压力管道通用工艺流程卡模板.doc

目 录

1 工艺步骤 ................................................................................... 4
2 材料检验 ................................................................................... 5
2.1 通常要求 ................................................................................... 5
2.2 钢管检验 ................................................................................... 5
2.3 管道附件检验............................................................................ 6
2.4 垫片和填料检验 ........................................................................ 6
2.5 管道视镜、过滤器及阻火器检验 ............................................... 9
2.6 焊接材料检验.......................................................................... 10
2.7 阀门检验和试验 ...................................................................... 11
2.8 传动装置检验和试验 ............................................................... 13
3 管道预制加工工艺 ............................................................... 15
3.1 通常要求 ................................................................................. 15
3.2 钢管切割、坡口加工及预组装................................................. 15
3.3 弯管制作 ................................................................................. 19
3.4 质量要求 ................................................................................. 25
3.5 管道机械加工.......................................................................... 26
3.6 夹套管预制 ............................................................................. 28
3.7 防腐衬里管道预制 ............................................................... 31
3.8 管道支、吊架制作 .................................................................. 33
4 管道安装 ................................................................................. 35
4.1 通常要求 ................................................................................. 35
4.2 管道安装通用要求 .................................................................. 36
4.3 埋地和地沟管道安装 ............................................................... 45
5 管道吹扫和清洗 ...................................................................... 50
5.1 通常要求 ................................................................................. 50
5.2 水冲洗 .................................................................................... 51
5.3 空气吹扫 ................................................................................. 52

5.4 蒸汽吹扫 ................................................................................. 52
5.5 酸洗和钝化 ............................................................................. 53
6 管道系统试压.......................................................................... 54
6.1 通常要求 ................................................................................. 54
6.2 水压试验 ................................................................................. 56
6.3 气压试验 ................................................................................. 57
7 高压管道安装施工工艺 ........................................................... 59
7.1 材料验收 ................................................................................. 59
7.2 施工过程 ................................................................................. 60
8 合金钢管道安装施工工艺........................................................ 64
8.1 作业条件 ................................................................................. 64
8.2 关键工具 ................................................................................. 64
8.3 施工过程 ................................................................................. 64
9 不锈钢管道安装施工工艺........................................................ 68
9.1 作业条件 ................................................................................. 68
9.2 关键工具 ................................................................................. 68
9.3 施工过程 ................................................................................. 68
10 PP-R 管安装施工工艺............................................................ 72
10.1 通常要求 ................................................................................. 72
10.2 管道敷设安装关键点 .................................................................. 72
10.3 管道连接关键点.......................................................................... 73
10.4 支吊架安装 ............................................................................. 76
10.5 试压 ........................................................................................ 77
10.6 清洗、消毒 ............................................................................. 77
10.7 安全施工： ............................................................................. 78
10.8 贮运 ........................................................................................ 78
11 铜及铜合金管道安装施工工艺................................................. 79
11.1 适用范围 ................................................................................. 79

11.2 通常要求 ................................................................................. 79
11.3 管道调直、切断和坡口........................................................ 79
11.4 弯管加工 ................................................................................. 79
11.5 管道连接 ................................................................................. 80

