柱塞泵常见故障原因分析和预防措施.doc
《柱塞泵常见故障原因分析和预防措施.doc》由会员分享,可在线阅读,更多相关《柱塞泵常见故障原因分析和预防措施.doc(5页珍藏版)》请在咨信网上搜索。
1、(完整word)柱塞泵常见故障原因分析和预防措施柱塞泵常见故障原因分析及预防措施 发布者:szguanyu 发布时间:2008-1031 13:01:26 阅读:54次 柱塞泵常见故障原因分析及预防措施 通过认真分析故障发生的原因,采取相应的预防措施,可以避免故障的发生。对于延长机泵设备的使用寿命,降低设备维修费用,确保注水任务的完成,具有十分重要的意义。下面我们对几种常见故障的征兆进行描述,并对原因进行分析,对防止发生故障的措施进行探讨,以期达到最大限度的发挥机泵设备的效能,提高经济效益的目的.一、 烧轴瓦、曲轴研伤故障(一) 故障现象这类故障出现时一般表现为曲轴箱温度升高,电机电流升高,机
2、油颜色变黑等。在检查过程中一旦发现这种情况应及时停泵检查,并采取相应的措施。如果检查处理不及时,就会发生烧瓦、抱轴事故,导致曲轴研伤,严重时甚至曲轴报废。(二) 原因分析造成这类事故的原因很多,但主要原因是由于轴瓦和轴颈之间润滑状况恶化而产生的。1、 机油变质、机油杂质过多、进油孔堵塞、机油过少、机油牌号不对。(1) 当曲轴箱由于某种原因进水,会使机油乳化呈现乳白色,粘度下降.使机油在轴瓦和轴颈间的附着能力下降,影响润滑油膜的形成,这时容易在轴瓦和轴颈之间形成粘合磨损,导致轴瓦表面粗糙度增大,摩擦力增大,温度升高,最后发生烧瓦事故。(2) 机油中的杂质主要是机油中的砂粒、灰尘以及泵内金属磨屑,
3、这些杂质进入轴瓦和轴颈间隙中,使轴瓦嵌油面积减小,并形成磨粒磨损,同时机油中的杂质过多还容易堵塞轴瓦盖上的机油流道,使轴瓦间隙内供油不足产生粘合磨损.这两种磨损共同作用的的结果使轴瓦温度升高,间隙变小,最后导致烧瓦事故。(3) 由于柱塞泵采用的是飞溅式润滑,当机油液位低于规定的下限时,曲轴及连杆的带油能力下降,造成轴瓦和轴颈间的供油不足,不能形成足够的润滑油膜,进而产生粘合磨损,如果不及时补加机油,就会出现轴瓦和轴颈干磨,发生烧瓦甚至抱轴事故。(4) 柱塞泵要求使用规定牌号的机油(CC15W/40),如果机油牌号不对,粘度过大流动困难,机油不能顺利进入轴瓦和轴颈间隙内,就会造成供油不足。如果选
4、用粘度低的机油,使机油在轴瓦间隙内附着能力下降,油膜承载能力下降,这些因素都容易造成粘合磨损,继而出现烧瓦事故。2、变频调速系统的影响用变频调速系统控制的注水泵,是根据系统压力的设定自动调节泵的频率和转速,有时由于频率低,电机转速低。此时曲轴连杆带油能力下降,机油不能连续进入轴瓦内,不能在轴瓦间隙中形成稳定的油膜,因此,当泵速过低时,易形成粘合磨损.3、启泵前未盘泵和空载运行、启泵后马上升压甚至带压启泵长时间停运的泵曲轴箱内机油温度低,粘度大、流动性差,如果启泵前未经盘泵和空载运转,启泵后马上升压或带压启泵,此时没有足够的机油进入轴瓦间隙内,就会产生短时间的粘合磨损。如果长期使用这种方法操作,
5、就会使轴瓦、轴颈摩擦面积增大,润滑状况进一步恶化,从而产生烧瓦事故 。4、液力端阀片损坏,连杆在返回的行程受高压水推动,造成轴瓦和轴颈的冲击、交变载荷次数增多,引起轴瓦温度升高.(三) 预防措施 要避免这类事故发生,就必须做到以下几点1、必须做到定时巡回检查,发现曲轴箱温度升高超过上限时立即停机(超过环境温度35CO)。在检查箱体温度时应和正常运行时的温度作比较,一旦发现温升速度较快,立即采取措施停泵检查。2、在检查中发现机油颜色变白,应及时清洗曲轴箱更换机油(擦拭曲轴箱内部只能用毛巾而不能用棉纱)。3、当机油液位下降低于下限时,及时补加机油,并更换漏油的油封。4、发现机油颜色变混浊及时停泵检
6、查原因,清洗曲轴箱,检查是否烧瓦。5、使用规定牌号的机油,并对机油进行三过滤。6、要求运行30005000小时进行一次二保,检查轴瓦是否磨损,间隙是否合格。7、新泵或大修泵要作好磨合工作,连续空载运行不少于24小时,各个压力阶段试运不少于8小时,并按5MPa间距逐步加压。运行500小时后,清洗曲轴箱更换机油.8、对于变频泵转速较低时对轴瓦润滑产生的影响,可以设定逆变器的最低频率(不低于25HZ),也可以调整泵的柱塞直径.9、严格按照操作规程操作,启泵前盘泵检查有无卡阻,空运5分钟后再逐步加压(冬季空运时间不低于10分钟)。10用变频控制的泵站,在启泵、停泵时按照公频启、停泵方式操作。11、及时
