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第一章 酱油生产工艺
第一节 慨 述
一、酱油生产特点

(1)酱油是一个调味品，直接供大家食用。所以，不仅要求其色、香、味、体完整，营养价值较高，而且在卫生方面也要安全，这么才能使消费者乐于接收。
(2)酱油是以农副产品为原料加工制成发酵调味品。中国幅员广阔，粮食原料品种繁多，发酵工厂可因池制宜合理利用，就地取材．就地生产，就地销售。
(3)酱油生产是经过微生物作用。对原料进行逐步降解一个极其复杂化学过程，影响其作用机理原因繁多。

(4)酱油生产工艺方法很多，现在广为采取有固态低盐发酵，也有固态无盐发酵、稀圈发酵等。但生产技术水平差距甚大，产量也不能满足需要。所以，怎样取长补短，把部分落后企业提升起来是一个急待处理问题。
‘ 二、酱油生产工艺步骤
一舱酱油生产均需经过原料处理、制曲、发酵、浸出淋油及加热配制等生产过程，现以固态低盐发酵为例列出工艺步骤。

原料处理和蒸煮
原料处理关键是把原料经合适破碎后加水润胀，再经蒸煮使蛋白质适度变性、淀粉质蒸熟糊化方便被酶所作用，同时也可杀灭原料中微生物；给米曲霉正常发育发明有利约条件。现在通常利用旋转式蒸锅加压蒸料。
(二)制曲
制曲目标关键是使米曲霉在熟料上充足生长发育，同时分泌出酱油生产所需要多种两类，如蛋白酶、淀粉酶、果胶酌、纤维素酶等，并促进原料发生改变，为以后发酵发明必需条件。现在多数厂已采取厚层通风制曲法。
(三)发酵
发酵是将成曲拌以适量盐水后，置于发酵容器中，在一定温度下，利用微生物及其分泌多种两类，将酱醅中复杂有机质，进行一系列生化反应，比如把蛋白质分解成氨基园，淀粉分解成糖、产生醇、酸、酯；形成独持色、香、味、体等请项调和成品酱油。
(四)浸出淋油
浸出淋油是从酱醅中提取酱油有效成份过程，浸出是把酱油中成份溶于盐水中，淋油则是把酱油和酱渣经过过滤分离出来。
(五)酱油后处理
酱油后处理包含灭菌、配制(勾兑)、质量检验和包装等工序，总目标是为了确保成品酱油有一个稳定质量标准。

第二节 原 料
酱油生产原料一向全部是以大豆为主，伴随科学技术不停发展，大家发觉大豆里脂肪对酱油生产作用不大，为了合理利用粮油资源，节省油脂，现在大部分发酵厂全部以豆饼或豆粕为关键原料，以麸皮替换面粉。因为中国幅员广阔，各地域条件不一样，所以应该田地制宜就地取材来取得价廉物美牛产原料。
一、原料选择
1．原料选择依据
(1)蛋白质含量高，碳水化古物适
(2)无毒无异味，酿制成酱油质量好。
(3)资源丰富，价格低廉。
(4)轻易搜集，便于运输和保管。
(5)因地制宜，就地取材，争取综合利用
2．工艺配方
现在，各地图条件不一样，采纳配方也不一样
(1)豆粕 80 麸皮20
(2)豆粕 100 麸皮15 小麦5
(3)豆粕 100 麸皮10 小麦40
(4)豆粕 100 小麦100
(5)豆饼 50 蚕豆50 麸皮10

二、蛋白质原科
(一)大豆
大豆是生产酱油关键原料。大豆包含黄豆大豆通常成份见表2—1—2。

(二)豆粕
豆粕是大豆先经合适加热处理(通常低于100℃)，再经轧坯机压扁，然后加入有机溶剂，以轻汽油喷淋，提取油脂后产物，通常呈片状颗粒。豆粕中脂肪含量极少，蛋白质含量较高，水分少，易于粉碎，是做酱油较理想原料。