1 工艺步骤
压力管道安装工艺步骤以下：

施工技术准备

焊工资格审定表
焊工资格审定表
工程设备 施工机具 安装工艺质量检 测计量器具

支吊架安装

桁架制作安装

开工汇报

管沟测量及放线
管子检验、防腐及绝缘测试
管道基础施工 支柱、桁架加工

弯管加工
管道坡口加工
绝缘法兰组装

管道组装

管道焊接
高压管件加工 管道组装及组对 赔偿装置安装

管沟开挖
焊缝质量检验

热处理

焊条烘干、发 放、回收

管道、管道组 成件脱脂

管道接头防腐
管道焊接

热处理汇报 焊缝返修

管道下沟前管沟检验
管道酸洗
管道强度试验

管道油冲洗
管道严密性试验
管道涂漆统计

冲洗油化验
管道吹扫及清洗 管道涂层厚度检测

管道分段强度、严密性试验
管道超压试验

站间管道连通封闭、严密性试验
管道试运行
管道水试运

站间管道扫线

防腐绝缘漏点测试

里程、转角、阴极保护测试桩及 警示标志和保护设施安装


安全阀最终调试

工程完工汇报

工程完工验收

配合甲方通介质 管道冷热紧

工程完工验收汇报

试生产

2.1 通常要求
2 材料检验

1、管子、管件、阀门及卷管板材必需含有制造厂合格证实书。
2、管子、管件及阀门在使用前应按设计要求查对其规格、材质和型号。
3、管子、管件及阀门在使用前应进行外观检验。
4、外表无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺点。
5、不超出壁厚负偏差锈蚀或凹陷。
6、螺纹密封面良好，精度及光洁度达成要求和要求标准。
2.2 钢管检验

1、钢管应抽检 5%且不少于一根，并进行外表面无损检验，不得有超 过壁厚负偏差缺点。
2、探伤前应清除钢管表面氧化皮、锈迹及油污等。
3、钢管外表面探伤应按下列要求进行：
（1）公称直径小于 6mm 磁性钢管通常采取磁粉探伤法。
（2）非磁性不锈钢管通常采取荧光法或色渗透探伤法。
4、经探伤不合格钢管部分应予切除，经检验合格钢管应按要求填 写统计。
5、合金钢应用光谱分析或其它方法复查其关键元素并作好标识。
6、设计温度低于-20℃钢管（奥氏体不锈钢管除外）应按《金属低 温复比试验法》GB4159-84 要求进行冲击韧性试验，其指标不应低于要求 值下限。
7、设计要求进行晶间腐蚀试验不锈钢管，如产品质量证实书未注明 晶间腐蚀试验结果时，必需按《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》
GB1223-75 中下列方法进行复验：
（1）工作介质为氧化性酸类管道采取“X”法；

（2）含钼不锈钢管道采取“干”法；
（3）其它管道采取“T”法。
2.3 管道附件检验

1、管件产品合格证书应包含化学成份、力学及工艺性能和合金钢管 件金相分析结果，如发觉指标不符合标准，应从该批管件中抽 2%且不少 于一件，复查其硬度和化学成份。
2、钢制无缝管件不得有裂纹、疤痕、过烧几其它有损强度和外观缺 陷，内表面应光滑，无氧化皮，锻制管件应无影响强度麻点、结疤、缺 肩、重皮等缺点。
3、弯头、异径管、三通和管帽等应测量其外径、壁厚、椭圆度等尺寸， 其偏差应符合表 2.3 要求。
4、高压管道管件应抽 2%且不少于一件，进行表面无损探伤，如有 缺点应给予修善。修善后壁厚不应小于公称壁厚 90%。
5、法兰偏差应符合要求。
6、紧固件螺纹侧面粗糙度应符合要求。
7、螺母和螺栓应配合良好，对于设计压力大于 10MPa 或设计温度高
于 350°C 及低于-40°C 管道螺栓、螺母硬度应符合要求。
8、高压管道管件检验合格后，应按要求填写检验验收统计。
2.4 垫片和填料检验

1、金属环垫几何尺寸偏差应符合表 2.4 要求：
2、金属透镜垫应用样板作透光检验，但严禁直接在管道密封面上研磨。
3、齿形金属垫片两端面平行度偏差，每 100mm 直径长度不得超出
0.05mm。

