味精生产工艺规程老工艺模板.doc

辅 料
磨浆
玉 米
玉米浆干粉
玉米浆
糖化酶
黄粉蛋白
玉米油、胚芽饼
榨油
烘干
胚芽
亚硫酸
浸泡
大米
发 酵
高 糖
浓 缩
黄 粉
净 化
碎玉米、玉米毛
淀粉酶
糖 渣
淀粉乳
烘 干
过 滤
商品纤维
烘干
玉米皮
浸泡水
浓缩
浸 泡
破 碎
磨 浆
分 离
糖液
连 消
过 滤
糖 化
液 化

消泡剂
过滤器
空压机
空气
无菌空气
斜面种子
一级种子
二级种子
发 酵
降温水
液 氨

入库
包装
粉种
等 电
纯 碱
活性炭
筛分
干燥造粒
离 交
母 液
冷冻盐水
中 和
烘 干
水 解
浓 缩
尾 液
高 流
复混肥
谷氨酸
分 离
等 电
脱 色
过 滤
炭 柱
多道母液
母 液
结 晶
分 离
味 精
筛 分
第一章 淀 粉

1.1.总控制指标
1.1.1.玉米淀粉收率≥67.00%。
1.1.2.淀粉乳蛋白含量≤0.90%
1.1.3.淀粉乳浓度：18—20 °Beˊ
1.1.4.黄粉含蛋白量≥40.00% 、水份≤10.00%
1.1.5.玉米浆浓度：18—24 °Beˊ
1.1.6.油收率≥2.20% 、酸价≤4.00%
1.1.7.油饼收率≥3.50%
1.1.8.黄粉收率≥2.60%(折纯蛋白)
1.1.9.玉米浆收率≥6.00%
1.1.10.玉米皮收率≥7.00%
1.1.11.胚芽收率≥5.70%(含玉米皮8—12.00%,水份≤11.00%)
1.1.12.浸泡水收率≥45.00%（浸泡水浓度≥5°Beˊ）
1.1.13.玉米粒回收率≥2.00%
1.2.吨淀粉消耗定额
1.2.1 .玉米：1.493t
1.2.2 .硫磺：3.00Kɡ
1.3.关键原辅料质量标准
1.3.1.玉米：含淀粉量≥70.00%、含杂质≤1.50%
含水份≤14.00%、发芽率≥55.00%
1.3.2.硫磺：含量≥92.00%，水分≤1.00%
1.4.玉米净化
1.4.1 .操作规程：
1.4.1.1.玉米经过提升机输送到圆筒仓。
1.4.1.2.净化前检验设备是否正常。
1.4.1.3.依次开启输送机、引风机、振动筛、送料斗、经永磁铁口输送至浸泡罐。
1.4.1.4.送料结束后，按开启次序依次停机。
1.4.1.5.一次净化结束后，将净化后杂物，由进料口送入杂物净化器，使其中小玉米粒、碎玉米粒、粗尘、细尘根本分开。
1.4.1.6.净化结束后，关闭净化器，整粒玉米回收投入浸泡罐，玉米毛、玉米碎粒运至饲料车间。
1.4.2.工艺标准：
1.4.2.1.净化后玉米无杂物
1.4.2.2.投玉米量占罐容积80%以下
1.4.2.3.输送玉米均匀
1.4.2.4.净化过程中立即清理筛上杂物

1.5.玉米浸泡
1.5.1.操作规程：
1.5.1.1.浸泡罐投料前，检验蒸汽及配套设备是否正常。
1.5.1.2.投料结束后，先打入时间最长浸泡水浸泡，采取本身循环方法，使温度控制在要求范围内，浸泡水通常循环3—4hr后，离开系统进入浓缩。
1.5.1.3.新酸加在玉米浸泡时间最长罐中，并调整适宜温度，浸泡水依次向后循环，循环次序按浸泡玉米时间长短，新酸走前旧酸走后，即多罐逆流循环浸泡法。循环次数取决于投新玉米罐数，每投一罐新玉米，逆流循环一次。
1.5.1.4.不进行逆流循环时，依据各罐浸泡情况单罐进行本身循环，达成维持温度、浸泡均匀之目标,使可溶性物质尽可能溶解到浸泡水中。
1.5.1.5.浸泡时间最长玉米加入新酸后，加热到浸泡温度，浸泡4hr,浸泡结束翻筒后进温水洗涤玉米，等候破碎。
1.5.工艺标准：
1.5.2.1浸泡温度：52-56℃，浸泡水高出玉米0-40cm
1.5.2.2.浸泡时间：60-72hr
1.5.2.3.浸泡好玉米手感适中，达成用手指挤压胚芽完全脱出，胚乳和玉米皮完全脱离
1.5.2.4.玉米浸泡后含水：42-45%
1.5.2.5.新酸中亚硫酸含量：0.25-0.35%
1.5.2.6.浸泡水浓度≥5°Beˊ
1.5.2.7.浸泡水：PH3.9-4.1
1.5.2.8.洗涤水温度：45℃
1.6.亚硫酸制备
1.6.1.操作规程：
1.6.1.1.检验燃烧炉水泵及管道完好情况。
1.6.1.2．加热燃烧炉，装入并点燃硫磺，同时开启吸收塔水泵电机。
1.6.1.3．燃烧过程中把预先破碎好硫磺块不停地加入到炉内，并调整进入燃烧炉空气量，使硫磺充足燃烧。
1.6.1.4.经化验检测搜集罐中亚硫酸浓度达成0.25-0.35%时， 换另一搜集罐搜集。

