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磷化常见问题及处理方法
　　常见故障原因分析
　　1、磷化膜结晶粗糙多孔：
　　原因：
　　1）游离酸过高。
　　2）硝酸根不足。
　　3）零件表面有残酸，加强中和及清洗。
　　4）Fe2+过高，用双氧水调整。
　　5）零件表面过腐蚀，控制酸洗浓度和时间。
　　2、膜层过薄，无明显结晶：
　　原因：
　　1）总酸度过高，加水稀释或加磷酸盐调整酸的比值。
　　2）零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或喷砂处理。
　　3）亚铁含量过低，补充磷酸二氢铁。
　　4）温度低。
　　3、磷化膜耐腐蚀性差和生锈
　　原因：
　　1）磷化晶粒过粗或过细，调整游离酸和总酸度比值。
　　2）游离酸含量过高。
　　3）金属过腐蚀。
　　4）溶液中磷酸盐含量不足。
　　5）零件表面有残酸。
　　6）金属表面锈没有出尽。
　　4、磷化零件表面有白色沉淀：
　　原因：
　　1）溶液中沉淀物过多。
　　2）硝酸根不足。
　　3）锌、铁、P2O5含量高。
　　5、磷化膜不易形成：
　　原因：
　　1）零件表面有加工硬化层
　　2）溶液里SO-2含量高，用钡盐处理。
　　3）溶液渗入杂质，更换磷化溶液。
　　4）P2O5含量过低，补充磷酸盐。
　　6、磷化层不均、发花：
　　原因：
　　1）除油不净、温度太低。
　　2）零件表面有钝化状态，加强酸洗或喷砂。
　　3）零件因热处理加工方法不同。
　　7、冷挤压后磷化膜产生条状脱落：
　　原因：
　　1）肥皂溶液里有杂质。
　　2）皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化。
　　8、磷化膜发红抗蚀能力下降：
　　原因：
　　1）酸洗液里铁渣附在表面。
　　2）铜离子渗入磷化液

磷化常见故障及处理方法

     故 障 现 象
            产 生 原 因 及 纠 正 方 法
磷化膜结晶粗糙多孔
1、   游离酸含量高；
2、   硝酸根含量不足；
3、   零件表面有残液，加强中和和清洗；
4、   亚铁离子含量过多，用双氧水调整；
5、   零件表面过腐蚀，控制酸浓度和时间。
磷化膜过薄无明显结晶
1、总酸度含量高，加水稀释溶液或加碳酸盐，调好酸的比值；
2、零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或喷砂处理；
3、亚铁含量过低，补充磷酸二氢铁；
4、温度低。
磷化膜耐蚀性差和生锈
1、磷化晶粒过粗或过细，调节游离酸和总酸度的比值；
2、游离酸含量过高；
3、低金属过腐蚀；
4、磷酸盐含量不足；
5、零件表面有残酸。
磷化零件有白色沉淀物
1、   溶液中沉淀过多；
2、   硝酸根不足；
3、   锌、铁、五氧化二磷含量高。
磷化膜不易形成
1、   零件表面有加工硬化层；
2、   溶液中硫酸根含量高，用钡盐处理；
3、   磷化溶液渗进杂质，更换磷化液；
4、   五氧化二磷含量过低，补充磷酸盐。
磷化不均，发花
1、   除油不净，温度太低；
2、   零件表面哟钝化状态，加强酸洗和喷砂；
3、   零件因热处理和加工方法不同。
冷挤压后磷化膜产生
条状脱落
1、   肥皂溶液里有杂质；
2、   皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化；
3、   磷化年热处理加工方法不同。
磷化膜发红抗蚀能力降低
1、   酸洗液里铁渣附在表面；
2、   离子渗入磷溶液。