管道附件关键尺寸偏差 表 2.3
管 公 称 直 径

件 管件形式 检 查
名 项 目
称
25-70
80-100 125-200 250-400
（有缝）
250-400
（无缝）

外径偏差 ±1.1 ±1.5 ±2 ±2.5 ±3.5
弯 外径椭圆 不超出外径偏差值

壁厚偏差
头
长度 L 偏差 ±1.5
小于公称壁厚 12.5%
±2.5

端面垂直偏差
△
外径偏差

异 外径椭圆
壁厚偏差
径
≤1 ≤1.5

和弯头要求相同

长度 L 偏差 ±1.5
±2.5

管 端面垂直偏差 ≤1
△
≤1.5

同心异径管两
端中心线偏心 值
外径偏差
外径椭圆
三
壁厚偏差
端面垂直偏差△
（a1-a2）/2≤1% DW1，且≤5

和弯头要求相同

通 长度 L 偏差 ±1.6
±2.4

支管中心位置 I
偏差
支管垂直偏差
△b
±0.8
±1.2

△b≤1%H，且≤3

高度偏差 ±1.6 ±2.4
外径偏差

管 外径椭圆
壁厚偏差
帽
端面垂直偏差
△
和弯头要求相同

高度 H 偏差 ±3.2

金属环垫尺寸许可偏差 表 2.4
名称
代号
许可偏差
节径
P
±0.18mm
环宽
A
±0.2mm
环高
B
+1.2mm
环高不平度
—
±0.4mm
平面宽度
C
±0.2mm
斜面角度
α
±0.5°
圆角半径
r
±0.4mm

4、缠绕式垫片质量应符合：
（1）垫片厚度偏差为±0.2mm；
（2）钢带和填充带应紧密贴合，层次均匀，无断裂、重迭、空隙、弯 曲等缺点。
（3）内、外圆应点焊规则并焊透，无过烧、虚焊及焊点开脱现象。
（4）密封面平整光洁，填料丰满并均匀突出金属带。
5、金属包复垫片质量应符合下列要求：
（1）金属层应和石棉板或石棉橡胶板紧密贴合；
（2）密封面平整，不得有径向贯通划痕；
（3）金属层无裂纹、豁口、折皱等缺点。
6、聚四氟乙烯包复垫片包复表面应光滑，厚度均匀，不得有孔眼、 夹渣等缺点。
7、石棉橡胶、橡胶等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质及分层现象。
8、非金属垫片应存放在干燥、清凉库内，并对其进行密封性试验，每 批应抽 2%且不少于一个。试验介质宜用空气或氮气，试验压力应为设计压 力 1.1 倍。
9、不锈钢管道用非金属垫片，其氯离子含量不得超出 100ppm。
10、常温油浸石棉填料浸渍油及石墨含量通常为 25~30%。

2.5 管道视镜、过滤器及阻火器检验

1、视镜和过滤器本体表面应平整光洁，不得有铸造或铸造缺点，无氧 化皮或粒砂，其两端法兰中心线应在同一轴线上，偏角差不得超出 1.5°。
2、视镜玻璃不得有裂纹、麻点、毛面等缺点，其外观质量、理化性能、 透光率等应符合相关制造技术条件要求。
3、视镜经外观检验后，应逐一进行液压强度试验和密封性试验。强度 试验压力为设计压力 1.5 倍；密封性试验为设计压力 1.1 倍。
4、视镜强度或密封性试验时，应遵守下列要求：
（1）严禁使用气体介质；
（2）不得在玻璃正前方观察或检验，并不得敲打和碰撞受试视镜；
（3）试验系统必需并联容积足够大缓冲器，通常为视镜容积
100~150 倍；
（4）加压应分级缓升，升至设计压力 0.5 和 1 倍时，应分别停压 5min， 如无异常现象方可升至试验压力；
（5）严禁带压修理。
5、过滤器滤网材质、规格及充填质量应符合设计要求，经解体检验 后，立即清洗或更换滤网、滤布，并清洗过滤器内腔。
6、阻火器应进行下列检验：
（1）逐一查对公称通径及外形尺寸；
（2）每批抽查 5%且不少于一件解体查对内部充填物： 金属丝网组火器丝网材质、孔数或目数、层数是否符合要求，并检
查有没有破损、缺边、脏污等现象； 砾石组火器砾石粒度、充填量是否符合要求； 化学阻火剂品种是否符合设计要求，充填量是否足够。阻火剂应具
有产品质量证实书。
（3）当发觉内部充填物有质量问题时，应对该批组火器逐一解体检验。