(三)豆饼
豆饼是大豆用压榨法提取油脂后产物。因为压榨设备和工艺条件不一样，豆饼有多个不一样形状和名称。因为加热程度不一样，可分为冷榨豆饼和热榨豆饼。冷榨豆饼未经高温处理，出油率低，蛋白质基础没有变性，适适用于加工豆制品；热榨豆饼则是大豆经过高温处理后再压榨，含水分较少，含蛋白质较高，质地较松，易粉碎，比较适合于制作酱油。另外，依据压榨机形状和压力不一样，又可分为圆车饼、方车饼和红车饼。
圆车饼，先将大豆加热，再压扁加入蒸锅蒸煮后，用油草包好，经初压成型，再入压榨机压榨，大豆所受压力为10一14MPa，需3—5h制成，属于热榨豆饼。
方车饼，大豆经粉碎压扁、蒸熟成型后，装入板式或盒式压榨机中，豆饼所受压力为7MPa，时间为3—4h(有时受压28MPa，需30min），制成长方形饼板，称为方车饼。
红车饼(瓦车饼)，大豆在榨油前．经过125℃左右热炒，用螺旋榨油机压榨，最高压力为140一170MPa，压榨时间为1—3min，受热在l 30 ℃以上。属于热榨豆饼。

(四)其它蛋白质原科

豌豆，也称毕豆、小寒豆、淮豆或麦豆。局豆科，1—2年生草本植物，中国各地全部有栽培。
蚕豆，也称胡豆、罗汉豆、佛豆或寒豆。为1—2年生草本植物，中国西南和华北地域栽培最多。

三、淀粉质原料
生产酱油用淀粉质原料，传统是以面铂和小麦为主。现在多改用麸皮作关键淀粉原料，也有选择其它代用原料。
(一)小麦
小麦因品种、产地不一样，外表及成份各有差异。按粒色分红皮或白皮小麦；按质地分硬质、软质和中间质小麦。

小麦中碳水化合物(无盐浸出物)，除含有70％淀粉外，还含2％一3%糊精和2％一4％蔗糖、葡萄糖、果糖。小麦含10％一14％蛋白质，其中麦胶蛋白质和谷蛋白质较丰富，麦胶蛋白质中氨基酸以谷氨酸最多，它是产生酱油鲜味关键原因之一。小麦谷料分胚乳、胚芽和麸皮三部分，质量分别为83％、2％及15％。全小麦蛋白质有72％存在于胚乳中，麸皮中占20%，胚芽中占8％。

(二)麸皮
麸皮又称麦皮，是小麦制面粉时副产品，麸皮成份因小麦品种、产地及加工时出粉率不一样而异。
麸皮质地疏松、体轻．表面积大，除含有表中所列成份外，还含有多个维生素和钙、铁等无机盐。营养成份适宜，能促进米曲霉生长，有利于制曲和淋油，能提升酱油原料利用率和出品率，麸皮中多缩戊糖含量高达20％一30％，和蛋白质水解物氨基酸相结合，产生酱油色素。麸皮本身含有α—淀粉酶和β—淀粉酶。据测定，每1g麸皮含α-淀粉酶10一20单位(60℃、碘比色法)、含β—淀粉酶2400一2900单位(40℃碘含法)

麸皮资源丰富，价格低廉，使用方便，现在中国酱油厂多以麸皮作为关键淀粉质原料。但麸皮中淀粉含量不足，则降低酱油中糖分和糊精含量，影响酒精发酵，酱油香气差，口味淡薄。为确保酱油质量，在有条件地方和单位，合适补充些含淀粉较多原料是十分必需。