1.7.破碎、胚芽分离和洗涤
1.7.1.操作规程：
1.7.1.1.立即清理玉米除石槽及除沙槽内杂物，将破碎机进料口磁铁放在最好位置，杜绝铁屑进入机内。
1.7.1.2.系统运行前，各电器及设备应逐一开启检验，看运转是否正常，发觉问题立即处理。
1.7.1.3.依次开启一、二级破碎机及各旋流器进料泵，待转速达成正常后，开启玉米料泵，合适打开带玉米水阀门放入玉米，调整齿盘间隙，直到二级破碎后无整粒玉米出现。
1.7.1.4.各机在正常运转情况下，要严格控制物料平衡，做到一看（有没有振动）、二听（声音有否异常）、三嗅（有没有异常气味）、四摸（电机温度是否大于工作温度），发觉问题立即处理。
1.7.1.5.一级破碎后，混浆进入贮罐，用泵打入一级旋流器，溢流进入顶流贮罐，底流进入二级破碎机，二级破碎混浆用泵打入二级旋流器，溢流进入顶流贮罐，底流进重力曲筛进行筛分，筛上物进一级针磨，筛下物和一级针磨出料进一级针磨贮罐；顶流罐搜集顶流（关键是胚芽）用泵打入检验旋流器进行再分离，分离出底流进一级破碎机后贮罐，顶流进胚芽重力曲筛加水洗涤，筛上物进挤水机，筛下物作为过程水。（若采取三级旋流，在一级、二级旋流器后各加一台旋流器，全部溢流全部要经过检验旋流器。）
1.7.1.6.停止输送玉米时，先关闭玉米浸泡罐阀门，再关闭水阀以后停泵，待料液下完后，逐步关闭一级破碎机、一级料泵、二级破碎机、二级料泵，同时关闭浆水阀，破碎机停稳后松开动齿盘。
1.7.1.7.停机后旋流器内物料要用水冲洗洁净，预防堵塞管道。
1.7.2.工艺标准：
1.7.2.1.一级破碎：４－６瓣
1.7.2.2.二级破碎：８－１２瓣，无整粒玉米
1.7.2.3.混浆浓度：４－６°Beˊ
1.7.2.4.胚芽分离溢流压力：0.40－0.60MPa
1.7.2.5.底流压力：0.10－0.30MPa
1.7.2.6.胚芽内淀粉含量≤9.0％

1.8.磨筛
1.8.1.操作规程：
1.8.1.1.检验下料斗无杂物及各设备完好后，逐台开启针磨。（开破碎机后立即开启一、二级针磨）
1.8.1.2.待一、二级针磨达成正常运转后开始进料，一磨后浆进入贮罐和二级破碎重力曲筛筛下物混合后用泵打入压力曲筛，筛上物进入二级针磨，筛下物进调浆罐；二磨后浆在贮罐内掺入适量过程水泵入到初级压力曲筛进行筛分，筛下物进入调浆罐，筛上物进六联洗涤，六联洗涤采取逆流方法，既渣皮后走洗水前走，洗涤后渣皮进挤水机，挤干后渣皮送烘干机，挤水作为过程水使用，洗水进混浆罐调浆用。
1.8.1.3.二级磨开启和一级磨相同。
1.8.1.4.随时检验渣皮质量，掌握好浓度及进料量。
1.8.1.5.停机时先停进料泵，料下完后再停针磨和打料泵。
1.8.1.6.压力曲筛应保持进料连续性，避免脉冲进料。
1.8.2.工艺标准：
1.8.2.1.渣皮含淀量：15—24%
1.8.2.2.压力曲筛喷嘴压力：0.20-0.30MPa
1.8.2.3.压力曲筛喷嘴和筛呈45

