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塑料模具加工工艺(部分)

1、 消除制品凹痕方法
一、 产生凹痕原因
1-1 制品各部分厚度不一样
1-2 模具内在压力不足
1-3 模具冷却不充足
1-4 因为冷却时间不足而产生变形
二、 相关联知识
2-1 在生产制品过程中，凹痕是不良现象中发生频率最高，注入模具塑料在冷却时发生体积收缩，早冷却部分即表面首先硬化，内部就会产生气泡，所谓凹痕，就是冷却慢部分在气泡收缩方向产生了显眼凹面。
2-2 收缩性大材料也轻易产生凹痕。当要改变成型条件来消除凹痕时，应该把设定条件往收缩小方向设定。即模温、料筒温度降低，射出压力提升，不过应该注意由此可能会引发残余内应力。
2-3 因为凹痕以不显眼为好，所以，假如不影响外观时候，有有意在模具上加工成腐蚀模样，比如纹状、粒状等。还有，假如成型材料是HIPS时，用降低模温来降低光洁度也有效果。不过这些方法一旦有凹痕发生，想修理磨光制品就有困难。
三、 处理方法
3-1 即时：提升射出压力，延长射出保压时间，降低料筒温度和模具温度，在产生凹痕地方强制冷却。
3-2 短期：在产生凹痕地方补上流边（图A）。在产生凹痕地方材料通边有狭小场所时，把这部分边厚（图B）。
3-3 长久：应根本避免设计制品厚度差异。轻易产生凹痕加强筋，狭长形状应尽可能短（图C）。
图A 在产生凹痕地方追加流边

图B 树脂通边变宽

图C 加强筋，狭长状变小

四． 于材料差异
4-1 成型收缩性大材料，凹痕也大。比如PE、PP，即使只要稍微加强筋，就会产生凹痕。
材料 成型收缩率
PS 0.002~0.006
PP 0.01~0.02
PE 0.02~0.05
四、 参考事项：
5-1 当温度降低到不产生凹痕时，假如 在模腔内材料还有压力，应该考虑到不会产生凹痕了。围绕在模具内材料在模具内压力即静压力，不管什么地方全部是不一定。靠近浇口部分压力高，假如材料通边宽，因为到各个角落压力传输，近浇口同远离浇口地方压力差跟全体压力相比相差很小就不会产生凹痕，也就能得到不残留内部应力制品。而部分材料在流入有困难场所时，这个地方有高压力，其它地方压力降低就会产生凹痕。这一部分高压残留，是制品内部应力也大。在理想状态下材料温度同模具温度上升，材料流动性很好，而且射出在静压状态也变底。
5-2 在改变成型条件时，温度、压力、时间组合应预先制作好表格，按次序进行，就能够早知道结果。首先时间变得很长后，每逢压力微小改变也轻易知道。应注意是：得到温度改变时结果，应该在注射料以后，等温度降下后再生产时结果。

2、消除制品缺料方法
一．产生缺料原因：
1-1 注塑机压力不足
1-2模具内压力不足
1-3材料流动性不足
1-4型腔内空气逸出不良
1-5浇口不平衡（每模出数多时候
二． 关联知识：
2-1缺料通常是由模具形状和材料流动性来决定。当是因为成型条件设定而引发却料时，成型条件设定应朝材料流动性好方向设定，即提升模温、料筒温度，提升射出速度和射出压力。
2-2型腔内排气通边设计不高明时，造成模具内空气难逸出，除了引发制品缺料外，还是引发制品糊斑和融合痕原因。
一、 处理方法
3-1即时：提升模具温度，加料筒温度，提升射出压力，在分型面加上气体逸出槽（深度0.02~0.04mm）宽5~10mm。
3-2短期：加大浇口，加大流边，在每模出数多场所，那个型腔缺料就扩大那个型腔浇口，还有改变流边配置（图A），加上气体逸出销（图B），提升模具光洁度。
3-3长久：避免设计制品厚度不一样，在制品厚度厚地方附加浇口，了解使用制品场所，适宜话尽可能使用流动性好材料。

二、 因为材料差异
4-1 假如模具温度不高时，材料流动性显著变坏树脂象聚碳酸脂肪（PC）聚本醚（PPO）聚对苯二酸乙二醇酯（PETP）等，这就必需使模具温度加热到80度以上（使用模具温调机）。
三、 参考事项
5-1所谓材料流动性，通常指测定在一定温度，一定压力下材料在一定时间内流入注流孔重量。表示材料流动性能有材料融化指数。比如：聚本乙烯融化指数为在190度下加上2160+-10度载荷挤出时10分钟流过注流孔重量。
5-2 作为测定树脂流动性使用方法，使用螺旋流动（旋涡）模具，用这个能够测定出树脂填充长度结果（图C）。

