理，群众未受到教育不放过，防范方法未得到落实不放过。

4.3 应注意防范事故隐患事故隐患存在是造成事故发生关键原因，事故管理要落实“预防为主”标准，就必需铲除一切事故隐患，方能预防事故重演。

4.3.1 设备操作中隐患。这关键是违反设备操作规程所进行多种违章作业，如超负荷运行、冒险作业、不按程序使用等。

4.3.2 维护保养中隐患。在维护方面关键还是操作人员日常工作中“三好、四会”没有到位；保养方面关键是润滑不良，日渐成疾。

4.3.3 检验修理中隐患。关键反应在设备故障检验技术差，部分小问题不能立即发觉和排除，长久积累成大问题；再就是修理质量差，仍然留有安全隐患根苗；另外就是为了抢生产任务，设备带病运行，长久失修引发事故。

4.3.4 设备制造中隐患。因为设计不合理或制造材质不合要求，也有在合理时，用了质量差备件，这些全部是设备内在隐患问题。

4.3.5 其它隐患原因。比如环境原因及操作者疏忽等等。

4.4 事故损失计算 对事故造成损失进行统计计算，设备事故损失包含修复费及减产损失，其计算方法以下：

4.4.1 修复费：包含新换备品、备件、材料及人工费等，如设备完全损坏，则按该设备现值计算。

4.4.2 减产损失费：事故直接影响生产时间×单位小时计划产量×每吨产品利税。

5.设备事故汇报和分析要求

5.1 设备事故汇报

5.1.1 设备发生特大、重大和大设备事故，要保护现场，立即汇报车间设备组和设备主任，设备组在30分钟内汇报设备科和主管经理。设备科长、设备区域员会同车间设备主任和设备员，调查损坏情况，拍照立案，并提出抢修方案，由主管经理主持抢修工作。

5.1.2 通常事故及小设备事故发生后，由车间设备主任和设备员主持抢修和组织事故分析，并在二十四小时内由车间设备组报设备科。

5.1.3 各车间设备主任每六个月要进行设备安全事故方面管理总结分析，上报企业设备科，方便汇总全厂情况，上报总经理。

5.2 设备事故分析：

5.2.1 设备事故分析：特大、重大和大设备事故由主管经理或设备科长主持，设备科区域员、车间主任、设备主任、设备组及事故所在工段（班）和相关人员参与，时间安排应在事故发生后和抢修完后一周内进行，经过分析必需查明性质、原因，明确事故损失、责任者，找出应吸收教训及防范方法。

5.2.2 通常事故由车间设备主任主持，设备科区域员及车间设备组和相关工段（班）长和当事者参与进行分析，经过分析必需查明事故发生原因、性质、损失和责任者，并订出防范方法。

6.设备事故预防管理

6.1 为了确保设备正常运行，杜绝事故发生，必需认真对每一台设备制订使用、维护、检修三大规程，并严格按规程要求实施，定时校验各类安全保护装置，定时维护各项监测仪器仪表，使之达成灵活可靠、认真开展点检预修工作，要做到防患于未然。

6.2 各级生产指挥人员应改变过去那种重生产、轻设备，甚至拼设备、杀鸡取卵观念，必需旗帜鲜明，果断阻止违章冒险作业、超负荷和带病运行等不正常现象。

6.3 认真落实实施“点检”、“预修”制度，把每一台设备检验点排列成表，明确检验点检验周期、检验部位、检验内容、职责范围和落实到人并填写点检统计。发觉异常现象，该操作者应立即处理，操作者不能处理，向维修人员和领导反应立即处理，不得拖延，如一时不能处理，作预修计划，定时处理。

6.4 必需认真实施设备润滑制度，每一台设备全部应绘制润滑图和编制润滑表，落实“五定”（即定点、定时、定质、定量、定人）依据润滑表，开展润滑工作。

6.5 设备操作人员在日常工作中要做到“三好”（管好、用好、维护好），“四会”（会使用、会保养、会检验、会排除故障）使事故消亡在萌芽中。

6.6 企业各级领导者要高度重视对设备事故管理，落实好“预防为主”方针，实施全员、全过程管理，加强对职员技术培训和安全生产教育，严格督察设备管理各项规程、制度实施情况。

7.附件