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土建工程(灌注桩、混凝土路面)中的常见问题及处理措施 作者： 日期：16 个人收集整理 勿做商业用途 灌注桩施工中一些问题的处理措施灌注桩施工中一些问题的处理措施桥梁桩基施工中容易出现一些问题,这些问题如不解决不好，将直接影响整个桥梁工程的质量和进度.现将桥桩基施工中出现的一些问题和所采取的处理方法进行总结：1、灌注桩施工中的问题钻孔桩在钻孔过程中常会遇到的问题：护筒冒水、孔壁坍陷、缩孔、孔体偏斜、孔底沉渣过多等,而在灌注混凝土时又常出现卡管、钢筋笼上浮、断桩等施工问题。挖孔桩在挖孔过程中常遇到地下水、流沙和淤泥质土层影响等，成孔后浇注桩身混凝土时,则须消除不的影响和保证桩身混凝土的密实性.2、灌注桩施工中常遇问题的技术处理2.1钻孔灌注桩（1）护筒冒水当埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞就容易造成护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，使护筒倾斜和移位,造成钻孔偏斜,甚至无法施工.为防止护筒冒水，须有埋设护筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1。01.5m的水位高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则重新安装护筒.(2）孔壁坍陷孔壁坍塌主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水不高，钻进速度过快，空钻时间过长，成孔后待灌时间过长和灌注时间过长等.钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示孔壁有坍陷迹象。为防治孔壁坍陷,在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度,保持护筒内泥浆水位高于地下水位。在搬运和吊钢筋笼时，做到防止变形，钢筋笼安放时要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间,尽可能缩短沉施工时间。成孔后，待灌时间控制在3小时以内,并控制混凝土的灌注时间,在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间.（3）缩颈塑性土膨胀容易造成成孔径小于设计孔径,即缩颈。为防止缩颈，采用优质泥浆，降低失水量.成孔时，加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内,孔壁形成泥皮，防止孔壁渗水,减少膨胀。必要时在导正器外侧焊接一定数量人合金刀片,在钻进或起钻时刀片可起到扫孔作用，出现缩颈时，采用上下反复扫孔的办法,可以扩大孔径.（4）孔体偏斜钻机安装就位因稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲、地面软弱或软硬不均匀、土层呈斜面状分布或土层中夹有大孤石或其他硬物等，均容易引起成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲，即孔体偏斜。为防止孔体偏斜，施工时先将场地夯实平整，轨道枕木均匀着地;控制钻机的转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm.在不均匀地层中钻孔时、采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜面状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时,可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠偏无效,应局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，再重新钻进。（5)孔底沉渣过多为防治孔底沉渣过多，在成孔后，钻头提高孔底1020cm，保持慢速空转,维持循环清孔时间不少于30分钟.采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，避免用清水进行置换。