7、如组火器产品质量说明书中未注明强度试验合格时，应对壳体进行
液压强度试验，试验前不得安装内部充填物，试验压力为设计压力 1.5
倍。

8、如设计要求做阻火试验时，必需按设计要求进行阻火试验。试验应
有专门技术方案和安全方法。
2.6 焊接材料检验

1、验收焊条应符合下列要求：
（1）有焊条说明书或质量证实书；
（2）包装完整，无破损或受潮现象；
（3）每箱应有焊条型号、牌号、直径和长度、净重或根数、制造厂标 记等；每包应有焊条型号、牌号、直径和长度、生产批号、检验号及日期、 适用电流极性、许可最大及最小焊接电流、烘干规范、制造厂名；每根焊 条夹持端应有焊条型号或标识。
2、对于受潮、药皮变色、焊芯有锈迹及已存放十二个月以上焊条，应烘 干后重新进行质量评定，各项指标符合要求可继续存放或使用；如有一项 指标不合格，应以双倍数量复验，仍不合格时，应给予报废。
3、焊条出库和领用时，应严格按要求查对其品种、型号、规格、数量。
4、氧乙炔焊和惰性气体保护焊所用冷拉钢丝，应按《焊接用钢丝》
GB1300-77 要求验收。
5、氧乙炔焊和氧乙炔割应使用一级氧气，其纯度不低于 99.2%；电石 质量达成国家标准《电石》GB10665-89 一、二级标准。
6、供等离子切割氮气纯度应不低于 99.5%以上。
7、供手工钨极氩弧焊氩气纯度应在 99.95 以上。
8、二氧化碳气体保护焊使用二氧化碳气体纯度不应低于 99.5%。

2.7 阀门检验和试验

1、阀门应含有产品合格证或质量证实书；公称压力大于 10MPa 阀 门还应含有产品装箱单及产品使用说明书；剧毒、易燃、可燃介质管道用 阀门应有按 1.7.3 要求补充试验及按 1.7.4 要求补充检验合格证实书。
2、阀门产品质量证实书应注明：
（1）制造厂名称及出厂日期；
（2）产品名称、型号及规格；
（3）公称压力、适用介质；
（4）产品标准代号及检验结论；
（5）公称压力大于 10MPa 阀门还应相关键零件材料化学成份和热 处理后力学性能。产品质量证实书应加盖相关单位及人员印章。
3、设计要求作低温密封试验阀门，应有制造厂低温密封试验合格 证实书。
4、用于 A 级管道铸钢阀门，应有按中国阀门行业标准《通常工业阀 门·铸钢件磁粉检验》CVA1.6-83 及《通常工业阀门·铸钢件射线摄影检 查》CAV1.7-83 实施制造厂无损检验合格证实书。
5、依据产品质量证实书逐件查对阀门。阀体上应有公称压力、公称通 径、介质流向等标志；阀门上应有制造厂铭牌，铭牌上应标明公称压力、 公称通径、工作温度及工作介质等相关说明。
6、阀门入库和安装前进行外观检验，不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、 铭牌脱落及色标不符等情况。
7、阀门手柄或受轮应操作灵活轻便，无卡涩现象。
8、止回阀阀瓣或阀芯应动作灵活正确，无偏心、移位或歪斜现象。
9、旋塞阀塞子开闭标识应和通孔方位一致，装配后塞子应有足够 研磨裕量。
10、弹簧式安全阀应含有铅封；杆式安全阀应有重锤定位装置。