角
1.8.2.4.浆浓度：5—7°Beˊ

1.9.分离
1.9.1.操作规程：
1.9.1.1.打开转鼓盖视镜处，拨动转鼓，检验在刹车情况下有没有碰擦现象，正常后打紧手柄等候工作。
1.9.1.2.检验分离机油面，油面低时应立即充油至刻度。
1.9.1.3.开机前优异底水，排除机内空气，待底水由重液口流出后，开启一级分离机，达成正常转速后关闭排气螺栓，依次开启二级分离机，三级分离机，依次类推。
1.9.1.4.全系统用清水试验1—2min后，开启输料泵经过滤器、进入一级分离，分离后顶流进入漂浮槽，底流进入二级分离；二级分离顶流进漂浮槽，底流进三级分离，三级分离顶流进二级分离，底流进淀粉乳罐。在开启分离机同时开启消沫泵。
1.9.1.5.在原料中止情况下，要立即增大底水量，预防空气进入系统，若空气进入，则松动放气螺栓排气。
1.9.1.6.开机及运行过程中若发觉异常震动，应立即停车检验。
1.9.1.7.停机时，先停进料泵，同时调整给水量，使之从重轻液两个出水口流出，转鼓内冲满清水，停机后转鼓停止转动时关闭进水阀，停机次序和开机次序一样。
1.9.2.工艺标准（DPX-445型）：
1.9.2.1.一级分离：进料量20—30m3/hr，底水量1.5—2.5m3/hr，底流浓度9—11°Beˊ ,进料浓度5—7°Beˊ
1.9.2.2.二级分离：进料量16—20m3/hr，底水量2.5—3.5m3/hr，底流浓度14—16°Beˊ
1.9.2.3.三级分离：进料量12—16m3/hr，底水量3—4m3/hr，底流浓度16—20°Beˊ，蛋白含量≤0.9%
1.9.2.4.采取二级分离或四级分离时，可合适调整底流浓度，从产品质量和成本上考虑以三级分离为佳

1.10.黄粉
1.10.1.操作规程：
1.10.1.1.开启料泵，将分离机分离后黄浆溶气后，打进气浮槽，再次分离。气浮槽溢流液打入沉淀罐，槽底沉降淀粉定时清理。
1.10.1.2.黄浆在沉降罐中自然沉降4hr以上后，放掉清液，沉淀物用空气搅拌均匀，用泵打入板框过滤。
1.10.1.3.开板框，烘干机前认真检验各机械设备是否处于完好状态。
1.10.1.4.检验各机油位是否在要求范围内，不然应加足油。
1.10.1.5.严格把每个板框及布装好。
1.10.1.6.开启进料泵，观察板框是否漏料，无漏料时方可继续进料。
1.10.1.7.板框进料管压力表压力达成0.30MPa或板框片内料挤不出水时，停止进料拆卸板框片，滤饼立即送气流烘干机烘干。
1.10.1.8.开烘干机前，检验烘干机蒸汽压力及各阀门是否处于正常状态。
1.10.1.9.开机时先开闭风器，再开启一级、二级风机，待风机运转正常后，打开散热片蒸汽阀门缓慢预热到90℃。
1.10.1.10.开启进料绞龙，使其均匀进料，保持烘室温度110-120℃，进料开始后准备接料，黄粉成品过磅，包装。
1.10.1.11.停车时先停上料绞龙，料下完先关蒸汽，再停风机、烘干机。
1.10.2.工艺标准：
1.10.2.1.黄浆水沉淀4hr以上
1.10.2.2.板框压滤压力：0.20—0.30MPa
1.10.2.3.滤饼含水份：45%左右
1.10.2.4.烘干温度：110—120℃
1.10.2.5.计量正确，包装合格
1.10.2.6.黄粉成品含蛋白≥40%，水份≤10%，含淀粉量≤24%
1.10.2.7.烘干机工作蒸汽压力：0.50-0.60MPa，烘室温度：110-120℃

1.11.胚芽烘干
1.11.1.操作规程：
1.11.1.1.认真检验各机械设备运转是否正常。
1.11.1.2.检验各机械润滑油油位是否在要求范围内。
1.11.1.3.检验蒸汽压力及各阀门是否正常。
1.11.1.4.开启挤干机，打开料泵进料，调整挤干度，开启回水泵，挤水作为过程水使用，胚芽进管束烘干机烘干。
1.11.1.5.挤水结束后停挤水机、回水泵、搅拌。
1.11.1.6胚芽未进烘干机前首先预热烘干系统，待机内温度升至90℃以上时开启烘干机，进胚芽，开启引风机进行烘干。
1.11.1.7.调整蒸汽压力保持烘干机内温度100—120℃。
1.11.1.8.烘干胚芽冷却至40℃计量包装，交榨油工段。
1.11.2.工艺标准：
1.11.2.1.胚芽含淀粉量15—24%，含皮8—12%，烘干后含水份≤8%
1.11.2.2.蒸汽压力0.40—0.60MPa，温度100—120℃