(三)其它淀粉质原料
通常含有淀粉而无毒无害谷物，如地瓜(甘薯)干、玉米、碎米、大麦等均可作为淀粉质原料。

四、食 盐
食盐是酱油生产关键原料之一，使酱油含有合适咸味。食盐含有杀菌防腐作用，能够使生产发酵中在一定程度上降低杂菌污染，在成品中有预防腐败功效。
五 、水
酱油生产需用大量水，对水要求虽不及酿酒工业那么严格，但也必需符合食用标准。通常凡可饮用自来水、深井水，清洁河水、江水等均可使用，但必需注意水中不可含有过多铁，不然会影响酱油香气和风味。
原料处理
一、原料处理目标
原料处理关键目标是使大豆蛋白质适度变性，使原料中淀粉糊化，同时把附着在原料上微生物杀死，以利于米曲霉生长及原料分解。因为原料种类不一样．所采取处理工艺也有所区分。热榨豆饼在制取过程中，因为经过了一定热处理，蒸煮时间能够短部分；而冷榨豆饼和大豆则宜温度高些或时间长些。一些水溶性氮指数偏高豆粕，为预防结块，以利制曲，能够先干蒸，然后再润水蒸煮。若在一定压力下蒸煮时间偏短或在一定时间内温度偏低，则蛋白质不能达成适度变性，不易被酶分解，产生很多蛋白质初级结构，分子量较大，既不一样于大豆中可溶性蛋白质，也不一样于酱油中可溶性胨和肽，难于再分解，稀释加热后易产生沉淀。

二、对原料要求
(一)原料粒度
豆饼要先经过粉碎，以利于扩大豆饼表面积。为吸足水分、蒸煮熟透发明条件。豆饼颗粒大小通常应为2—3mm，粉未以不超出20％为宜，豆饼颗粒过大，颗粒内部不易吸足水分，蒸料不能熟透，同时影响制曲时菌丝繁殖，降低了米曲霉繁殖总面积和酶分泌量。假如粗细颗粒相差悬殊，会使吸水及蒸煮程度不一致，影响蛋白质变性程度和原料利用率。
原料粉碎设备
豆饼粉碎，通常采取粉碎机。粉碎机有锤式、齿轮式等，以锤式(见图2—l—1)较为普遍，粉碎机筛孔为9mm。
(三)原料细度和制曲、发酵和利用率关系
原料细度对制曲、发酵和原料利用率影响甚大。若颗粒太大，不易吸水和蒸热，降低了曲霉菌生长繁殖所须总面积，而降低了酶活力，造成发酵不良，影响酱油产量和质
量。若原料过细，麸皮百分比又少，润水时轻易结成团块，蒸后易产生夹心，制曲时不易通风，发酵酱醅发粘，淋油困难，影响酱油质量和原料利用率。所以，原料细度必需合适，颗粒均匀，使原料吸水速度相同，变性程序一致，最大程度地提升原料利用率。

三、加水及润水
豆粕或经粉碎豆饼和大豆不一样，因其颗粒已被破坏，如用大量水浸泡，会使其中营养成份浸出而损失，出此必需有加水和润水工序。即加入所需要水量，并设法使其均匀而完全为豆饼吸收，加水后需要维持一—定吸收时间，称此为润水或叫润张。
(一)润水目标
(1)使原料中蛋白质合有适量水分，方便在蒸科时快速达成蛋白质适度变性(蒸熟)。
(2)使原料中淀粉吸水、充足膨胀、易糊化．方便溶出米曲霉生长所需要营养物质。
(3)供给米曲再生长繁殖所需要水分。

(二)润水设备和方法
(1)最简单(土法)润水设备是在蒸锅周围用水泥砌一个平地，四面砌一砖高墙围，以防拌水时水分流失，水泥平地稍向一方倾斜，方便冲洗排水。润水方法保拌水泥一样。在饼粕中加入50一80℃热水(水温高、饼粕吸水快，润水时间可短些)。用钉耙和煤铲靠人工翻拌，豆饼拌匀以后堆成丘形，上面覆盖辅料(麸皮或麦粉)堆积30min让豆饼充足吸水润张。最终再一次翻拌，使主、辅料混合均匀。该方法劳动强度较大，除了内地小厂尚使用外，大、中城市中已被淘汰。