图C 螺旋流动模具
（1） 射出保压时间在一定时间以上同填充长度没相关系，不过太短场所会引发填充不足（缺料）。
（2） 同材料在料筒内滞留时间无关。
（3） 射出速度假如太慢，填充变得不充足，然而在一定值以上速度会影响很小。
（4） 模具温度高为好，影响也小。
（5） 螺杆可塑化行程假如有稍微剩下话，填充长度变长。
（6） 射出压力同填充长度大致上呈直线关系。
（7） 材料温度在成型合适领域，温度同填充长度大致上呈直线百分比。
（8） 型腔厚度同填充长度，大致上成直线百分比。
5-3 填充最大长度（L）同型腔厚度（T）比值L/T作为成型材料流动性标准。
材料
L/T比值
PVC（硬）
150-100
PVC（软）
240-160
PC
150-100
PA6
320-200
PS
200-220
PP
280-160
PE
280-200

3、消除制品银条痕方法
一、 产生银条原因
1-1材料中水分和挥发性液体气化
1-2材料分解
1-3材料剪切
二、 相关联知识
2-1 材料中含有微量水分，除了引发银条痕外，波流纹，白化，气泡等成型不良现象也会发生。对材料流动性和热劣化等也有很坏影响。
2-2 从料筒流向注嘴口流边、浇口材料，假如温度改变梯度太大，轻易通常材料剪切。
2-3 当模具气体逸出场所变差时候，也会发生银条痕。
三、 处理方法
3-1 即时：对材料完全干燥。(用高温短时间干燥来做效果不好，普遍是以85。C温度干燥4个小时)提升模具温度，降低加热料筒温度，对料筒注射嘴进行保温。
3-2 短时间：使流边变粗
3-3长久：避免设计制品厚度差异，在制品厚度厚地方附加上浇口。
四、 因为材料差异：
4-1 因为大多数材料必需干燥。通常是在料筒上附加干燥器。
4-2 象聚碳酸脂之类尤其需要干燥材料，在袋或罐中先预热干燥后再倒入干燥机。
4-3 象 PVC 等材料，轻易发生分解也常发生银条痕。
4、消除制品飞边方法
一． 产生飞边原因
1-1模具分型面（PL）滑动面不配合。
1-2 射出压力太高
1-3 注射机偏移
1-4 锁摸力不足
二． 相关联知识
2-1 模具分型面PL，滑动配合面，脱模销，垫块等等。组成了模具多种槽间间隙，若材料流人就成为了飞边。飞边呈楔形块。有逐步变大趋向。
2-2 消除制品飞边通常以修理模具为标准，因成形条件设定不好而一时出现飞边，应采取降低料筒温度。降低模具温度，下降射出速度使材料流动性降低方向设定参数。不过，用这种应注意到会引发制品内部内应力残留。
三． 处理方法
3-1 即时：降低射出压力，降低加热料筒温度。降低射出速度。
3-2 短期：对模具发生飞边面进行研磨。
3-3 长久：模具使用硬质钢材料。
四． 因为材料差异
4-1 因流动性好材料也就轻易产生飞边，所以模具分型面要做得严密。
4-2 结晶性材料在熔融时因粘度很低。尤其需要模具分型面严密。
五． 参考事项
5-1 应注意，对模具加过大压力也会产生飞边，分型面之间，夹人异物既损伤模具，又会产生飞边。
5-2 模具材料通常使用S50C 等材料（日本JJS标准相当于国产50#钢）使用HRC30预先硬化过特殊钢，在分型面就极难产生飞边。

@5、消除制品变形方法
一．产生变形原因
1-1品形状，尤其是成形收缩率同制品厚度关系而引发残留应力。
1-2 因为成型条件产生残余应力
1-3 脱模时产生残余应力
1-4 因为冷却时间不足而引发变形
二．相关联知识
2-1 制品变形（翘曲、弯曲、小皱纹）同产生裂纹原因一样。即制品内残余内应力。成型设定条件应朝消除制品内应力方向设定。即提升料筒温度、模具温度后，在材料流动性变好状态下，射出压力不要太高。
2-2 为了降低残余内应力，有进行退火处理，即在热变形温度10度以下，2小时以上加热就有消除内应力效果。但这种方法退火因费用高而使用不普遍。
2-3 假如模具冷却水孔不能对制品进行均匀冷却，也会产生残余应力，这就意味着冷却水孔不能太浅。
三、处理方法。
3-1 即时：在模具内充足冷却固化（延长冷却时间记时器），提升料筒温度，降低射出压力。
3-2 短期：使模具冷却均匀化。
3-3 长久：避免制品厚度差异，在制品厚度大地方设置浇口（1-1），因直线轻易引发翘曲，做成大R曲线（图A），制品可逆弯曲模具（图B），增加顶出杆个数，增加脱模斜度。
四、 于材料差异：
4-1 结晶性材料（聚乙稀、聚丙稀、聚甲醛、尼龙）成型收缩率大，还有轻易引发偏向，非结晶性材料（聚苯乙稀、ABS）轻易引发残余应力。
五、 参考事项：
5-1 成型后在常温下用矫正器保持，能稍微预防变形，但不能抱有太大期望。
5-2 在薄形箱子成型中，因成型温度引发弯曲，这常见于单单是热膨胀。（图C）