钢筋笼吊放时,使钢筋笼的中心与桩中心保持一致,避免碰到撞孔壁。并采用钢筋笼冷压接头工艺，以加快对接钢筋速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。钢筋笼到位后，检查沉渣时，如沉沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离控制在34cm，并保证有足够的泳坛储备量，使导管一次埋入混凝土的高度在1。0m以上，这是利用混凝土的巨大冲击力没落溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。（6）卡管因初灌注时隔水栓堵管、混凝土和易性差、混凝土中粗骨料粒径过大、导管进水及各种机械故障,都会引起混凝土灌注不连续,造成混凝土离析导致卡管。为防治卡管,施工中使用的隔水栓直径与导管内径做到匹配，同时具有良好的隔水性能,保证顺利排出，在混凝土灌注时，加强对混凝土搅拌时间和混凝土的坍落度的控制。控制水下混凝土具备良好的和易性,坍落度控制在1822cm,粗骨料的最大粒径不大于导管直径和钢筋笼的筋最小净距的1/4,且小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土可以适当地掺加外加剂.为确保导管连接部位的密封性,导管使用前要进行试拼装、试压，试水压力为0.61。0mpa，以避免导管进水.大混凝土浇注过程中,混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中避免机械事故的发生。（7）钢筋笼上浮引起钢筋笼上浮的原因，主要是钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小,导管在混凝土中埋置深度过大，钢筋笼被混凝土托顶上升。为防止钢筋笼上浮,钢筋笼初始位置确定无误后，钢筋笼与孔口固定牢固.之后，加快混凝土的灌注，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近钢筋笼时,控制导管埋深在1.52。0m.当混凝土埋过钢筋笼底端23时，及时将导管提至钢筋笼底端以上.导管在混凝土面的埋置深度一般保持在24m，且不大于5m和不小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。（8）断桩由于导管底端距孔底距离过大,混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；在浇注混凝土时，导管提升过多，露出混凝土面；没有从导管内灌入，而是从孔口直接倒入，产生混凝土离析，造成凝固后桩身不密实坚硬，出现疏松、空洞等,都是造成断桩的原因。为防止断桩,在成孔后,做到认真清孔，主要是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中,随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠.在有地下水活动的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土要从导管内灌入，要求灌注过程连续、快快，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拨过多。2.2人工挖孔桩（1）地下水静态水和动态水，都会影响挖孔桩的正常施工，动态水不仅使开挖困难，连护壁混凝土也易被水压冲刷穿透,发生桩身质量问题.如遇到了细砂、粉砂上层，在压力水的作用下，也极易发生流沙和并漏现象。为消除地下水对挖孔桩的影响，须采取如下技术措施。地下水量不大时，选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇注相应段的混凝土护壁,然后继续下一段的施工。如地下水量较大，用施工孔自身水泵抽水也不易开挖时，可对周围桩孔同时抽水,以减少开挖孔内的涌水时，并采取交替循环施工的方法，如组织安排合理，能达到很好的效果.对不太深的挖孔桩,可在场地四周合理布置统一的轻管井降水分流，对基础平面占地较大的情况，也可增加降水管井的排数，一般即可解决。(2）流沙在开挖过程中，如遇细砂，粉砂层,再加上地下水的作用,极易形成流沙，严重时会发生井漏。