(2)利用螺旋输送机(借称绞龙)，图2—1—2所表示。将豆粕和麸皮等原料不停送入绞龙。加入50一80℃热水，经过螺旋输送进入蒸锅达成润水目标。绞龙底部外壳，要求制成一边能够脱卸，方便于润水完成清洗洁净，以免细菌污染而发臭。
(3)现在中国多数工厂采取N，K式旋转蒸煮锅，图2—1—3所表示，原料经真空管道吸入蒸锅，或用提升机将原料送

入蒸锅，直接喷入50一80℃热水。开启旋转锅，翻拌润水，操作简便，省力，安全卫生。
以上不管哪种方法，假如采取冷榨豆饼或低温处理饼柏全部需经干蒸后再加水润胀，以免因未受热变性豆饼水溶性蛋白过多而遇水凝结成团。
(三)加水量确实定
加水量多少是制曲成败关键。依据米曲霉生理特征，制曲时应缩短曲霉发芽时间，从而能对杂菌起抑制作用。原料中含有适量水分是加速米曲霉孢子发芽关键条件之一。如水分合适，孢子即吸水膨胀。体积增加2—6倍，细胞内物质为水所溶解，为发芽、生长、繁殖提供营养条件。微生物需要从体外吸收养料，而养料又必需被水溶解后才能被吸收利用。已溶入养料细胞液是靠细胞产生渗透压而流动，如水分不足，细胞失去应有膨胀，就不能产生渗透作用以输送养料，势必影响米曲霉生长。而且水分不足，豆饼蒸煮时蛋白质不易变性，未变性蛋白质，虽能溶于酱油中，但经稀释或加热后会产生混浊或沉淀。反之，原料含有充足水分，不仅有利于米曲霉吸收养料，加速曲霉繁殖，而且促进米曲霉分泌多量酶在通常情况下，加水量大，米曲霉活力强，有利于原料利用率和氨基酸生成率提升。但制曲不是无菌操作，过量用水，易被杂菌污染(因为大部分细菌、毛霉、根霉水分活性高于米曲霉)，不利于米曲霉生长，制曲较难控制，会出现花曲、酸曲等污染现象。也会造成酱油成品细菌数偏高，不符合卫生标准，酱油展现细菌性混浊，降低了酱油质量，同时水分大，制曲消耗热量也大，淀粉原料损耗多，部分蛋白质也被分解成游离氨(见去2—l—9)。

从上表看出：
(1)熟料水分为42．5％时，成曲细菌少，但产品中氨基酸含量低，酱油稀释后略混浊，说明部分蛋白质变性不完全，豆饼不易蒸熟。
(2)熟料水分为47．5％一51％，成曲细菌虽成倍增加，但成品氨基酸含量较高，酱油稀释后澄清。
(3)热料水分为54．5%，成曲细菌数成倍上升，且酱油中游离氨含量高，糖分损耗大．酱油呈细菌性混浊。
每百斤豆饼加多少水为宜．是一个复杂问题，必需考虑多种具体条件。如原料本身含水量多少、性质、主辅料配比、蒸锅形式、蒸汽压力高低、制曲保温条件、通风、有否空调、气候季节不相同等。

各地原料配比差异很大。以现在上海地域采取旋转式蒸锅蒸科，厚层通风制曲原料配比为例。豆粕l00kg，麸皮10kg，小麦粉或4号粉10kg左右，按豆粕计算加水量为80％一90％，即80一90kg水，但因为季度及蒸汽质量不一样。关键以熟料水分为依据。冬天熟料水分为46％一47％，春秋天为47％一49％，夏天为49％一50％。如用粉状红车豆饼，水分酌情降低1％一2％。又如中国北方地域麸皮用虽较多，豆粕和麸皮百分比为60；40或70：30或55：45等，则100kg豆粕加水量为115—130kg。以上加水量仅供参考，关键还以熟料水分为准。
日本使用豆粕和小麦配比，二者容量比为1：1小麦经过炒焙粉碎处理，加水量(质量分数)控制在50％-130%以蒸料压力和时间为依据，图2—1—4所表示。