1.12.玉米油
1.12.1.操作规程：
1.12.1.1.检验调整各设备是否正常完好。
1.12.1.2.逐步开大进汽阀，调整排汽阀预热30min。
1.12.1.3.开启上料绞龙，各炒锅搅拌，保持炒锅满料，气压0.40MPa以上，小炒锅加水或直接通入炒锅余汽湿润胚芽。
1.12.1.4.小炒锅温度达成90—100℃，原料炒到浆黄色时，开压榨机进料阀进料压榨，调整进料量及蒸汽至压榨机正常运转。
1.12.1.5.油打入储油罐暂存。
1.12.1.6.停止上料，炒锅内料下完后，关闭蒸汽，打开夹层排汽阀。
1.12.1.7.用生料压出榨油机内熟料再停压榨机。
1.12.2.工艺标准：
1.12.2.1.蒸炒后胚芽含水量：1.5—2%
1.12.2.2.胚芽含皮屑：8—12%
1.12.2.3.蒸汽压力：0.40—0.60MPa
1.12.2.4.炒锅炒料温度：90—100℃
1.12.2.5.油饼含油量≤12%

1.13.皮、饼混榨工段
1.13.1.操作规程：
1.13.1.1.检验蒸汽阀门及设备是否正常。
1.13.1.2.逐步开大进汽阀，调整排汽阀，预热炒锅半小时。
1.13.1.3.皮、饼按百分比倒入料斗，开启绞龙，炒锅搅拌，保持炒锅满料，排汽直接进小炒锅湿润胚芽。
1.13.1.4.小炒锅温度达成90—100℃时，开压榨机，逐步打开压榨机进料阀进料压榨,调整进料量和蒸汽使压榨机正常运转。
1.13.1.5.油打入储油罐暂存。
1.13.1.6.停车时先停料，炒锅内料下完后，关闭蒸汽，打开夹层排汽阀，用生料压出机内熟料，再停车。
1.13.2.工艺标准：同玉米油工段工艺标准

1.14.玉米浆
1.14.1.操作规程：
1.14.1.1.检验多种设备运转是否正常。
1.14.1.2.开启真空泵，抽真空达成0.06—0.08MPa。
1.14.1.3.缓慢打开蒸汽阀门，预热设备，调整夹层温度。
1.14.1.4.打开进料阀，注意流量计和蒸汽同时调整，确保温度稳定在100—120℃。（夹层蒸汽压力0.10-0.30MPa）
1.14.1.5.每套蒸发器有两只贮料罐，交替使用，贮料罐中玉米浆泵入罐装贮罐进行分装。
1.14.1.6.正式停车：先停蒸汽，再停物料，通入溶剂和清洗剂进行降温，再停止设备运转，停真空泵；紧急停车：因为进料中止或真空系统发生故障，需紧急停车，依次关闭蒸汽阀，排汽阀，打开清洗阀门，降低温度作正常处理，停电或电机故障，先切断电源，关蒸汽阀，打开清洗液阀降温，作正常处理；长久停车，按正常停车处理，全系统进行根本清洗，再用蒸汽消毒，各加油点加油封存。
1.14.2.工艺标准：
1.14.2.1.浓度：18—24°Beˊ ，外观色泽纯正，黄褐色，稍带香味
1.14.2.2.蛋白质（干基）≥40.0%
1.14.2.3.酸度≤14.00%，亚硫酸盐≤0.30%
1.14.2.4.干物质灰份≤24%，溶磷（干基）1.20-1.70%
1.14.2.5.PH：6.5以下
1.14.2.6.浓缩真空度：0.06-0.08MPa
1.14.2.7.夹层温度：100—120℃
1.15.渣皮烘干
1.15.1.管束烘干机操作规程：
1.15.1.1.开机前，检验各部位运转是否正常。
1.15.1.2.开机后打开排汽阀，缓慢开启蒸汽阀，并调整排汽阀，预热20—30min后，开始进料，进料速度要稳定均匀，不能忽快忽慢，勤查出料情况立即调整汽压和进料速度。
1.15.1.3.料进完10min后，关闭蒸汽阀门，不出料时再停机。
1.15.2.工艺标准：
1.15.2.1.水分≤9.00%
1.15.2.2.重量25Kg/袋
1.15.2.3.成品无焦糊现象(玉米皮细度70目左右)
1.15.2.4.按先到优异机标准进料，不许可出现霉烂、变质现象
1.15.2.5.烘干机工作蒸汽压力：0.40-0.60