7、更换损坏的阀片。二、十字头磨损、滑道拉伤(一)故障现象这类故障和烧瓦、曲轴研伤故障征兆基本相同,在烧瓦的同时往往也伴有十字头磨损、滑道拉伤和连杆销轴、铜套的磨损现象发生。此类故障往往是相互作用相互影响的.这类故障发生后,如果处理不及时,往往造成十字头滑道和十字头的严重损伤.(二)原因分析导致这类事故的原因主要有以下几个方面:1、由于十字头和滑道的润滑状况恶化而产生的,他的形成机理和烧瓦、曲轴研伤的形成机理相同。2、由于轴瓦研伤后会产生大量的金属磨屑,这些磨屑进入到十字头和滑道间隙内产生磨粒磨损,从而导致十字头磨损和滑道拉伤。3、由于铜套或销轴松动,在十字头内产生轴向窜动,并和十字头滑道直接接触
8、产生磨擦,从而导致拉缸事故。4、因曲轴轴向窜动量过大,造成十字头和滑道偏磨,导致拉缸事故。5、由于连杆弯曲导致十字头和滑道偏磨,造成拉缸事故。(这种故障一般在大修试运时出现)(三)预防措施要避免这类事故的发生,除了采取防止烧瓦的措施以外,还应注意以下几点:1、检查曲轴的窜动量,如发现窜量过大,( )及时修理。2、定期清洗曲轴箱,检查有无铜屑,并过滤机油.3、铜套和销轴松动后发生轴向窜动一般不容易检查,这就要求在泵装配时一定按规定的过盈量装配,铜套的装配采用冷装配工艺。4、控制大修质量,不能安装弯曲变形的连杆.5、由于箱体温度过高在短时间内可造成大的事故(75oC),所以在泵上安装温度超限自动保
9、护装置,可以有效地避免事故的发生。三、皮带容易烧(一)故障现象这类故障一般表现为皮带打滑,有刺耳的摩擦声,泵转数降低,皮带弹跳,并且有焦糊味.发现这种情况应及时停泵,调整皮带松紧度并调整四点一线合格,如处理不及时将导致烧皮带.(二)原因分析这种故障产生的原因一般有以下几点:1、两个皮带轮槽不对正,四点一线误差太大,运行时皮带弹跳,皮带和轮槽偏磨,接触面积减少使皮带磨损速度加快。2、皮带过松,使皮带打滑,导致烧皮带.3、更换新皮带后,皮带拉长未及时调整松紧度,致使皮带打滑而烧皮带.4、皮带型号不对,皮带宽度和电机轮槽不符,造成皮带不能完全嵌入槽内,接触面减小,导致烧皮带。5、皮带粘有油污,降低摩
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 柱塞 常见故障 原因 分析 预防措施
1、咨信平台为文档C2C交易模式,即用户上传的文档直接被用户下载,收益归上传人(含作者)所有;本站仅是提供信息存储空间和展示预览,仅对用户上传内容的表现方式做保护处理,对上载内容不做任何修改或编辑。所展示的作品文档包括内容和图片全部来源于网络用户和作者上传投稿,我们不确定上传用户享有完全著作权,根据《信息网络传播权保护条例》,如果侵犯了您的版权、权益或隐私,请联系我们,核实后会尽快下架及时删除,并可随时和客服了解处理情况,尊重保护知识产权我们共同努力。
2、文档的总页数、文档格式和文档大小以系统显示为准(内容中显示的页数不一定正确),网站客服只以系统显示的页数、文件格式、文档大小作为仲裁依据,平台无法对文档的真实性、完整性、权威性、准确性、专业性及其观点立场做任何保证或承诺,下载前须认真查看,确认无误后再购买,务必慎重购买;若有违法违纪将进行移交司法处理,若涉侵权平台将进行基本处罚并下架。
3、本站所有内容均由用户上传,付费前请自行鉴别,如您付费,意味着您已接受本站规则且自行承担风险,本站不进行额外附加服务,虚拟产品一经售出概不退款(未进行购买下载可退充值款),文档一经付费(服务费)、不意味着购买了该文档的版权,仅供个人/单位学习、研究之用,不得用于商业用途,未经授权,严禁复制、发行、汇编、翻译或者网络传播等,侵权必究。
4、如你看到网页展示的文档有www.zixin.com.cn水印,是因预览和防盗链等技术需要对页面进行转换压缩成图而已,我们并不对上传的文档进行任何编辑或修改,文档下载后都不会有水印标识(原文档上传前个别存留的除外),下载后原文更清晰;试题试卷类文档,如果标题没有明确说明有答案则都视为没有答案,请知晓;PPT和DOC文档可被视为“模板”,允许上传人保留章节、目录结构的情况下删减部份的内容;PDF文档不管是原文档转换或图片扫描而得,本站不作要求视为允许,下载前自行私信或留言给上传者【w****g】。
5、本文档所展示的图片、画像、字体、音乐的版权可能需版权方额外授权,请谨慎使用;网站提供的党政主题相关内容(国旗、国徽、党徽--等)目的在于配合国家政策宣传,仅限个人学习分享使用,禁止用于任何广告和商用目的。
6、文档遇到问题,请及时私信或留言给本站上传会员【w****g】,需本站解决可联系【 微信客服】、【 QQ客服】,若有其他问题请点击或扫码反馈【 服务填表】;文档侵犯商业秘密、侵犯著作权、侵犯人身权等,请点击“【 版权申诉】”(推荐),意见反馈和侵权处理邮箱:1219186828@qq.com;也可以拔打客服电话:4008-655-100;投诉/维权电话:4009-655-100。