各加水线上部是蛋白质完全变性区域，曲线下部是未变性残余区域；当加水量为50％时，蒸煮压力为0．294MPa，蒸料时间需9min。而130％加水量以一样蒸煮压力只需3min。说明水分和蒸煮压力(温度)有十分亲密关系。日本通常将豆粕加水量控制在130％(她们辅料用量大，添加方法也和中国不一样)，所以蒸煮时间也较短。
(四)加水量计算
在生产实践中，为了掌握水分，应每批测定熟料水分及成曲水分。对成曲进行感官、细菌数及酶活力检测，并做好统计，对照酱油质量，方便合理地确定和调整原料加水量。
总料加水量计算公式(未考虑蒸煮时水分吸收)。

比如：原料配比中豆讲为900kg，含水分12％；麸皮450kg，水分含量为14％；小麦粉150kg，水分含量为l 2％，经蒸煮冷却后熟料水分要求达成50％；求其加水量应为多少千克。
按上述计算：

通常蒸料中吸收水分量约为总料3％一5％。因为熟料在接种曲时拌入部分干麸皮，可抵消部分水分，假如考虑蒸料时吸收水分，则在加水量百分率中合适减除之。

四、原料蒸煮及蒸煮设备
原料蒸煮是否适度，对酱油质量和原料利用率影响极为显著。蛋白质原料在蒸煮时要达成适度变性，即一次变性，在控制蒸煮时间、蒸汽压力等条件方面要求很严格。

(一)蒸煮目标
蒸煮目标关键使豆饼(铂)及辅料中蛋白质完成适度变性。消除生大豆中阻碍酶物质，使酶成为轻易作用状态。未经变性蛋白质，虽能溶于10％以上食盐水中，但不能为酶所分解。淀粉原料先是吸水膨化，伴随温度上升，淀粉粒体积逐步增大，分子链之间联络减弱，达成颗粒解体程度。
蛋白质变性后成为变性蛋白质和少许氨基酸，淀粉糊化后变成淀粉糊和糖分。这些成份是米曲霉生长繁殖适合养料且易被酶分解。另外，蒸料也可杀死附在原料上有害微生物，给米曲霉正常生长(制曲)发明有利条件。
(二)蛋白质原料适度变性
如蒸煮压力(温度)不足或时间不够，水分不充足，就会造成蒸料不熟，即原料中残余着未变性蛋白质。从空间结构来说，其次级键未完全受到破坏，肽键未根本暴露，所以难以被曲霉蛋白酶分解，这部分蛋白质即通常所说未变性蛋白，虽能溶于酱油中，但经稀释或加热后，仍会生成混浊性物质或沉淀，影响成品质量．
假如采取高压(高温)长时间蒸煮，或常蒸煮焖过夜(老法生产)会使蛋白质过分变性(二次变性)，过分变性部分蛋白质多肽链松散紊乱、缠结一团，包在螺旋体内部疏水基(烃基)暴露出来，从而降低蛋白质吸水性能，变成不易溶解物质。这部分蛋白质极难被蛋白酶所分解，过分变性会位豆饼颜色变深。因为豆、麦中含有约3．6％左右植酸钙镁(是一个环己六醇·六磷酸酯)变成植酸钙镁酸，形成深褐色素。这种物质能抑制米曲霉生长，影响原料利用率。
所以蒸料条件对酱油质量和原料蛋白质(全氮)利用率有十分关键意义。通常地说，原料含有合适水分、蒸料采高压(高温)短时间或常压较长时间方法，全部能够达成蛋白质变性。多年来中国外大量实践证实，高温短时间蒸料方法(俗称高短法)，较之常压蒸科有利。
日本安田敦等人对最适蒸煮压力、时间和原料消化率关系进行试验。当加水量在130％条件下，高温短时间蒸煮饱和蒸汽压力和时间关系图2—1—5所表示
AB曲线左侧，为原料中残留未变性蛋白质；CD曲线右侧表示蛋白质二次变性。在AB和CD两曲线之间区域表示蛋白质变性适度。
AB和CD两曲线在增加加水量或延长预加热时间时，全部有向左侧移动倾向，从上图可知，蒸煮压力(温度)越高，蒸煮时间就越短。加水量大也可缩短蒸煮时间。
采取不一样压力和相对应蒸煮时间，将蒸煮后豆饼进行酶分解，试验结果如表2—1--l0所表示。说明蒸煮压力高，时间短，原料蛋白质受曲霉菌酶作用消化率就高，蛋白质适度变性百分比也大，有利于提升原料全氮利用率。但在高温下若忽略蒸煮时间，不立即降温。会造成蛋白质二次变性。