为消除流沙对挖孔的影响，须采取如下技术措施。流沙较轻时，有效的方法是缩短这一循环的开挖深度,将正常的1m段，缩短为0。5m，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁坦荡,有泥沙流入而不能形成桩孔时,可用纺织袋土逐渐堆堵,形成桩孔的外壁,并控制保证内壁满足设计要求.流沙较严重时，常用的办法是下钢筒，钢套筒与护壁用的钢模板相似，以孔径为直径,可分成46段圆弧，再加上适当的肋条,相互用螺栓或钢筋环扣连接。在工挖50cm左右时，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于20cm，插入上部混凝土护壁外侧不小于50cm，装后即支模浇注护壁混凝土，若放入套筒后流沙仍上涌,可采取突击挖出后即用混凝土清凿以形成桩孔。也可用此种方法，应用到已完成的混凝土护壁的最下段，使孔位倾斜至下层护壁以外,打入浆管,压力浇注水泥浆,使下部土壤硬些,提高周围及底部土壤的不透水性，以解决流沙现象。(3)淤泥质土层如遇到淤泥质土层等软弱土层，主要用木方、木板模板等支挡，并要缩短这一段的开挖深度,并及时浇注混凝土护壁，支档的木方模板要沿周边打入底部不少于20cm深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面,可斜同放置,双排布置互相反向交叉，能达到很能好的支挡效果。(4）孔底积水和孔壁渗水浇注桩身混凝土,要保证混凝土的均匀性、密实性,因此要防止孔内积水对混凝土的影响。在浇注前要抽干孔内积水，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入桩孔内.如果孔内的水抽不干，提出水泵后，可用部分干拌混凝土混合料或干水泥铺入孔底，然后再浇注混凝土。如果孔底水量大，确实无法采取抽水的方法解决，应采取水下浇注施工工艺。对孔壁渗水，不容忽视，可在桩身混凝土浇注前采用防水材料封闭渗漏部位。对于出水量较大的孔可打入木楔，周围再用防水材料封闭，或在集中漏水部分嵌入泄水管，装上阀门，在施工桩孔时打开阀门让水流出，浇注桩身混凝土时，再关闭，这样也可解决影响桩身混凝土质量的问题。（5）桩身混凝土的密实性为保证桩身混凝土的浇注的密实性，一般采用串筒下料及分层振捣浇注的方法，其中的浇注速度是关键，即力求在最短的时间内完成浇注，特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土在短时间完成浇注,以便用混凝土自身的重量压住水流的渗入。对于深度大于10m的桩,可依靠混凝土落差形成的冲击力及混凝土及混凝土重量的压力而使其密实,这部分混凝土即可不用振捣。经验证明，桩身混凝土能满足均匀性和密实性,而速度优于采用串筒施工.对于桩身上部混凝土浇注要采取正常的施工方法，因为一般上部很少有地下水影响,浇注速度不必很快，也不能采用自由下落的施工方法. 水泥砼路面早期裂缝原因及预防初探近些年来，水泥砼道路修建数量逐年增多。尽管砼路面具有强度高等诸多优点,但也存在不少问题，早期裂缝就是其中之一。砼路面的早期裂缝发生在砼尚未凝固阶段，修复又十分困难，要想彻底解决裂缝,首先要探明其原因。一、裂缝的根源（一）内因。砼在浇筑后至未开放交通前产生的裂缝称为早期裂缝，其内因是:1、温度裂缝。水泥砼因具有热胀冷缩性质,加上水化作用，伴随化学反应，因而产生膨胀,而板卖弄因气温板内有“差度,造成水文养护前冷却收缩，板面就会产生裂缝。2、化学裂缝。由化学作用而产生的裂缝，包括水化反应和碱骨料反应,它们会使砼表面出现有序的网状裂缝和内部裂缝。3、沉降裂缝。这种现象一般发生在砼浇筑后，大多发生在单位用水量多，坍落度大的情况下。4、收缩裂缝。这种现象是水灰比掌握不准,配料计量不当所致。（二)外因.1、基层问题。水泥砼的基层质量直接关系到它的使用寿命。基层塑料变形量过大，就会使底板出现脱空现象而促成水泥砼路面裂缝。2、施工问题。（1）原材料质量控制不好。骨料针片状含量大,砂含泥量高,致使砼内部有缺陷.（2）计量不准。集中表现在加水凭经验，水灰比时大时小，致使砼形成强度的差异，使早期裂缝机率增大。(3）运输的影响。高、撒、抛、掷在工地上已是屡见不鲜的事情，致使砼发生“离析”，导致砼板块早期裂缝的概率大大加强。（4)砼养生问题。养生的目的是防止水分快速蒸发，使砼产生干缩变形发生早期烈缝，若操之过急则砼路面、早期裂缝的机率将增大。