11、阀门进出口应有盖板或堵头封闭。含有螺纹法兰阀体进出口
端面，应沉入法兰内 3～5mm。
12、截止阀、节流阀、隔膜阀、闸阀等应使之关闭；旋塞阀、球阀应 处于开启；安全阀、止回阀、碟阀阀瓣应有临时固定方法。
13、管道阀门应逐一对阀体进行液压强度试验，其试验压力应符合下 列要求：
（1）公称压力小于或等于 32MPa 阀门为公称压力 1.5 倍；
（2）公称压力大于 32MPa 阀门按下表要求实施： 阀门强度试验压力
公称压力 MPa
试验压力 MPa
40
55
50
70
64
90
80
110
100
130

14、C 级和Ⅲ类管道阀门每批应抽取不少于 20%进行液压强度和液压
密封性试验。强度试验压力为公称压力 1.5 倍，密封性试验以公称压力进 行。如有不合格应加倍检验，如仍有不合格，则该批阀门应逐一试验。
15、其它管道阀门应从每批中抽查 10%且不少于一个，进行液压强度 和液压密封性试验，如有不合格再抽查 20%，仍有不合格则该批阀门应逐 个试验。
16、对焊连接阀门密封性试验应单独进行。强度试验通常可在系统 试验时一并进行。单独试验时应配置专用试压胎、卡具。
17、A 及管道对焊连接阀门，每批应抽 5%且不少于一个，作阀体硬 度检验，硬度检验在焊接接头坡口周围进行。
18、合金钢阀门应逐一对阀体作光谱分析，复查其材质，必需时每批 应抽 10%且不少于一个，解体检验内部零件材质和加工质量，如有不合 格，则需对该批阀门逐一检验。

19、带有蒸汽夹套阀门，夹套部分应逐一以 1.5 倍工作压力进行
强度试验。
2.8 传动装置检验和试验

1、正齿轮、斜齿轮、伞齿轮、蜗杆蜗轮及链传动阀门，其传动机构 应按下列要求进行清洗和检验：
（1）开式机构齿轮工作面，轴承等应清洗洁净，并加注新润滑油脂；
（2）闭式机械应抽 10%且不少于一个，进行揭盖检验，零件应齐全， 内部清洁无污物，传动件无毛刺，各部间隙及啮合面应符合要求，如有问 题，应对该批阀门其它传动机构进行对应检验。
（3）对因存放时间过久而变质润滑油脂，应给予更换。
2、链轮传动阀门，应检验导链架和链轮中心是否一致，并按工作 位置检验链条工作情况，链条运动应顺畅不脱槽，不然，应重新调整导 链架位置，直至合格；检验链条质量，不得有开环、脱焊、锈蚀或链 轮和链条节距不符等现象。
3、以色印法检验蜗杆和蜗轮结合面，应啮合正确，工作轻便、无卡 涩或过分磨损现象，各部间隙及串量应符合要求。
4、气压或液压传动阀门，应进行动作试验，必需时每批应抽一个， 按下列要求进行解体检验和试验：
（1）检验气（液）缸缸壁、活塞、活塞杆粗糙度；
（2）检验各“O”形环质量及其装配质量；
（3）以人力驱动活塞，在上下死点位置时，检验阀门启闭情况；
（4）合格后重新封闭缸盖，并以空气或水为介质，按活塞工作压力 进行启闭试验；
（5）必需时，在上述情况下对阀门密封面进行密封性试验。
5、电动装置变速箱除按 1.8.1 要求进行清洗和检验外，还应复查联 轴节同心性和同轴性，然后接通临时电源，检验电动系统工作情况。

应注意，此时受动机构必需和电动系统完全脱开。在全启和全闭状态
下，检验、调整阀门限位装置。电动系统工作时，应动作可靠、指示准 确。此种试验应反复进行三次。
6、电磁阀门应接通临时电源，进行启闭试验。试验应不少于三次。必 要时应在阀门关闭状态下，对其进行密封性试验。
7、含有机械联锁装置阀门，应在安装位置模拟架上进行试验及调 整。两阀间启闭动作应协调，工作轻便，限位正确，并对它们极限位 置作出对应标志。
8、阀门传动装置检验和试验，应编制并填写工艺卡。