中国现在大多数酿造厂使用N．K式旋转蒸锅。若采取过高压很不安全，通常不超出19．61×10000Pa。有些乡镇企业还是沿用土法常压蒸煮设备。所以要依据中国现在现有实现条件对蒸煮料设备实施逐步更新改造。

(三)原料蘸煮设备及蒸意方法
1常压蒸料锅
这种设备简陋，原料消化率和全氮利用率均较低部分乡、镇企业和小型酱油厂仍在采取。
它是采取木质蒸桶或以钢筋水泥代木桶，蒸汽管由蒸桶底进入桶内。尖端侧面有多个气孔，使蒸汽分布桶内(团2—1—6)，锅盖多为木质。使用时注意密闭以防蒸汽大量损失。如没有蒸汽，可用简易蒸锅(图2—1—7)木桶放置于火锅上，利用锅内所产生蒸汽进行蒸熟，使用这种装置应注意木桶和锅衔接处密闭性，预防蒸汽外泄

常压蒸煮，较难蒸熟，为此要采取分层进料法。即蒸料前必需先把锅内水煮沸或开启蒸汽，把润水后原料一层层。均匀池洒入锅内，注意洒入原料必需顶着蒸汽，即在冒蒸汽处铺上一层原料，洒料时注意松散，切忌进料太快，压实，避免蒸汽不通畅地方出现生科。进料完成，为避免锅底冷凝水聚结，先排放锅底蒸汽冷凝水后，加盖蒸煮1—2h，停火或关汽，焖2—4h，出锅。
2．加压蒸煮锅
为承受一定压力圆筒形钢板蒸煮锅。锅底部设有假底(竹编或有网眼金属板)，假底下通入蒸汽，并设有排水阀。靠近假底处开有刀门，便于出料。刀门及加盖处配有元宝螺丝。锅盖设有排汽阀及压力表。
加压锅优点是蒸煮时间快，省煤。蛋白质原料轻易变性(蒸熟)。但须注意安全，蒸锅必需符合受压容器标准，压力计要定时检验，蒸料时不得超出要求压力。
操作时，先开蒸汽，排除冷凝水，待冒汽后，缓慢将润水后原料洒入，洒料要均匀琉松，伴随蒸汽冒出，逐步洒入，切忌进料太快把蒸汽“压死”，造成蒸煮不适。进料完成，待面层冒汽后，然后加盖捻紧元宝螺丝，升温，当压力升至4．9×10000Pa时，关蒸汽，开启锅盖上排汽阀，排除锅内余汽至0，继续开蒸汽，关闭排汽阀，当压力上升到11．77×10000Pa左右，保持15min，关闭蒸汽再焖锅15min。即排尽余汽，打开锅盖开启刀门出锅。
3．N．K式旋转蒸煮锅
N，K式旋转蒸煮锅是一个既能受压加热，又能减压冷却容器。在润水蒸料时，能够360°碳转运动。旋转锅由锅身、支柱、旋转装置、水力喷射泵及真空泵吸料投料口和出料口等部分组成。20年来，中国旋转锅不停改善，现在罐体以立式双头锥为主，也有球形，容量通常为5—6m³：。多年来中国发酵技术人员根据高温短时间蒸煮原理，采取旋转锅蒸料也可实现上述高、短法蒸料要求。上海酿造五厂对该项设备和工艺做丁以下改善后，得到很好效果。
(1)5m³N．K式旋转蒸煮锅(固2—l---3及2—1—8)每锅蒸科l 225kg(其中豆粕1000kg，小麦片125kg，麸皮100kg)。
(2)排汽管，直径75mm。
(3)水力喷射泵(回2—1—9)，用2台BＳB—60玻璃钢喷射泵，并联装置。用R1.5m圆弧形管，喷射泵出水用管长3m。抽真空冷却至75℃时间为10min左右。
(4)蒸料操作方法。以上海酿造五厂为例，豆粕和辅料分开润水(前已所述豆粕原料润水充足有利于蛋白质变性。豆粕先润水，有利于豆粕吸水润胀)。豆粕1000kg经提升斗送入锅内。开动转锅，同时开蒸汽干蒸至110℃(豆粕因被提取泊脂后系低温处理，干蒸使蛋白质凝固，预防产生结块粘糊现象)，关闭蒸汽，开启排汽阀，使锅压力降到0后，开离心泵，打入水800kg，豆粕吸水后，旋转锅身浸润40min后停止旋转，然后添加铺料小麦片125ks及麸皮1000kg，再旋转混合20min，开蒸汽升压至490kPa后关蒸汽，开排汽阀降压到0后，关闭排汽阀，继续通入蒸汽。转锅内温度上升到120℃，压力为147。lkPa左右，维持4min，开启排汽阀5min，压力从147．1kPa快速脱压至0，接着开启两台水力喷射泵抽真空，在10min内抽冷至75—80℃，即可出料。
(5)操作注意事项：
①受压容器要常常检验，压力不得超出要求范围以确保
安全。
②操作时要严格遵守操作规程。
②出料时锅内残余蒸汽必需排尽。