6消除制品裂纹方法
一、 制品产生裂纹原因：
1-1 因为成型设定条件引发残余应力（过饱模）
1-2 脱模时发生残余应力
1-3 制品形状引发应力集中
1-4 同镶块热膨胀引发误差
1-5 材料劣化
二、 相关联知识：
2-1 跟上一节变形同一原因
2-2 金属镶块预先加热，则能够缓解成型时残余应力，一样原理，用成型后退火替换镶块加热也是一个方法。
2-3 在成型设定条件中，用下降射出压力这一方法是最有效。
2-4 假如脱模销分别是平衡，在脱模是加上大点力。
三、 处理方法：
3-1 即时：提升料筒温度，降低射出压力，降低脱模速度。
3-2 短期：提升模具型腔光洁度。
3-3 长久：脱模斜度要足够，脱模销要分布平衡，制品上不要设计有锐角，还有要尽可能避免制品厚度差异。
四、 因为材料差异：
4-1 因聚碳酸脂（PC）PVC等材料轻易粘在模具镀铬层上，尤其在角落上成为倒锥体，所以要给以注意。
4-2 聚碳酸脂（PC）轻易在模具镶块处产生裂纹，象这么情况最好在材料里加进增强玻璃纤维为好。
五、 参考事项：
5-1 有残余应力制品因溶剂、油、药品付着，会产生裂纹（以下讲应力龟裂），微量油付上后会产生很多裂纹效应。

@七 消除制品应力龟裂方法
一、 制品产生应力龟裂原因
1-1 残留有内应力制品因溶剂、油、药品作用。
二、 相关联知识
2-1 同变形、裂纹一样原因。
2-2 应力龟裂我们考虑可能是因为溶剂、油、药品作用使制品结协力降低而产生。（图A）
2-3 对应力龟裂检测只要附加上外力。简单方法就是在被检测制品下吊上重物，使方法拉伸强度20%应力发生，这时用溶剂、油、药品涂布一周进行观察。

2-4 因为实际药品种类是混合物，所以不能一概而论。因为少许防锈油或切削油作用就会产生龟裂效应。
2-5 在试验中，全部溶剂、油、药品类物品对制品或多或少全部有影响，所以使用容器预先必需认真检验、清洗，不得有异物。
三、 处理方法
3-1 即时：对热处理后安装模具部件、螺丝等进行脱脂处理。
3-2 长久：把材料换成耐裂纹材料。
四、 因为材料差异
4-1 聚苯乙稀种类材料GP值最弱HI次之。AS、ABS比较强。
4-2 聚稀类材料中，聚乙稀（PE）对特定溶剂弱，聚丙稀（PP）很强。
五、 参考事项：
5-1 用成型条件想得到没有残余应力制品，即想依靠成型条件微小控制得到无残余应力在现实中是不可能。
5-2 要注意：耐药品性能数据高时候是制品无应力状态下，在有应力场所有显著作用差异。
5-3 应力龟裂能够利用残余应力来测定，在聚苯乙烯中用浸在煤油中来检察残余应力位置。

@8、消除制品网状龟裂方法
一、产生网状龟裂原因
1-1 残余应力（过充模）
1-2 脱模时力
1-3 过大载荷
二、相关联知识
2-1 龟裂同裂纹看起来很像，但本质上是差异两种意思，即龟裂不是象空隙样缺点，因加上应力在平行方向排列高分子本身，所以如对其加热，就能返回没有龟裂状态，用这种方法就能够区分出网壮龟裂和裂纹。
2-2 高冲击聚苯乙烯耐冲击性强，聚苯乙烯中分散橡胶粒子成为应力集中点，多数发生了微细龟裂，这是因为吸收了变形能量。ABS因很地细微，龟裂也很微细，耐冲击更优越。
2-3 龟裂自然地成为裂纹是不可能，但同时，因龟裂部密度只有其它部分50%~60%，也就是说有很微细间隙混在里面应考虑到怎样加上了很大力时，这个空隙有扩大趋向而成为间隙。
2-4 网状龟裂同所谓白化是同一现象.在透明材料中因那能看见条状发光,通常把这称为网状龟裂.
三.处理方法:
3－1 即时：下降射出压力
3－2 短期：提升模具型腔光洁度
3－3 长久：脱模斜度要足够，脱模销要部署得很平衡。
四．因为材料得差异
4－1 GP聚苯乙烯得网状龟裂得长度达成1~2mm得 数极少，HIPS我们观察到很小白化现象。
五． 考事项
5－1 网状龟裂同裂纹可用墨水涂布后区分出。