二、防治措施首先，要针对水泥砼路面早期裂缝的内部原因，采取防治措施.1、采取二次振捣及研究泌水量的适当配比，以防止沉降裂缝。2、在砼浇筑完后及时覆盖罩布，以达砼自身养护，防止收缩裂缝。3、控制水泥用量及提高砼的密实度，达到预防化学裂缝的目的。4、合理选用配及控制水灰比，防止温度裂缝。其次，针对水泥砼路面产生早期裂缝的外部原因,采取措施防治.1、关键在于提高对基层的认识程度。在施工过程中，必须充分压实，基层若发生裂缝，必须及时处理。2、注重工序的衔接，以防人为的影响。平板和插入式振捣棒的功率要做恰当选择,处理好边角部位。3、砼面层浇筑一结束，应立即养生。养生的方法应根据具体情况恰当选择，以加强养生。实践证明，砼路面早期裂缝应以预防为主,只要认真分析形成的原因，采取正确的方法予以防范，一定会减少早期裂缝现象的发生，这对于保证工程质量是很重要的。 钻孔灌注桩施工监理要点1. 测量定位1.1 定位轴线、水准点复核无误后，监理工程师签字。1。2 放线，并圈出桩位。1。3 开钻前，进行桩位复核，经监理方认可后,方允许开钻。2.钻进成孔2。1 护筒埋设:安装牢固，埋入深度1m，围土分层夯实,筒心与桩心保持重合，偏差200mm。2.3 准确记录原始高程（自然地面标高、机高)，作为判断依据。2.4 造孔要求：防塌、防斜、垂直度允许偏差1%。2。5入岩判断及终孔标准 工程桩按其支承力主次划分,端承桩或以端承为主的端承磨擦桩，其终孔标准,一般以设计的持力层入岩深度为主，设计桩长为辅综合考虑确定。控制入岩深度的方法一般以岩样（入岩一个，终孔一个并妥为保存）为主，将岩样、标高,进尺速度及钻机动态三者结合确定. 具体控制办法，按试成桩纪要执行，（试成桩时,由勘察、设计、建设、监理、质监站等单位据实商定试成桩纪要）。2.6 桩径要求:允许偏差（+100mm50mm),桩体充盈系数应控制在1.11。25之间。 注：如达不到上述要求,需由建设单位、监理单位,设计单位三方洽商、签字后，方可适当调整。3。清孔质量3。1 终孔提钻前，须进行一次清孔，施工方自测合格后，方允许提钻。3。2 注意事项：先以高比重泥浆将孔底沉积的大颗粒钻屑清出，再逐步调整降低泥浆比重，清孔结束后，保持水头，防止塌孔，孔内泥浆比重控制在1。101.20。3.3 孔底沉渣：用测绳检测两次,要求清孔后孔底不得有沉碴，临灌砼前50mm。4。 钢筋笼制作与吊运安装4。1 制作4.1。1 几何尺寸符合设计要求，允许偏差：A 主筋间距10mm，B。箍筋间距20mm，C 直径10mm，D 长度50mm.要求采用模具制作，保证主筋位置准确、垂直度好，无扭曲变形.4。1。2 主筋除锈、调直，加强筋要求正圆（径差10mm)，并且与主筋之间50%以上的点采用焊接,主筋上的焊接接头应相互错开，间距1。2Ld(Ld为钢筋锚固长度)，同一截面接头数不多于主筋数的50.4.1.3 为确保钢筋笼保护层厚度，应在主筋上设置一定尺寸的砂浆垫块。4。1。4 钢筋材质符合设计要求,有合格证、质保书及复验单。4。2 吊运安装4.2。1 双点起吊，上吊点要加铁扁担。4.2.2 小心运输，谨防变形.4.2.3 吊运入孔需轻起轻落，不得强行压入。居中下放，保证垂直度与保护层厚度。4。2.4 分段钢筋笼的主筋采用搭接（搭接长度12D,（D为主筋直径），箍筋必须延续完整，以保证钢筋笼的安装整体性。焊条性能应符合设计要求并有试验单及产品合格证.4.2.5孔口立焊时对称操作，上下段连接顺直(用铅锤检测校正）.4。2。6 在保证质量的前提下，焊接时间应尽量缩短,并须防止灼伤钢筋.4.2.7 钢筋笼顶面达到设计标高后,将吊筋上端固定在孔口护筒上，防止钢筋笼上下移动。5. 砼的拌制5.1 材质要求5.1。1 水泥应具有出厂合格证和复验单，水泥过期或对质量有疑问时，应进行试验，确定可否使用。5。1。2 砂的粒径要求与级配单一致,且含泥量3。5。1。3 石子粒径符合级配要求，针片石含量1。5%，风化石不允许存在，含泥量1。5。2 砼应进行试配，施工单位应出示与现场同品质材料所配制砼的配比单和砼强度试验报告,强度应满足设计要求；坍落度为1622cm，宜控制在18-20cm为佳；流动度保持率(坍落度至）15cm的时间1小时，初疑时间3小时并大于灌注时间，必要时可加缓凝剂）.5。3 砼的计量控制：各种衡器应定期校验，骨料含水率应经常测定。