第二章制糖

2.1总控制指标
2.1.1.粉糖转化率≥90%
2.1.2.米糖转化率≥74%
2.1.3.糖水含量≥20%
2.1.4.浓缩糖含量≥40%
2.1.5.糖水透光≥90%
2.1.6.DE≥97%
2.1.7.吨糖消耗定额：
淀粉酶（高温）：0.6Kg 糖化酶（高温）：1.1Kg
淀粉酶（中温）：0.15Kg Na2CO3：1.9Kg
H2SO4（HCl）：40Kg（50Kg）
商品淀粉： 1111Kg 大 米： 1351Kg
2.2.原辅料质量标准
2.2.1.商品淀粉：含量≥84%，水份≤14%，蛋白含量≤0.5% ，无异味，无杂质。
2.2.2.淀粉乳：浓度18—20°Beˊ 蛋白含量≤0.9 %，乳白色，无杂物。
2.2.3.大米：淀粉含量69—72%，无霉烂、无杂物、颗粒均匀。
2.2.4. 固体淀粉酶、糖化酶外观呈粉状，无潮解和结块现象，液体酶外观呈黄褐色。多种酶技术质量指标必需达成国家标准。
2.2.5.纯碱：含量≥98%
2.2.6.H2SO4≥92% HCl≥31%
2.3.工艺步骤
2.3.1.粉糖工艺步骤：
淀粉乳（淀粉） 调浆 一次喷射 层流保温 二次喷射
高温维持 二次液化 糖化 灭酶 中和 过滤 成品糖液
2.3.2.米糖工艺步骤：
大米 浸泡 粉碎 调浆 一次喷射 层流保温
二次喷射 高温维持 二次液化 糖化 灭酶 中和 过滤 成品糖液

2.4.调浆
2.4.1.操作规程：
2.4.1.1.检验调浆罐排污阀是否关闭，搅拌运转是否正常。
2.4.1.2.开启调浆罐进料阀，接收淀粉乳，当淀粉乳接触下档搅拌叶时，开启搅拌，进完后关闭进料阀，取样测量浓度，然后调到所需浓度，干淀粉用水调浆到所需浓度。
2.4.1.3.加入纯碱溶液调PH5.8-6.4。
2.4.1.4.加入2万单位a—淀粉酶（高温）0.035—0.06%（相当于7—12单位/g商品淀粉）。
2.4.1.5.调料后搅拌15min，复测PH。
2.4.2.工艺标准：
2.4.2.1.淀粉浆浓度：16--20°Beˊ
2.4.2.2.a—淀粉酶加量；7—12单位/g淀粉
2.4.2.3.PH：5.8-6.4
2.5.粉糖液化
2.5.1.操作规程：
2.5.1.1.检验喷射器层流罐和各个阀门开关情况和压力表使用情况，发觉问题立即排除。
2.5.1.2.预热喷射器及层流罐至95—100℃
2.5.1.3.开启进料泵，开启喷射器蒸汽阀及料阀，调整回流阀，料温升到100±2℃，料液经层流罐到缓冲罐完成一次液化。一次喷射结束后，应把层流罐内料液用空气或蒸汽全部压至缓冲罐。
2.5.1.4.一次喷射过程中，当缓冲罐内料升至视镜位置时，开始二次喷射，操作同一次喷射，只是温度应控制在110-130℃，保温3-5min，高温维持罐压力控制在0.10—0.20MPa，料液压入糖化罐，剩下料液用空气或蒸汽全部压入糖化罐，完成二次喷射。
2.5.1.5.在糖化罐内校正PH6.0—6.4，用盘肠水降温至90±1℃时，加中温淀粉酶0.6—1.2u/g进行二次液化，20—30min后取样碘试呈棕红色透亮即为终点，然后加HCl调PH4.4，灭酶终止液化，同时快速降温。
2.5.2.工艺标准：
2.5.2.1.一次喷射温度：100±2℃，保温40—60min。
2.5.2.2.一次液化加酶量：0.035—0.06%
2.5.2.3.一次液化DE值：8—12%
2.5.2.4.二次喷射温度：110—130℃
2.5.2.5.二次液化温度：90±1℃
2.5.2.6.二次液化加酶量：0.6—1.2u/g
2.5.2.7.二次液化DE值：15—20%
2.5.2.8.喷射蒸汽压力≥0.40MPa