磷化膜结晶粗大的原因及处理方法
原因：

①亚铁离子含量过多；

②零件表面带有残酸；

③溶液里硝酸根不足；

④溶液里硫酸根含量增高；

⑤零件表面过腐蚀。

处理方法：

①用压缩空气搅拌，或用双氧水降低亚铁离子含量，升高温度；

②加强中和或水洗；

③添加硝酸锌；

④用碳酸钡处理硫酸根；

⑤控制酸的浓度和时间。

质量问题外观现象产生原因解决方法
1、无磷化膜或磷化膜不易形成工件整体或局部无磷化膜，有时发蓝或有空白片
(1)工件表面有硬化层；
(2)总酸度不够；
(3)处理温度低
(4)游离酸太低
(5)脱脂不净或磷化时间偏短；(6)工件表面聚集氢气；
(7)磷化槽液比例失调，如P2O5含量过低；
(8)工件重叠或工件之间发生接触
方法：
(1)改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层、达到表面处理要求；
(2)补加磷化剂：
(3)升高磷化槽液温度；
(4)补加磷化剂；
(5)加强脱脂或延长磷化时间；
(6)翻动工件或改变工件位置；
(7)调整或更换磷化槽液；
(8)注意增大工件间隙，避免接触
2、磷化膜过薄磷化膜太薄、结晶过细或无明显结晶，抗蚀性能差。
(1) 总酸度过高；
(2)磷化时间不够
(3)处理温度过低
(4) 促进剂浓度高；
(5) 工件表面有硬化层
(6) 亚铁离子含量低；
(7) 表调效果差或表调失效
方法：
(1) 加水稀释磷化槽液；
(2) 延长磷化时间；
(3) 升高处理温度；
(4) 停止添加促进剂；
(5) 用酸洗或喷砂清理，达到表面处理要求；
(6) 插入铁板，并检测总酸度或游离酸度变化情况；
(7) 更换或添加表调剂；
3、磷化膜结晶粗大磷化膜结晶粗大、疏松、多孔、表面有水锈
(1) 工件未清洗干净；
(2) 工件在磷化前生锈；
(3) 亚铁离子含量偏低；
(4) 游离酸底偏低；
(5) 磷化温度低；
(6) 工件表面产生过腐蚀现象；
方法：
(1) 强磷化前工件的表面预处理；
(2) 除锈水洗后减少工件在空气中的暴露时间；
(3) 提高亚铁离子的含量，如补加磷酸二氢铁；
(4) 加入磷酸等，提高游离酸度；
(5) 提高槽液湿度；
(6) 控制除锈时间或更换除锈剂；
4、磷化膜挂灰磷化膜干燥后表面有白色粉末
(1) 槽液含渣量过大
(2) 酸比太高；
(3) 处理温度过高；
(4) 槽底沉渣浮起，黏附在工件上
(5) 工件表面氧化物未除净；
(6) 溶液氧化剂含量过高，总酸度过高
方法：
(1) 清除槽底残渣，并定期过滤
(2) 补加磷化剂
(3) 降低磷化处理湿度
(4) 静置磷化槽液，并翻槽
(5) 加强酸洗并充分水洗
(6) 停加氧化剂，调整酸的比值

5、磷化膜发花磷化膜不均匀，有明显流挂痕迹
(1) 除油不干净
(2) 表调剂效果不佳或已失效
(3) 磷化槽液喷淋不均匀
(4) 工件表面钝化
(5) 磷化温度低
方法：
(1) 强脱脂或更换脱脂剂
(2) 更换或补充表调剂
(3) 检查并调整喷嘴
(4) 加强酸洗或喷砂
(5) 提高磷化温度
6、磷化膜发黑局部呈黑条状，膜黑且粗糙
(1) 促进剂浓度太低
(2) 酸洗过度
方法：
(1) 加促进剂
(2) 控制酸洗时间
7、磷化表面生锈磷化后工件表面产生黄色锈斑或锈点
(1) 磷化膜晶粒过粗或过细，使耐蚀性降低
(2) 游离酸含量过高
(3) 工件表面过腐蚀
(4) 溶液中磷酸盐含量不足
(5) 工件表面有残酸
(6) 磷化槽沉淀多，已堵塞喷嘴
(7) 处理温度低
(8) 设备原因，如喷淋的压力过大、喷嘴方向等
方法：
(1) 调整游离酸度与总酸度的比例
(2) 降低游离酸含量，可加氧化锌或氢氧化锌
(3) 控制酸洗过程
(4) 补充磷酸三氢盐
(5) 加强中和和水洗
(6) 检查喷嘴并进行清理，检查磷化槽沉淀量
(7) 提高处理湿度
(8) 逐一检查设备是否运行正常
8、磷化膜发红磷化膜红但不是锈
(1) 铜离子渗入磷化液
(2) 酸洗液中的铁渣附着
方法：
(1) 注意不用铜挂具；用铁屑置换除支或用硫化处理，调整酸度
(2) 加强酸洗过程的质量控制
9、膜呈彩虹花斑用指甲划过无划痕，对光观察彩虹色
(1) 促进剂浓度过高
(2) 促进剂分布不均匀
(3) 除油不彻底
方法：
(1) 停加促进剂
(2) 充分搅拌，使之均匀
(3) 补加脱脂剂
10、磷化槽液变黑磷化槽液变黑浑浊
(1) 槽液温度低于规定温度
(2) 溶液中亚铁离子过量
(3) 总酸度过低
方法：
(1) 停止磷化，升高槽液温度至沸点，保持1～2h，并用空气搅拌，直至恢复原色
(2) 氧化剂，如高锰酸钾等
(3) 补充硝酸锌，提高总酸度
11、磷化膜发蓝磷化膜部分表面产生紫蓝色彩
(1) 表调剂的PH值不在工艺范围
(2) 表调与磷化间隔区的水雾喷嘴堵塞
(3) 磷化槽液的锌离子含量不足
(4) 磷化槽液的促进剂含量不够
方法：
(1) 补加表调剂或实加Na2CO3,以提高PH值
(2) 检查、清扫水雾喷嘴
(3) 补加磷化液或硝酸锌
(4) 补加促进剂
涂膜起泡涂装后，涂膜发生起泡现象
(1) 磷化后水洗不充分
(2) 清洗水被污染
(3) 纯水的水质不好
(4) 吊架或传送带上滴落水
方法：
(1) 检查喷嘴和水洗方法
(2) 增加供水量，控制清洗水的电导率在150μS/cmc 以下
(3) 控制纯水的电导率在5μS/cm以下
(4) 消除这类滴水