现场拌制时，计量允许误差为：A，水泥、外掺混合材料2，B，粗细骨料3%，C，水、外加剂溶液2.5.4 浇灌前的砼不允许淋雨、受冻、失水离析,否则不得使用。6. 砼的水下灌注6.1 导管连接牢固，接口严密.6.2准确计量导管长度及下放深度（以护筒上口标高为准),下口与孔底的距离能顺利排出隔水栓，一般以300mm为宜.6.3 导管下放到位、清孔完成后，立即测定泥浆比重及沉渣厚度，符合要求后方允许下砼。6.4 灌注首批砼前,在导管中的泥浆上表面放置隔水栓，首批砼的灌注量至少应能满足将导管下口埋入砼中1。0m。6。5 首批砼灌入后，应立即连续灌砼，以防止泥浆回流或漏入，直至砼量能确保将管下口埋入。随后应检测孔内砼面高度，计算导管的埋入深度,检查封浆情况。如出现导管内混入泥浆、堵管或其它事故，须立即暂停灌注,由施工及监理单位的值班负责人共同拟定紧急处置措施加以处理（并由双方对事故的发生和处理的全过程作好详细记录备查）。处理完毕后，方可继续正常灌注。 6.6 砼灌注要连续进行,尽量缩短灌注时间，以防止孔内顶层砼失去流动性，造成顶升困难，甚至发生质量事故。6.7 灌注过程中，应注意随时观测.6。7。1 管内砼的下降及孔内水位升降情况。6。7.2 随着孔内砼面高度的上升,及时提升并分段拆除上部导管，导管下口在砼内埋置的深度宜控制在23m，并且1m，6m.6。8 在提升导管时，应保持管体竖直,位置居中,防止卡挂钢筋笼。6.9 为确保桩顶质量，砼顶面应高出设计桩顶的加浇段一般为1.5-2m,根据桩长按规定确定2m,在探测证实砼面已达到上述要求后，方可停止灌注。6。10 最后拔除导管时，应缓慢提升，使砼体得以弥合，切忌快提而造成泥浆混入，形成混泥桩芯.6。11 每根桩由施工单位留置1-2组砼试块，且每个浇筑台班不得少于1组.（每组3件)具体按GBJ107-87规范内容执行，试块应及时按桩位编号,并在标准条件养护28天，由施工单位负责，按时进行试验,并将试压结果归档备查。6。12 相邻两桩施工距离应大于4D或邻桩砼强度达到50后,以防塌孔、断桩,施工员在确定施工路线时，应征求监理单位的意见.7。 成桩质量检验7。1 开槽后检验桩位及锚固长度，在桩顶设计标高处，其桩位允许偏差。7.2 核验桩顶砼强度。在设计桩顶标高处观测检查，如有疑问可进行取样检验或非破坏性检验。7。3 进行桩的动测和静荷载试验。动测检查桩身质量及完整情况,静荷载试验检查承载力是否达到设计要求。本文为互联网收集,请勿用作商业用途文档为个人收集整理，来源于网络 混凝土工程施工质量的控制及监理本文根据多年实际工作总结，对土建专业中重点之一的混凝土工程及其质量控制进行了较全面细致的分析讨论，混凝土结构在建筑工程中占有很大比重,在结构的安全、可靠和耐久性方面起绝对的作用，本文从混凝土组成成分如水泥、外加剂、粗细骨料等对混凝土内部结构产生的不同影响，说明混凝土工程质量控制监理工作应该从生产混凝土的原材料的质量开始把关，对混凝土的质量控制是一个全过程的监控过程,监理工作也应始终跟踪，供借鉴. 在云南电力工程建设中，混凝土结构在建筑工程中占有很大比重，在结构的安全、可靠和耐久性方面起绝对的作用,由于云南省的地质、地貌和气候复杂多样，高山河谷纵横交错,海拔从三千多米到几百米，气候呈立体变化，昼夜温差大。因而电力设施受环境侵蚀的危害尤其严重，电网中一条输变电线路跨越几百公里，海拔高差上千米，其间受高寒高热或干湿交替等恶劣气候影响，对于线路塔基、变电所房屋建筑、构架基础和设备基础等混凝土结构，从设计开始直到施工、使用和防护都应考虑输变电工程所处的特殊环境对混凝土结构的强度和耐久性要求。因此，电力工程建设中，监理工程师对混凝土质量的控制至关重要，本文就施工过程中如何控制混凝土质量作一论述。 混凝土是由水泥、砂、石和水拌合后，水泥水化反应形成凝胶,将砂、石胶结而成具有一定强度的固体复合材料.其内部结构为：水和水泥作用形成水泥浆，水泥浆包裹在砂的表面，并填充于砂的空隙中成为砂浆,砂浆又包裹在石子的表面,并填充砂子的空隙。水泥浆将砂、石牢固地胶结为一整体，使混凝土具有所需的强度、耐久性等性能.混凝土的结构是非均匀的，也十分复杂，这是由混凝土的组成材料决定的，由于混凝土的配合比及骨料级配等的不同，混凝土的宏观结构也有所不同,在有些混凝土中，水泥砂浆的含量超过骨料之间的空隙，粗骨料之间互不接触，而有些混凝土中，粗骨料用量较多，骨料之间的水泥相对较少，甚至在骨料之间出现孔洞。从微观上看,由于混凝土中各种材料分布不均匀，混凝土的密实度是不均匀的，有些区域是致密的，而有些区域则是多孔的。