9、消除制品白化方法
一． 产生白化原因
1-1 脱模时力（脱模不良）
1-2 过大负荷
二． 相关知识
2-1 同上一节网状龟裂一样原因
2-2 因为脱模不良造成脱模销对制品施加过大力造成白化现象常见。
2-3 白化指应力白色化，从图上应力屈服曲线同裂纹白色化过程知见，确实要化费能量。白色化后只要加少许能量就会发生裂纹。（图A）

图A ABS材料屈服曲线图

三． 处理方法：
3-1 即时：下降射出压力
3-2 短期：提升模具型腔光洁度。
3-3 长久：脱模斜度要足够，脱模销要部署平衡。
四． 因为材料差异：
4-1 ABS轻易发生白化。
4-2 流动性不好材料在成型过程中轻易产生熔结痕。
五． 参考事项：
5-1 在ABS后加工（冷间加工）要考虑到制品白化现象。
5-2 因为脱模剂而产生熔结痕轻易分离，所以必需绝对避免。
5-3 按理说通常熔结痕不应有尤其弱地方，但现实中在熔结痕地方破损常见。
5-4 熔结痕同裂纹区分只要在制品上涂上墨水就能区分开来。
5-5 有这个现象，在熔结痕地方也轻易产生飞边。这是表示在熔结痕地方材料压力达成了较高程度。正因为如此在熔结痕地方极少会发生凹痕。

10、消除制品熔结痕方法
一． 制品产生熔结痕原因：
1-1 因为溶融材料先头部分冷却固化在合流不造成条状熔结痕。
1-2 因为空气还有材料挥发分被封闭
1-3 型腔内残留有脱模剂。
二． 相关联知识：
2-1 使用一个浇口，没有使材料从2个方向合流制品通常没有熔结痕，除此以外，假如想避免熔结痕只能改变浇口位置使熔结痕发生在不显眼或看起来顺眼位置。（图A）
2-2 模具上销（在制品上孔）通常全部会发生熔结痕。（图A）
2-3 因空气被封闭而产生熔结痕现象很多，所以必需使空气完全逸出。
2-4也有用这种方法：使产生熔结痕地方发生在制品多出薄片上，然后再把薄片切断（图C）
2-5 脱模剂过多而使熔融材料先头部分浮起送进型腔，肯定就会发生熔结痕。

图A 改变浇口位置

图B 制品上孔引发熔结痕

图C 使熔结痕发生在多出薄片上
图D 在熔合部发生飞边

三． 处理方法：
3-1 即时：提升射出速度，提升模具温度，提升料筒温度，提升射出压力。
3-2 短期：增加气体逸出槽。
3-3 长久：改变浇口位置。

@11消除制品波流纹方法
一． 产生波流纹原因
1－1 因开始冷却固化树脂进入了模腔
1－2 模具温度太低
二． 相关联知识：
2－1 在注口，溜边中冷却树脂在半固化状态进入模腔，一同模具接触立即固化，然后再进入深度模腔而形成了波流状态。
2－2 因制品厚度不一样也轻易产生波流纹。
三． 处理方法
3－1 即时：提升料筒温度，提升模具温度。
3－2 短期：提升模具光洁度。
3－3 长久：把材料改成流动性好材料。
四． 依据材料不一样
4－1 流动性好材料不易形成波流纹
4－2 聚苯乙烯形成波流纹原因至今还不太清楚。

12．消除制品产生糊斑方法
一． 产生糊斑原因
1－1 空气溢出不充足
二． 关联知识
2－1 模具内残留气体因压缩成为高温状态，这时使材料烧焦。
2－2 气体溢出不充足和空气被封闭会产生熔接痕。
2－3 气体排气不充足也会造成制品缺料（参考缺料这一节）
三． 处理方法
3－1 即时：降低射出速度
3－2 短期：增开空气溢出槽，附加空气溢出销
3－3 长久：模具使用易于空气溢出镶块结构
四． 因为材料差异：
没有尤其原因。