2.6.粉糖糖化
2.6.1.操作规程：
2.6.1.1.糖化罐使用前必需用硫磺或KMnO4消毒，认真检验设备及水电汽是否正常。
2.6.1.2.二次液化结束后，应快速加酸调PH4.4 ，同时降温至60±1℃。
2.6.1.3.加糖化酶时校正PH4.2—4.4，按商品淀粉量0.08—0.15%加入糖化酶（规格10万单位），搅拌均匀，开始糖化。
2.6.1.4.糖化过程中，每小时搅拌10-15min，每小时校正一次PH和温度，每四个小时化验一次DE值，含糖量。
2.6.1.5.发觉DE值稳定后， 用酒精点试无白色沉淀时为糖化终点，立即升温灭酶。
2.6.1.6.灭酶采取间接蒸汽加热，温度快速升至75—80℃，保温20min。
2.6.1.7.灭酶好糖水，应加纯碱或氨调PH4.8—5.0，搅拌20min，使蛋白充足凝固。
2.6.1.8.糖化液过滤完后，立即用热水清洗罐及管道，并把洗水打入板框过滤。
2.6.1.9.成品糖水60℃以上保留。
2.6.2.工艺标准：
2.6.2.1.糖化温度：60±1℃
2.6.2.2.糖化PH：4.2—4.4
2.6.2.3.加酶量：0.08—0.15%
2.6.2.4.糖化时间：32—40hr
2.6.2.5.灭酶温度：75—80℃
2.6.2.6.中和：PH4.8—5.0
2.6.2.7.过滤温度≥70℃
2.6.2.8.糖水贮藏温度：60℃

、

2.7.倒米
2.7.1.操作规程：
2.7.1.1.倒米前，检验过滤网是否损坏，其它设备是否运转正常。
2.7.1.2.把输送带输送口开启到所要倒米罐边，然后开动振动筛，再开始倒米。
2.7.1.3.每次倒米量，包数要正确。
2.7.1.4.倒完后立即停机，调整输送带。
2.7.1.5.振动筛上所留物立即清除。
2.7.1.6.清除磁铁器上吸附碎片。
2.7.2.工艺标准：
2.7.2.1.严格检验大米质量，杜绝倒入霉烂、结块大米
2.7.2.2.每罐投米计量正确
2.8.洗米
2.8.1.操作规程：
2.8.1.1.放水前，首先检验阀门是否关闭，然后开始放水正反冲洗。
2.8.1.2.泡米时水放到高出米层40cm，水温控制在26—30℃。
2.8.1.3.开动空气阀，使大米上下翻动均匀。
2.8.2.工艺标准：
2.8.2.1.洗米水清，无混浊，无漂浮物和泡沫，水温26—30℃
2.8.2.2.冲洗次数：8—10次
2.8.2.3.浸泡时间：3—5hr
2.8.2.4.浸泡程度：手捻无硬心
2.8.2.5.泡米水温：28-30℃
2.9.磨米
2.9.1.操作规程：
2.9.1.1.磨缓慢开启后，开启下料阀。
2.9.1.2.下料要均匀，通常磨米米浆控制在14—18°Beˊ左右，细度80目，用手捻无粒度感。
2.9.1.3.米浆进入储料池以前要经过振动筛过滤一次， 筛出米粒当班清理后重磨。
2.9.1.4.料下完后，立即用水冲洗磨，待出清水后停磨。
2.9.2.工艺标准：
2.9.2.1.米浆浓度：14—18°Beˊ
2.9.2.2.细度：80目以上（手捻无粒度感）
2.10.调浆
2.10.1.操作规程：
2.10.1.1.首先检验阀门是否关闭，搅拌是否运转正常。
2.10.1.2.开动搅拌后，从储料池中边打米浆边加水调整米浆浓度
（14—15°Beˊ）。
2.10.1.3.加入纯碱溶液（含量20%左右）调PH6.2—6.4。
2.10.1.4.淀粉酶制成悬浮液，加量为大米重量0.04—0.06%。
2.10.1.5.调浆后搅拌15min。
2.10.2.工艺标准：
2.10.2.1.米浆浓度：14—15°Beˊ
2.10.2.2.加淀粉酶量：0.4—0.6%
2.10.2.3.PH：6.2—6.4
2.11.米糖制备
液化、糖化操作规程和粉糖相同。
工艺指标区分以下：米糖二次喷射温度120—125℃

2.12.浓缩糖制备
2.12.1.操作规程：
2.12.1.1.检验喷射器、加热器、料泵等设备运转是否正常。
2.12.1.2.打开蒸汽包排水阀，排放冷凝水至蒸汽排出后关闭排水阀。
2.12.1.3.开启水力喷射器拉真空，使系统负压达成0.06-0.08MPa。
2.12.1.4.开启进料泵，同时打开蒸汽阀、开启冷凝水泵。
2.12.1.5.在浓缩过程中，依据浓缩糖含量要求，调整进料量（用流量计）。
2.12.1.6.依据浓缩情况依次开启二效循环泵,三效循环泵,三效自循泵,出料泵。
2.12.1.7.进料结束后，进水20min清洗，打开进气口，然后停系统，依次停蒸汽、水力喷射器、二效循环泵、三效循环泵、三效自循泵、出料泵、冷凝水泵。
2.12.1.8.定时用酸碱水清洗系统。
2.12.2.工艺标准：
2.12.2.1.蒸汽压力≥0.3MPa
2.12.2.2.浓缩前糖浓度≥29%
2.12.2.3.浓缩后糖浓度：45—50%
2.12.2.4. 一效 真空 0.04—0.05MPa 温度85--95℃.
二效 真空 0.05—0.06MPa 温度75--85℃.
三效 真空 0.07—0.08MPa 温度60--70℃.
第三章 谷氨酸菌种培养