所以，混凝土在受力前就存在微裂纹，当混凝土受力后，在微裂纹处产生应力集中,使这些微裂纹不断扩展、逐渐汇合连通，形成较大裂缝而使混凝土破坏。 因此，监理工程师应对组成普通混凝土的原材料如水泥、砂、石、掺合料、外加剂及拌合水逐一按质量检验标准检验，使之符合使用标准。对于细骨料要重点检查其质地、级配、细度及含泥量;对粗骨料，要重点检查其质地、级配、针片状颗粒含量、最大粒径及含杂质量。对外加剂应重点检测质量是否符合相应的标准.一、水泥质量控制1、选择适宜的水泥品种和水泥标号。 目前在输变电工程施工中，大多采用42.5强度等级的普通硅酸盐水泥配制C15混凝土，由于水泥的强度远高于混凝土的强度，施工单位为控制成本，往往减少水泥的用量,加大粗骨料的用量，骨料的重量占到混凝土总量的83%，使混凝土缺乏应有的工作度,增加了施工难度，混凝土难以达到密实成型,尽管混凝土强度可达到设计等级，但混凝土内部孔隙率较大，对混凝土的耐久性造成严重的损害。由此，建议采用32.5强度等级的普通硅酸盐水泥配制C15混凝土,适当增加细骨料的用量，以减少离析、分层、泌水等带来的不利影响，使混凝土具有良好的和易性，既有利于施工，又能增加混凝土的密实度。另外，在混凝土中掺加磨细粉煤灰对混凝土的抗渗性能有明显的改善，在水灰比为0.5的情况下，掺磨细粉煤灰比不掺或掺原状粉煤灰,混凝土的抗渗性能提高近1倍。2、水泥生产厂家的选择 对使用的水泥应优先采购旋窑生产的合格产品，如立窑生产的水泥应认真检验其组成及主要指标后使用;对进场水泥在检验生产厂家和保证资料时重点查看氧化镁、二氧化硫含量及初凝时间；在安定性项中任一项不符合水泥质量规定的均为废品禁止使用，水泥产品的安定性是一项重要的指标,出厂检验必须合格。为保证质量，工程技术保证资料规定，施工所用的水泥必须经过该地区有资质的试验室复验合格后方可使用。3、水泥进场时的检验 在出厂合格证齐全和化验单符合相应标准的基础上，监理工程师还需核验进场水泥是否与质保资料相符合,包装标志是否齐全，水泥是否错进或混进,有否受潮结块现象。在认真检查合格后，督促施工单位按批抽样送检，检验项目全部合格后，方可准予拌制混凝土。对于甲方提供的水泥，监理工程师也不能放松其核检。同时还应根据混凝土工程的特点和所处的环境条件综合考虑选择水泥，对水泥强度一般应是混凝土强度等级的1.52.0倍。4、水泥的堆放管理 在许多建筑工地施工现场,会有不同品种的水泥存放，为避免建筑施工现场由于操作人员责任性差,保管不严格,造成混合乱用，或在施工过程中因某种水泥短缺而工程又不能停止，便将不同品种水泥进行补充等情况。要对不同品种的水泥分别堆放，并对水泥的品种类别、适用范围、结构物环境进行具体分析才可使用,防止造成质量事故。二、骨料质量控制1、粗骨料的选择 混凝土的组成材料中骨料所占的体积在75%以上，它是混凝土最主要的组成材料之一，骨料不仅构成了结构体的骨架，更重要的是决定着构筑物的力学性能、安全性和耐久性。一般认为骨料的渗透性要比水泥浆体低，而实际上某些骨料的渗透系数与水泥浆体的渗透系数相差不大.当骨料的孔隙率达10时，其渗透性比水泥浆体还要高得多，选用低渗透骨料用于防水混凝土的施工是十分必要的.骨料的粒径大小也影响着混凝土的抗渗性，骨料粒径较大时更容易在粘结界面上产生较大裂缝,另外在凝结硬化过程中骨料不收缩,包裹的水泥浆体产生不同收缩，颗粒越大收缩值越大,形成的裂缝也多，必然导致抗渗性的下降，最终导致混凝土结构的破坏。 由于骨料多数是就地取材,因而材质的差异较大，云南省境内的天然石材多为灰岩，是较好的建筑工程用石材，在选材时应注意无风化、水锈、溶蚀等情况，石材的强度应满足要求，控制粗骨料的最大粒径和颗粒级配，减少针、片状颗粒含量。对于中低强度的大体积混凝土，习惯上选择大粒径的骨料或添加2025的毛石用以降低水化热和降低成本，但通过对以往工程的质量回访发现：粒径过大会造成混凝土孔隙率增大，尤其添加毛石后混凝土内部结构不均匀，界面裂缝较大，抗渗性极差,易造成混凝土受侵蚀耐久性降低。如220kV罗平变电所一期工程于1996年开始施工建设，1997年竣工投产，2001年对罗平变电所进行500kV升压扩建工程施工时发现，一期工程中已有部分混凝土基础发生破坏，分析后认为:由于混凝土密实度低,水分渗入后造成混凝土冻胀破坏，同时加剧了混凝土碳化和碱-骨料反应。