13 消除制品黒条方法
一． 产生黒条原因：
1－1 材料热分解
1－2 注塑机螺杆损伤
1－3 因为摩擦和空气压缩使材料碳化
二． 相关联知识
2－1 材料分解残渣残留再注塑机料筒内而产生黒条最为常见。
2－2 在柱塞式注塑机中，轻易残留在各部分残渣。
2－3 有阀控注嘴注塑机，在阀控部分也轻易残留残渣。
2－4 在料筒中空气被压缩成高温，这个高温气体再加上在浇口剪切热，就轻易成为黒条。
三． 处理方法
3－1 即时：在材料替换时，降低射出压力，降低加热料筒温度。
3－2 短期：加热料筒清扫（使用铜丝刷）。
3－3 长久：料筒修理。
四． 因为材料差异
4－1 混合树脂中颜料，漆料，润滑剂，紫外线吸收剂，带电预防剂等在料筒内过热，长时间滞留时这些材料热分解也是产生黒条原因。尤其是一些种类添加剂耐热性不好时候，这种倾向会越加显著。
4－2 在用聚碳酸脂（PC）成型时，带有阀控注嘴也轻易产生黒条。
4－3 带有逆流预防垫圈螺杆也轻易带有烧焦残渣。
五． 参考事项：
5－1 材料替换时假如没有用尤其清洗材料，就要使用一般软质聚苯乙烯。（GPPS）

14.消除制品色不均匀方法
一． 产生色不均匀原因：
1－1 色料分散不良
1－2 材料热稳定性不足
二． 相关联知识
2－1 依据材料性质，象颗粒状颜料等呈薄片状着色料，有材料流动后呈平行状性质，所以在浇口溜边等部分展现出无规则方向性，结果显示出和其它部分不一样色调。通常不管什么色料，想除去融合部分色不均匀是很困难，尤其是在多浇口状态下。
2－2 用颗粒色料制品比用色粉制品更轻易产生色不均匀。
三． 处理方法
3－1 短期：改变浇口位置来改变色不均匀位置
3－2 长久：改善软颜料配合。
四． 因为材料差异
4－1 结晶性树脂（PP,PE,PA等），因为冷却速度不一样结晶度有改变，因结晶度，冷却速度小等透明性就好，因为厚度不一样透明度有改变，这时也有必需使用软颜料来掩盖这个改变。

15 消除制品光洁度不良方法
一． 制品产生光洁度不良原因
1－1 模具光洁度不高
1－2 模具温度太低
二． 相关联知识
2－1 因为制品表面光洁度（和模具接触全部面积）由模具面光洁度所决定，假如模具光洁度不好，因细小凹凸面就会使制品光洁度变差，所以在透明材料制品中，光透过率也就下降，透明度下降。
2－2 因模具温度高，光洁度就变好，所以在模具内使用大量温水循环使模温保持在一定值，使制品热量立即转移，这么作既可缩短周期也可得到残留应力小制品。
2－3 为了得到光洁度高模具，有对模具制品面进行镀硬铬处理，但模具损伤后修理很困难。
三． 处理方法
3－1 即时：提升模具温度
3－2 短期:提升模具制品面光洁度
3－3 长久：使用硬质模具材料，使用金刚石研磨粉进行研磨加工。
四.因为材料差异：
4－1 因为流动性不好材料一同模具制品面接触，即立即固化，同模具制品面不能很好再说。还有，预干燥不充足材料和材料中挥发份蒸发，同模具接触凝缩后存在于制品和模具之间，就使制品变得光洁度不良。
4－2 成型光洁度好材料有:GPPS,ABS,PP.

16 消除制品气蚀方法
一． 产生气蚀原因
1－1 模具内压力不足
1－2 因为材料中有水分和挥发性
1－3 制品厚度过大及不均
二． 相关联知识
2－1 产生气蚀（气泡，空孔）原因同凹痕相同
2－2 所谓气蚀，指模具内材料从表面开始固化，对模具内全部容积来讲材料相对不足，因为这个原因产生了真空状态孔。通常发生在制品厚地方和注口料处。
2－3 透明制品气蚀就成问题，不透明制品场所气蚀没有使用上障碍，还有制品内也不宜看到。
2－4 因为水分和挥发分产生气蚀，通常讲全部扩散到制品全部部分，气蚀形状通常较小。
三。处理方法：
3－1 即时：提升射出压力，延长射出保压时间，因为水分和挥发性分时，充足干燥材料，还有，降低加热料筒温度。
3－2 短期：注口料，流边，浇口合适地扩大。
3－3 长久：消除制品过厚。
四． 因为材料地差异
4－1 结晶性材料和制品厚场所
五． 参考事项
5－1 制品取出后让其渐渐冷却比很好。

17消除制品漩纹方法
一． 制品产生漩纹原因
1－1浇口杯太小（冷料井太小）
1－2 浇口太小
1－3 注嘴处温度太低
二． 相关联知识
2－1 注塑早期从注嘴射出温度较低材料

18 消除制品脆化方法
一． 制品产生脆化原因
1－1 因为材料热劣化
1－2 材料配向
1－3 残留应力
二． 相关联知识
2－1 高分子材料塑料，假如它分子量十分低，材料