3.1.总控制指标
3.1.1.摇瓶产酸率≥11%。
3.1.2.种子活力强,菌体均匀整齐,粗壮,脱氢酶活力测验反应时间为10—20s。
3.1.3.糖酸转化率60%以上。
3.1.4.原始菌种适应于生产且易提取、周期短、收率高。
3.1.5.能抗噬菌体、杂菌。
3.1.6.不染杂菌和噬菌体。
3.1.7.关键试剂质量标准：
3.1.7.1.葡萄糖:口服
3.1.7.2.磷酸氢二钾：分析纯
3.1.7.3.硫酸镁：分析纯
3.1.7.4.氯化钠：分析纯
3.1.7.5.玉米浆18—20°Beˊ
3.1.7.6.尿素含氮量≥46%
3.1.7.7.琼脂：国产或进口
3.1.7.8.蛋白胨：国产或进口
3.1.7.9.牛肉膏：国产或进口
3.2.无菌室操作规程
3.2.1.非工作人员，无特殊情况，不得进入无菌室。
3.2.2.无菌室使用时提前30min打开紫外灯灭菌，灭灯后5-10min，操作人员方能进入无菌室，使用后再次用紫外灯灭菌30min,并定时用高锰酸钾,甲醛熏蒸消毒。
3.2.3.凡带入无菌室玻璃器皿及用具必需高压灭菌,特殊可用75%酒精擦抹一遍后，一次性带入。
3.2.4.在无菌室操作应穿好无菌衣、帽、戴好口罩，不随便对话，不在缓冲间往返走动和开门。
3.2.5.进入无菌室工作前，在缓冲间以1.0%来苏尔消毒，进入无菌室后用75%酒精擦抹一遍操作台及物品，在无菌条件下进行分纯、接种等工作。
3.2.6.无菌室空气每七天检验一次（ 将平板打开放置在操作台上，30min后将盖盖上.置于33—34℃恒温箱培养24hr）,要求每次检验不得有一个菌落出现。
3.2.7.无菌衣、帽、口罩每次使用后必需灭菌，每星期洗一次，经灭菌后放入干燥箱备用。
3.3.高压灭菌锅
3.3.1.操作规程:
3.3.1.1.使用前检验灭菌锅各部位是否正常，以免发生危险。
3.3.1.2.高压灭菌锅使用前应将消毒物品准备好。
3.3.1.3.培养皿烘干后，每十套用牛皮纸包扎在一起。
3.3.1.4.吸管口用少许棉花塞好，每支用纸包好，然后用纸包在一起。
3.3.1.5.三角瓶用八层纱布扎口，用牛皮纸包好口。
3.3.1.6.试管用棉花塞好，再用牛皮纸包好。
3.3.1.7.其它物品，也用牛皮纸包好。
3.3.1.8.将所需灭菌材料物品放入锅内，关紧灭菌锅盖。
3.3.1.9.缓慢打开蒸汽阀，排净管道蒸汽冷凝水；开灭菌锅蒸汽阀，待压力升至0.05MPa时，打开排气阀，待温度升到所需保压温度进行保压，保压过程中应一直合适排汽。
3.3.1.10.保压时间达成后，关闭进汽阀，让其自然降压，待压力落零后，方可打开锅盖，取出消毒物品。
3.3.1.11.操作过程中，操作人员不得随便离开高压灭菌锅，以免发生事故。
3.3.1.12.高压锅安全检验：每隔十二个月或六个月按说名书试压要求进行一次试压检验。
3.3.2.使用高压灭菌锅注意事项:
3.3.2.1.关门时不宜把门关过紧，不漏汽既可，以免损坏垫圈。
3.3.2.2.常常检验安全阀、温度表、压力、以防失灵，查对压力表读数和温度是否一致:
3.3.2.3.温度压力对照表:
压力（MPa） 温度（℃）
0.3 143
0.25 138
0.2 133
0.1 119
0.07 115
0.05 110
0.03 105
3.3.2.4.灭菌开始时应将总阀拨至关闭位置，当夹层压力达成所需压力时，将冷水进出口前边蒸汽阀稍微打开，再将总阀拨至消毒位置，蒸汽压力逐步上升，当温度表指示到所需温度时开始计时。
3.3.2.5.保压时间达成后，按多种不一样灭菌物品要求，让消毒室内蒸汽自然冷却或给予慢排或快排。
3.3.2.6.溶液，液体培养基在灭菌结束时，应将总阀调至关闭，让其自然冷却，待消毒室内压力为零时，再将总阀调至“十万排”数分钟后开门。