因而，在施工时应避免此种做法.2、细骨料的选择 对细骨料的选择要注意以下几点:山砂、河砂等天然砂是建筑工程中的主要用砂，但应控制泥和有机质的含量,人工砂中含有较多的片状颗粒及细粉,且成本较高，配制混凝土时应根据当地的实际情况，尽量选择天然砂作为施工用砂，如天然砂的自然级配不符合要求时，可将山砂、河砂和人工砂按一定比例掺合使用，并选择合理砂率进行混凝土的配制. 工程施工中，应采用杂质少、级配好、粒径适中的粗骨料，并采用坚固性好的粗、细骨料。三、配合比控制 混凝土配合比的控制是不容忽视的，往往先严后松，质量不稳定情况时有发生,对配合比的控制还应根据设计规定有关要求及工程结构混凝土的特点,确定相应的材料选择。 在输变电工程施工中，C15混凝土的水灰比通常采用0.68,但由于混凝土结构多采用人工浇筑，混凝土塌落度仅为3cm左右，水泥用量仅为规范规定的最小水泥用量250kg/m3，在水灰比不变的情况下，混凝土拌合物的用水量过小，水泥浆的数量不足以很好地包裹骨料的表面，使混凝土拌合物的粘聚性和保水性降低，使得混凝土基础拆模以后，在基础阳角处常常发生缺角掉边和石子外露现象,影响混凝土的外观质量和耐久性.而用水量过多，会产生流浆、泌水、离析和分层等现象，同样使混凝土拌合物的粘聚性和保水性降低，并易产生崩塌现象，混凝土强度和耐久性降低。故采用较小的水灰比，并限制最大水灰比和最小水泥用量，以保证混凝土的孔隙率较小。混凝土拌合物的用水量应严格控制,以满足拌合物流动性为准。 对现场拌制的混凝土,监理工程师应要求施工单位对现场原材料抽样，送有资质的试验单位进行试样试验及混凝土配合比的设计试配，同时还应审查出具的试配后的混凝土性能，当确实符合工程所需混凝土的性能后,则可予以施工。在施工过程中也应抽查实际配制情况，防止操作人员素质低出现任意性.四、外加剂的控制 在实际施工中，由于外加剂本身的质量效果,或由于外加剂品种选择不当，以及水泥对外加剂的适用性等问题，出现因此造成质量事故的现象。所以，在应用普及外加剂的同时，应采取有效措施，加强对外加剂产品质量的管理。 监理工程师必须重视对外加剂的质量控制。首先检查外加剂的生产厂家是否有生产许可证；在核验质保资料时,检查是否有法定检测单位出具的有效期内掺用指标报告，生产厂家一般只是提供产品说明书或匀质试验数据，这是不够的;其次，在外加剂的使用前，要安排作出有关实际效果的试验，以确定外加剂与使用水泥是否达到设计性能要求,这是防止误用或错用的保证.目前建筑工程中经常使用的外加剂多为木质素磺酸钙（简称木钙)，木钙因其原料广、成本低，而广泛地用于混凝土工程作为缓凝引气减水剂，使用木钙时,应严格控制掺量，一般为0.2%0.3%。使用该剂后,在混凝土拌合物流动性和水泥用量不变的情况下，可减少用水量10，28d强度提高10%20，并可使混凝土的抗冻性、抗渗性等耐久性有明显提高.但掺量过多，会使缓凝作用延长，混凝土甚至几天都不硬化，且含气量增加，混凝土强度下降。冬季施工或气温低于5oC时，要与早强剂复合使用,不宜单独使用.五、混凝土施工中的质量控制 对于面广量大的施工现场配制混凝土，监理工程师在每次拌制前根据进场砂石料的检验情况，将试验室配合比换算成施工配合比，再进行计算出每拌合盘各原材料的用量，抄写在牌上;要求施工单位严格计量，拌和机上的进水表提前校验,不允许凭感觉加水的错误操作，对水泥应散装称量，外加剂更应称量准确;对量较大的砂石不得在小推车上划线计量，坚持每车称量；应不定期的抽查拌合物的坍落度、和易性等，按规定督促混凝土强度试块的取样。采用机械搅拌可使拌合物的各种材料分布更加均匀，特别是对水灰比较小的混凝土拌合物，在其它条件相同时，采用机械搅拌的混凝土与采用人工搅拌的混凝土相比,强度可提高约10%。采用机械振捣成型时，机械振捣作用可破坏水泥的凝聚结构，降低水泥浆体的粘度，从而提高混拌合物的流动性，有利于获得致密结构，这对水灰比小的混凝土或流动性小的混凝土尤为重要。对于输变电工程来说，由于绝大部分铁塔位于高山上，施工条件相当恶劣,在采用施工机具时应选择简单、轻便、可拆装的机械设备，便于搬运，尽量做到机械施工，保证工程质量。 混凝土浇筑前，监理工程师应对其浇筑方法程序、浇筑的强度要有严格的控制，明确水电供应的保证措施；各环节岗位人员的配备安排；振动工具、数量是否满足本次浇灌的需求；尤其是模板的支撑和刚度、外形尺寸的准确将直接影响结构的外观合格程度；对已绑扎到位钢筋品种、数量及保护层是否合格，密集部位可否振捣不出现问题,监理工程师必须详细做出记录。