23 预防制品先端产生小皱纹方法
一． 制品产生小皱纹原因
1－1 模具内压力不足
二． 相关联知识
2－1 成型设定条件应朝使材料流动性变好，模具内压力提升方向设定
三． 处理方法
3－1 即时：提升射出压力，提升加热料筒温度，提升模具温度，增大射出速度
3－2 短期：扩大浇口，流边，气口
3－3 长久：使用流动性好材料
四． 因为材料差异
4－1 流动性好材料小邹纹极难产生
五． 参考事项
5－1 为了预防漩纹，放慢了射出速度，但假如射出速度慢，就会产生小皱纹。

24 消除制品脱模破损及裂纹方法
一． 脱模困难原因
1－1 模具内由凹槽
1－2 脱模斜度不足
1－3 模具光洁度不高
二． 相关联知识
2－1 因为脱模斜度不足而造成故障很常见，在进行制品设计时，必需在图面上标明脱模斜度，脱模斜度通常范围在1~2度之间，在这一范围内以尽可能大为好，特殊场所也许可为0.5度以上
2－2 射出压力假如太高，制品同模具太亲密贴紧，脱模就变得困难
2－3 为了顺利使制品脱离模具，通才使用含有硅油脱模剂，然而使用脱模剂时只能很薄地涂一层。假如喷涂太厚想擦去极难。还有因为脱模剂地作用，制品上打印标识等二次加工变很不好，一旦涂布在模具上脱模剂附在制品上想擦去是相当地困难。
三． 处理方法
3－1 即时：下降射出压力，缩短保压时间，降低模具温度降低脱模速度，喷涂脱模剂
3－2 短期：提升模具型腔光洁度
3－3 长久：增大脱模斜度，增加脱模销数目
四． 因为材料差异
4－1 既重又硬材料，比如GPPS,因为脱帽斜度不足而引发制品破损事常见。对既粘又软材料，比如PE, 有可能使制品呈若干块状根切掉。

26 消除制品上痕迹方法
一． 制品产生痕迹原因
1－1 模具型腔表面痕迹
1－2 因为脱模斜度不足而产生划痕
1－3 制品搬运时划痕
二． 相关联知识
2－1 当有必需擦洗，模具型腔表面时，应使用不含有水分，灰尘等洁净布，还有，当粘模时有必需使用金色场所，只好使用柔软黄铜片等金属
2－2 因为脱模斜度不足而产生划痕多见，尤其是有凹起模样时轻易发生，这时脱模斜度要十分足够。
2－3 因为搬运时不小心而产生痕迹也常见，制品成型后再加工时，这个工序搬往另一工序应遵照轻拿轻放标准，最好制品同制品之间垫于薄塑料薄膜。因制品相互间摩擦而产生划伤常见。
三． 处理方法
3－1 即时：制品使用计划改变
3－2 短期：因为模具痕迹而产生缺点，把模具型腔磨光，增大脱模斜度。
四． 因为材料差异
4－1 不用说同材料表面软硬相关，还有用眼睛是否轻易看清问题（色，光洁，透明性）

27 消除制品透明度不良方法
一． 制品透明度不良原因‘
1－1 模具型腔光洁度不足
1－2 异种材料，异物混入
1－3 材料吸湿
1－4 材料分解
1－5 小皱纹
二． 相关联知识
2－1 表面假如不光滑，在表面上反光就散乱，透明度就变坏，请参考光洁度不良这一节
2－2 因为异种材料，异物，黒条，银条等原因也是引发透明度不良原因
三． 处理方法
3－1 即时：降低加热料筒温度，对材料进行干燥
3－2 短期：对模具研磨，提升模具光洁度
四． 因为材料差异
4－1 易分解和吸湿材料轻易引发透明度不良缺点

28 消除浇口断裂方法
一． 产生浇口断裂原因
1－1 浇口周围残留应力
1－2 浇口周围配向
二． 相关联知识
2－1 因为浇口周围压力很大，不是产生残留应力就是产生配向问题，请参考裂纹这一节
三． 因为材料差异
4－1 PVC,丙稀类材料等因流动性不好，推荐使用图A浇口。

涂A 缓解残留应力浇口

29 消除制品厚度差异方法
一． 制品产生厚度差异原因
1－1 模具偏差
1－2 因为射出模具起皱
1－3 因为射出压模具变形
二． 相关联知识
2－1 模具只要有稍微偏差，就会使流入模具熔融材料不均匀，刚开始对流入则施加了大压力，使模具产生变形，偏差就越来越大（图A）。即使在模具不偏差场所，假如是设置了流入不均匀浇口也会产生一样结果
2－2 为了预防动，静模偏移和变形，有时有必需设置可靠锁定凹槽。（图B）

图A，厚度偏差

图B，凹槽

三． 处理方法
3－1 即时：下降注射压力
3－2 长久：动静模内腔同模芯对准，设置凹槽强制调整
四． 因为材料差异
4－1 流动性好材料只要较低压力就能进入型腔，制品产生厚度差异就困难。
五． 参考事项
5－1 使用粗导向销来替换凹槽效果不大。