3.1 通常要求
3 管道预制加工工艺

1、管道预制通常包含管子调直、切割、坡口或螺纹加工、弯制、管
道支吊架制作和管段预组装等。
2、管道预制应有预制方案，方案中应包含预制范围、预制深度、预制 工艺设计、预制分段标准等。预制加工图应满足下列要求：
（1）法兰应置于轻易拧紧位置；
（2）管段上焊口应躲开管架，并便于施焊和检验；
（3）复杂管段应经实测后再绘制加工图；
（4）选择易于现场调整平面弯管作为封闭管段，并在图中标注“封 闭”字样；
（5）加工图应清楚正确，尺寸齐全，宜以单线绘制。
3、管道预制加工每道工序，均应认真查对管子相关标识，并做好 材质及其它标识移植工作，管道预制加工合格后，应有检验印记。
3.2 钢管切割、坡口加工及预组装

1、弯曲度超差钢管，应在加工前进行调直。碳钢管、合金钢管可冷 调或热调；不锈钢管宜冷调。
2、钢管冷调在常温下进行，适适用于弯曲程度小于或公称直径小于
50mm 管子。手工调直时，用锤击弯曲部分，但锤击点不得和支点重合， 对薄壁管子应在锤击处加垫，以防凹瘪；机械冷调时，通常在专用管子调 直机上调直，如用直管器（丝杠压力）调直，其压模应和钢管外径相符。
3、热调时应将钢管弯曲部分加热到：合金钢 600～800℃；碳素钢
800～1000℃，平放在平台上往复滚动，使其自然调直。
4、钢管调直后，经目测成一直线则为合格。
5、钢管切削前应按设计尺寸下料，如还需切削加工时，应留有切割裕

量。
6、钢管按下列方法切割：
（1）镀锌钢管和公称直径小于或等于 50mm 碳素钢管，通常宜用切

管机切割；
（2）高压管道和有淬硬倾向管子应用锯床、车床等机械方法切割。 如用氧乙炔焰或离子切割时，必需将切割面影响区除去，其厚度通常不小
于 0.5mm；
（3）不锈钢管应用机械或等离子方法切割；其它钢管可用氧乙炔焰切

割。
7、钢管焊接坡口按下列方法加工：
（1）高压管道和有淬硬倾向管子，必需用机械方法加工；
（2）除（1）以外管子，宜用机械方法加工，亦可采取氧乙炔焰加

工，但必需将其表面打磨平整；
（3）中合金钢、不锈钢管可采取机械方法加工。用等离子切割时，应 用专用砂轮片，严禁和碳钢管共用。
8、用砂轮机切割时，砂轮片选择和使用应符合下列要求：
（1）砂轮片和砂轮机额定线速度匹配；
（2）砂轮片材质、质量符合要求；
（3）砂轮片直径应和被切割管子直径匹配；
（4）砂轮片和磨架间隙以 3mm 左右为宜；
（5）树脂胶合砂轮片不得用含碱冷却液；
（6）砂轮片不得侧向磨削；
（7）砂轮片磨损后，其直径小于夹板直径+50mm 时，不得使用。
9、采取等离子切割时，切割气体宜使用氮气，切割电极应采取钨棒或 铈钨棒。
10、钢管切口及坡口质量应符合下列要求：

（1）表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口；
（2）溶渣、氧化铁、铁屑等应给予清除；
（3）端面倾斜偏差为管子外径 1%，但不得超出 2mm；
（4）坡口斜面几钝边端面不平度应小于 0.5mm，坡口尺寸和角度 应符合要求。
11、用氧乙炔焰或其它热切割方法切割或加工坡口时，环境温度应符 合下列要求，不然应进行预热和缓冷：
碳素钢不低于-20℃； 低合金钢不低于-10℃。
12、管道坡口加工后，如设计有要求或属下列管道，应进行磁粉或渗透 探伤，如有问题应立即通知技术责任人处理。
（1）有淬硬倾向管道坡口 100%探伤；
（2）设计温度低于或等于-40℃非奥氏体不锈钢管道坡口抽 5%探