在浇筑过程中，还应经常抽查拌合物的性能，及时调整配合比；振动棒的走向及布料厚度要明确控制,不允许把振动棒作为布料工具使用,振捣必须到位，防止漏振、过振；同时在施工过程中严格遵循工艺流程,按顺序浇筑，保持分块，分层搭接，不形成冷缝，在初凝前浇接;对试块制作及抽样数量按比例进行，并做好试块的养护. 对已成型的混凝土结构，监理工程师应督促及时覆盖及养护；冬季施工混凝土应及早制定防冻措施;炎热季节的防护、大体积混凝土的降温措施、测点的布置等后期保护应采取专门的技术措施。长期以来，施工单位对于混凝土的养护工作未加重视，由于使用的水泥强度较混凝土设计强度高,混凝土强度较易达到设计要求，因此，施工单位经常会忽视养护工作,只在日照强烈、气候干燥时才对混凝土进行养护,养护时间常常达不到规范要求。致使混凝土表面产生微裂缝，受到有害物质的侵蚀。 养护温度高，水泥的水化速度快，早期强度高，但28d及28d以后的强度与水泥的品种有关.普通硅酸盐水泥混凝土和硅酸盐混凝土在高温养护后,再转入常温养护至28d，其强度较一直在常温或标准养护温度下养护至28d的强度低1015；而掺活性混合材料的混凝土经高温养护后，28d强度可提高1040。当温度低于0oC时，水泥水化停止后，混凝土强度停止发展，同时还会受到冻胀破坏作用，严重影响混凝土的早期强度和后期强度，受冻越早，冻胀破坏作用越大，强度损失越大。当平均气温连续5d低于5oC时，应按冬期施工的规定进行。 环境湿度越高,混凝土的水化程度越高，混凝土的强度越高。反之，造成混凝土干缩开裂，结构疏松，混凝土强度损失较大,耐久性降低。 由此可见，混凝土浇筑完后并不意味着混凝土施工的结束，按规范要求加强养护,特别是早期养护也是保证混凝土质量的关键。 监理工程师对已拆除模板构件的外观进行检查，对出现的蜂窝、孔洞、麻面、夹渣及裂缝和露筋等质量缺陷在用目观、实测进行验评的基础上，结合试块强度的评定，原材料、配合比、搅拌、养护的监理情况，综合评定分项工程的质量等级，这种全过程的监理更重要. 当结构混凝土在某方面出现不影响使用性能的缺陷时,监理工程师要求施工单位不能擅自处理，而应做好实测记录,经监理工程师现场检查后，根据缺陷对结构的影响程度制定出处理方法，再进行处理. 加强事前控制是达到有效控制的前提，事前控制表现在审查施工技术文件、督促施工单位按质量管理程序办事,建立健全质保体系、要有完善的质量检测和计量器具,从提高施工管理和技术管理的基础深入工作；同时严格监理工作程序,对混凝土分项工程而言，质量监理细则中的控制内容，要求施工单位在自检基础上再由监理工程师核验；监理工程师可根据监理规定及国家规范、设计文件，对工程材料和施工质量进行全面控制，并具有质量确认和否决权，在行使这种权利时应权衡得当,质量否决不是目的，重要的是通过质量的否决或不确认，达到质量有效的控制的目的.文档为个人收集整理，来源于网络本文为互联网收集，请勿用作商业用途 冲孔灌注桩施工常见质量问题的处理桩基础以其承载力高,沉降量小，经济，施工方便等优点被广泛应用于高层建筑及桥梁工程，其中冲孔灌注桩是目前桩基础的主要形式之一。由于目前施工单位的素质参差不齐，有些队伍对泥浆制备及水下混凝土施工中的关键环节控制不严,在施工中常发生塌孔、梅花孔、斜孔、钢筋笼上浮、桩底沉渣太厚和混凝土灌注质量达不到设计求等问题，不仅影响工程质量和工期，还造成投资突破计划等现象。以下就冲孔灌注桩常见的质量问题讨论其成因及处理方法，供大家参考。1塌孔常发生在地层结构中有较厚的砂层、卵石层和淤泥层等夹层部位的成孔过程。由于砂层、卵石层和淤泥层的整体性较差，若施工至夹层部位时，仍然采用劣质泥浆或一般地质条件中使用的泥浆起不到护壁作用，在冲孔施工的外力作用下，夹层部位的孔壁不稳定，从而造成塌孔.另外,在石灰岩地区进行桩基施工时，也容易发生塌孔现象。由于石灰岩地区地下溶洞裂隙发育且连通性好,当桩孔碰到地下溶洞、溶槽或地下河时,会因泥浆漏失而桩孔内泥浆面骤然下降,孔壁突然失去泥浆静压力的作用而向桩孔内坍塌。遇到塌孔,常用的处理方法是立即将桩锤提起,并抛填小石块和粘土块，致塌孔位置以上 12m，并待其沉积后重新反复冲击造壁.若以上方法仍没有效果，那么，须征得设计同意采用其它有效的处理方法。2梅花孔常发生在桩孔冲进到较坚硬的岩层时。目前冲孔桩施工用的冲锤主要有十字锤、人字锤和梅花锤等几种。当施工进入较坚硬的岩层后,若使用的桩锤锤高过大，且桩锤顶的转向环又不灵便时，就很容易使桩