30预防模具粘滞弯折方法
一、 模具产生粘滞弯折原因
1、 模具刚性不足
2、 因为射出压力模具膨胀鼓起
二、 相关联知识
2-1型腔因为射出压力作用多少会膨胀一点，假如是在模具恢原状，不过实际上模具内压力仍保持高状态下使制品冷却固化，模具在恢复原状时用很大力反作用于模具，使得模具不得不开启一点。
三、 处理方法：
3-1即时：对射出压力进行管理，不要上升到应设定值以上。
3-2长久：设置凹槽，强制调整。
四、因为材料差异；
4-1、刚性大材料难办一点。
五 、参考事项；
5-1、因对模具进行试模时轻易发生，在模具上附加上千分表，一边监视一边慢升高射出压力，用这种方法比很好(图A)
5-2、产生粘滞膨胀模具，从注射机卸下分解，用加热方法使制品软化后取下。
5-3、是因为刚性不足模具，从外侧用夹板进行强化夹紧。

31预防模具裂纹方法
一 、 模具产生裂纹原因.
1- 1、模具刚性不足
1- 2、模腔棱角应力集中
二、 相关联知识
2- 1、模具壁厚设计是模具设计一个关键参数,进行强度计算(单纯张力简单计算),以确保模具所必需厚度.还有,附加凹槽来利用模具整体刚性.
3-2、在加工模腔棱角时易产生应力集中,在此地方也易产生裂纹,所以在棱角处必需加工成有园角R形状(图A)

三、 处理方法
3- 1、把模腔棱角加工成有园角R形状,在模具分型面加工成有凹槽形状来强化,增强模具刚性
四 、因为材料差异;
4- 1、没有尤其原因.

32预防模具脱销折断方法
一、 模具脱销折断原因
1- 1脱模销韧性不足
1- 2脱模销根部园角R不完全.
二 、相关联知识
2- 1脱模销孔同模具上锁模具螺丝位置相关,所以脱模销既细又
长,因成型压力,易弯曲,也就易折断,所以这种销必需要热处理到现有十分韧性又要有一定硬度.
2-2因为销应力集中大多集中在根部园角R处,所以,加工时假如在此部分有损伤,在这里应力集中而使脱模销折断事常见.
三、 处理方法
3-1脱模销进行热处理.
四 因为材料差异;
3- 1没有尤其原因
五 、参考事项
4- 1通常模具应有脱模销备品备件.

33预防模具咬合方法
一 、模具产生滑动原因
2- 1模具滑动部分润滑不足.
1- 2模具滑动部分硬度不足
1- 3模具滑动部分变形.
二、 相关联知识
2- 1模具因为射出压力作用产生变形错位,过大压力施加下模 具滑动部而产生咬合现象.所以模具刚性要大.注意模具 各部分螺丝要拧紧、牢靠。
2-2 期望对滑动部分进行淬火处理，使滑动部分有足够硬度。
2-3 滑动部分分别用钢和铜不一样材料制造能够预防咬合
三、处理方法
3-1 即时：在滑动部分使用二硫化钼、铜粉等润滑剂。
3-2 长久：对滑动部分进行淬火处理，用模具全体凹槽进行强化牵制
四、 因为塑料材料差异
4-1没有尤其原因
五、 参考事项
5-1 假如润滑剂含有油，附在制品上易产生网状龟裂现象。
5- 2在模含有稍微咬合厂场所下，进行磨光处理后加入润滑剂。

34预防模具生锈方法
一、 模具生锈原因；
1-1、 成型材料分解生成物。
1-2、 模具回潮。
1-3、 手汗。
二、 相关联知识；
2-1、成型材料分解生成物(气体、残渣)对模具腐蚀最常见。为了预防模具生锈使用最广是对模具型腔进行镀铬处理，但镀铬处理不能充足处理问题，因为分解生成物对销孔很深部分也有腐蚀。而这些地方正是无法镀到地方。
2-2、模具冷却到回潮点以下时，空气中湿气在模具表面回潮而产生水珠，就会发生生锈现象。
三、 处理问题；
3-1、短期对策；用手拿布轻擦模腔表面。对成型材料进行充足干燥，下降料筒温度以预防材料分解。
3-2、长久；把制品材料变成份解生成物对模具没有腐蚀材料。
四、 因为塑料材料差异
4-1、轻易分解材料，如PVC、POM、EVA、PC和发泡材料等。因为分解生成物对模含有腐蚀作用，应对模具进行镀铬处理。
五、 参考事项
5-1、当临时停止成型时，对模具型腔喷涂防锈剂，然后闭合模具。
5-2、模具长久停止使用时，对模具外部及活动部位等涂上一层黄油。
35、取出残留在注口内料头方法
1、 在注嘴侧使用粗铜棒尖头对准模具注口料轻轻敲打，有稍微移动后，使用细铜棒捅出。
2、 为了达成这个目标，在注塑机上应备有比注口直径小若干细铜棒(比如直径4MM，长300MM，前头磨尖黄铜棒)和一跟较粗黄铜棒(直径12MM前头磨尖)
3、 假如使用螺丝刀来代用，模具就会产生重大损伤事故。
4、 从注嘴侧无法捅出时，使用一根铁线(约直径4MM前头磨尖)用酒精灯之类加热器加热之发红，从模具型腔侧捅入注口料，代充足冷却后用钳子夹住取出，这时钳子下部必需放入黄铜板(或布条)以预防损伤模具取出注口料。
5、 使用以上方法全部无法取出注口料时，使用这种材料溶剂(比如丙酮等)涂布在上面，待一段时间后材料溶解后，用黄铜棒慢慢取出，但注意火种不得靠近。
6、 取出后在注口孔内用气体吹净，喷涂进脱模剂，进行正常生产。