3.3.2.7.不需灭菌时，关闭蒸汽控制阀，并将总阀调至“全排”位置。
3.4.原始菌种保藏
3.4.1.石蜡油保藏: 液体石蜡油分装在500ml三角瓶中，每瓶150ml，用八层纱布包好，再外包牛皮纸，放入高压锅，0.15MPa保压60min，放入烘箱内50℃保温24hr蒸发水分，如此反复灭菌三次，经检验无菌后，在无菌条件下操作，将石蜡沿试管口加到菌种斜面上，液体石蜡油位高过斜面1cm, 室温干燥保藏或置于冰箱中。
3.4.2.低温斜面保藏：将待保藏斜面，用油纸包好棉塞，保藏在2—4℃冰箱中。
3.5.斜面培养基配比
3.5.1.无糖斜面：
牛肉膏 1.0%
蛋白胨 1.0%
氯化钠 0.5%
琼　脂 　1.6—2.0%
PH 7.1—7.2，温度120℃，灭菌30min。
铺成斜面，培养48hr，无菌体生长时置于冰箱备用。
3.5.2.有糖斜面：
葡萄糖 0.1%
牛肉膏 1.0%
蛋白胨 1.0%
氯化钠 0.5%
琼 脂 1.6—2.0%
PH 7.1—7.2，温度120℃，灭菌30min
铺成斜面，培养48hr后无菌体生长时备用
3.5.3.工艺标准：
斜面培养基于32—34℃培养18—24hr，表面无水珠、无菌落、无干裂方可使用
3.6.一级种子培养
3.6.1.一级种子培养基配比：
葡萄糖 2.5—3.0%
磷酸氢二钾 0.14—0.18%
硫酸镁 0.04—0.08%
尿　素 0.5—0.6%
玉米浆 2.5—3.5%
PH　值 6.7
3.6.2.操作规程：
3.6.2.1.用温水或自来水把葡萄糖和尿素溶解，磷酸氢二钾和玉米浆混合，硫酸镁单独溶解，以上混合均匀后调PH6.4-6.7，再混合硫酸镁溶解液，最终用自来水定容。
3.6.2.2.用500ml量筒正确量取200ml培养基装入1000ml三角瓶中，将瓶口包好，放入灭菌锅120℃灭菌30min, 冷却后放入培养箱备用。
3.6.2.3.在培菌机内，将活化斜面每支接种2—3瓶，用纱布包好瓶口，置往返式摇床振荡培养9hr，摇床冲程7.6—8cm，频率96—100次/min，培养温度33-34℃，待下床前先拿下一瓶检验PH降至7.1时立即准备下床。
3.6.2.4.将灭菌后接种瓶和全部下床种子瓶一起带入无菌室，用75%酒精擦抹灭菌，再两人配合无菌操作并种。
3.6.2.5.并种后，每瓶一级种子做一个划线平板，然后将种子瓶包好，放入冰箱备用。
3.6.2.6.留一个无菌样送平板检验。
3.6.3.工艺标准：
3.6.3.1.种龄:9hr
3.6.3.2.脱氢酶活力测验反应时间：10—20s
3.6.3.3.残糖<0.5%
3.6.3.4.PH：7.0-7.1
3.6.3.5.镜检菌体粗壮整齐,无杂菌。

第四章 谷氨酸发酵生产

4.1.总控制指标
4.1.1.平均产酸率≥11.00%
4.1.2.糖酸转化率≥60.00%
4.1.3.发酵周期：30—36hr
4.1.4.放罐体积：77%
4.1.5.吨理论酸消耗定额：
泡敌：8.55Kg
氯化钾：12.9Kg
磷酸氢二钠：20.1Kg
甲醛：0.42Kg
硫酸镁：9.0Kg
磷酸二氢钾：2.1Kg
漂白精：0.6Kg
液　氨：350Kg
生物素、糖蜜、玉米浆或浸泡水视发酵情况确定
4.1.6.关键原辅料质量标准：
4.1.6.1.玉米糖含量≥20%
4.1.6.2.玉米浆：20—25°Beˊ
4.1.6.3.硫酸镁含量≥98%
4.1.6.4.磷酸二氢钾含量≥96%
4.1.6.5.硫酸含量≥92%
4.1.6.6.液氨含量≥99.86%
4.1.6.7.泡敌:无色或微黄色，羟值37—56mg

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