伤；
（3）高压管道其它坡口抽 10%探伤。
13、钢管调直、切割及坡口加工，应编制对应工艺卡，工艺卡格

式见“过程统计卡、表汇编”。
14、管道预组装前，应对加工、管件等进行检验和清理，含有下列条 件方可使用：
（1）管段、管件、阀门、垫片、紧固件等材质、规格、型号符合设 计要求；
（2）管段、管件内外泥土、油垢及其它杂物等已清理或吹除洁净；
（3）全部标志、印记齐全；
（4）坡口应完好无缺点。
15、管道预组装应按设计图或单线图进行，各管段交接处应妥善衔接， 尺寸正确，不然应留调整裕量。

16、管道上仪表取源部件应按要求位置先钻孔后焊接，必需时焊后再
绞孔。温度计插孔取源部件，不得向里倒角。
17、管段对口时应检验平直度，起偏差不得大于 1mm/m，全长总偏差 不得大于 10mm。
18、管段组对时，应对中夹紧，预防焊接过程中产生变形或位移。
19、管道预组装时，应检验总体尺寸和局部尺寸，它们偏差（见图
3.1）应符合下列要求：
（1）每个方向总长 L 偏差为±5mm;
（2）间距 N 偏差有±3mm；
（3）角度α偏差有±3mm/m；管端最大偏差 b 为±10mm；
（4）支管和主管横向偏差 C 为±1.5mm；
（5）法兰面相邻螺栓孔应跨中安装，f 偏差为±1mm；
（6）法兰端面垂直偏差 e 为：公称直径≤300mm 时为 1mm，公称直 径〉300mm 时为 2mm。
20、管道预组装应方便运输和安装，组合件应有足够刚度和强度， 不然应有临时加固方法，必需时应标出吊装索具捆绑点位置。

21、管道加工预制后，应做好编号和标志，做好防锈、涂漆及防护保 管工作，并应配套完成，成套出厂。

图 3.1 预制管段偏差

3.3 弯管制作

1、通用要求 弯管制作通常有冷弯和热弯两种工艺，不锈耐酸钢管应冷弯；碳钢和
合金钢管可冷弯或热弯。
钢管冷弯通常宜采取机械法。当管子公称直径大于 25mm 时，宜用电 动或液压弯管机、顶管机弯制；当管子公称直径小于或等于 25mm 时，可 用手动弯管器弯制。
弯管宜采取壁厚为正公差管子制作。当采取负公差管子制作弯管 时，管子弯曲半径和弯管前管子壁厚关系宜符合下表要求：
弯曲半径和管子壁厚关系
弯曲半径
弯管前管子壁厚
R≥6DN
1.06Tm
6DN>R≥5DN
1.08Tm
5DN>R≥4DN
1.14Tm
4DN>R≥3DN
1.25Tm

注：DN—公称直径；Tm—设计壁厚
（1）高压钢管弯曲半径宜大于管子外径 5 倍，其它管子弯曲半径 宜大于管子外径 3.5 倍。
（2）有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。
（3）钢管应在其材料特征许可范围内冷弯或热弯。
（4）有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表 3.1 要求。

有色金属管加热温度范围 表 3.1
管道材质
加热温度范围（℃）
铜
500～600
铜合金
600～700
铝 11~17
150～260
铝合金 LF2、LF3
200～310
铝锰合金
<450
钛
<350
铅
100～130

（5）采取高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采取机械方法；当充
砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。
（6）钢管热弯或冷弯后热处理，应符合下列要求： 除制作弯管温度自始至终