36取出残留在模腔内制品方法
1、用黄铜片硬挤进制品同模具缝隙内，撬着使制品离开模腔，但对非铁合金型模具使用这种方法要慎重。
2、为了达成这个目标，在注塑机上应备有黄铜片(比如厚3MM、宽300MM、前端模成刀状黄铜片)

3、用螺丝刀来替用会使模具发生重大损伤。
4、既无法切断又无法裂开制品，用以上所讲得黄铜片直接用锤子轻敲打入制品，不过，这么有可能使模腔表面凹进，所以只能在制品表面和模型表面弄裂，不要碰伤模腔表面。
5、为了切断制品也有直接用喷灯加热方法，这只是对大型场所才有效。不过要注意必需远离可燃物。对小型场所可使用“35取出残留在注口内料头方法 第4点”方法取出。
6、果有一小部分怎么弄也无法取出制品残块，使用这种材料溶剂(比如丙酮等)涂布在上面，待溶解后用黄铜棒敲出，但要注意溶剂不要靠近火种。
7、 去掉残留制品德模腔表面，用布擦洗洁净并喷涂上脱模剂。但要注意脱模剂对制品二次加工(涂布，溶接等)有影响，使用时要慎重。

37对外观不良制品补救方法
1、 凹痕、溶合痕、光洁不良、擦伤等外观不良，进行磨光处理。
2、 飞边时，用锉刀、小刀削掉，然后对削掉部分进行磨光，以确保光洁度。
3、 用布粘住磨光材料，对欠缺部分要先重后轻进行磨光以确保光洁度。
4、 为了表现光洁而加入石蜡时，有可能产生应力龟裂，所以必需慎重使用。

38娇正制品翘曲方法
1、 从模具中取出制品假如要矫正，简单措施就把要矫正制品放在矫正工具上，在翘曲地方加上重物，但必需明确决定重物重量同所放位置。
2、 把翘曲制品放在矫直器上，一同放入制品热变形温度周围热水中，简单地用手矫直。但要注意热水温度不能太高，不然会使制品变形愈加历害。
3、 翘曲矫正后不可避免在制品上留有斑痕。
39消除制品热压印不显著方法
一、产生热压印不明原因；
1-1制品上附有银条痕。
1-2制品上附有脱模剂。
1-3热压印模不良。

二、相关联必需知识；
1、 脱模斜度不足而使用脱模剂,使得制品粘有脱模剂而发生热印不明缺点很多见.
2、 制品本身银条痕和剥离等不良现象引赶快热压印不明事也很多见。
3、 热压印面因为有凹痕而引发不明事也多见，在热压印模向下压时，因为凹痕，不能在制品上真实反应出压痕。这种状态是最坏现象。(图A) 点状，更正状
压模 压模
凹印
支撑台
三、处理方法
1、 即时：提升热压印压力，温度，洗净脱模剂(稍微效果)调整热压印压力承受台。
2、 短期：消除制品银条痕，消除制品凹痕。
3、 长久：增加脱模斜度。
四、因为材料差异：
1、 可进行热压印材料，通常是PS、ABS、AS等，PP也是能够进行热压印。
2、 对GPPS进热压印时，因为压印残留应力，可能会引发制品网状裂纹。
五、参考事项：
1、 在热压印中，有使用上下移动压力机同时加载两种方法，前者适适用于小面积，框架状制品也有使用压印专用机，后者适适用于大面积能用于全方面木纹状态等场所。
2、 有用加热过刻印模进压印，在制品上得到册文字压印，也有把制品放在凸起加热过凸文字上进行压印，通常使用前者。图B：

3、 因为压印效果是由压印模所决定，所以一定要选择经过试验压印模。

40．消除制品涂装剥落方法
一. 涂装剥落原因
1-1制品上银条痕
1-2 涂料不良和涂装方法不合适
二、相关联知识；
2-1因为脱模斜度不足而使用脱模剂，所以