④装卸锅盖时，应对称上紧螺栓，使各螺丝及螺盖，承受比较均匀力量。
4．连续蒸煮设备
日本酱油原料蒸煮很多厂仍采取N．K式锅，依据前述原理，改变蒸煮条件，一样也能达成生产要求。但现在推行连续蒸煮设备是将N．K式蒸煮法连续化处理(团2—I—10)，即豆粕由①进入螺旋式输送机中润水，以提升机将原料送至蒸煮管上部，由引入管⑥送入蒸煮管⑩当原料经过高压螺旋

输送机慢慢运行时就得到了蒸煮处理．并经小型脱压室12排础。这个装置特点是：蒸煮均匀，不粘结成团，原料连续处理操作简便。
日本藤原酿造机械研制了新FM式连续蒸煮设备。原料润水和上述相同。改善了螺旋式蒸料装贸易将原料残留在输送机中问题。即在蒸料管中装置一个不锈钢金属网，原料在金属网上厚度为20cm以下，伴随金属阿而移动，加压蒸汽从金属网上原料上、下两面导入管内，原料经过⑩蒸汽压力为19．61xl04Pa横筒蒸煮罐，蒸煮时间为3mm。经过旋转阀送入减压室。减压室同喷射冷却器相连接，原料经冷却，移交到传送带上(图2—l—11为FM式连续蒸煮装置)。中国广州调味品四厂引进了上述设备。石家庄、青岛、天津等地也有类似蒸料设备。
(四)原科蒸熟程度检测方法
1.原料蒸熟程度感观判定法
旧法蒸豆，习惯上常以出锅熟料变成褐红色为标准，于是传统蒸豆常采取炯过夜方法。实际上过夜出锅轻易使原料中蛋白质产生过分变性，熟料变成深褐色，使氨基酸及糖分变成色素，而降低了米曲霉繁殖所必需营养。据中国外资料报导，以一样设备，原料炯过夜比当日出锅全氮利用率低5％左右。其它氨基酸也对应下降。最近发觉过分变性使热料颜色变深原因是豆、麦中植酸钙镁物质因受长时间高温变成低毒深褐色植酸钙镁酸．该物质能抑制米曲霉繁殖，影响制曲和酶活性。适度变性原料色泽比蒸煮前略保些，质地疏松而且手感有弹性，水分虽高但不认为湿，捏之不粘于。过分变性豆粘，色泽深褐，热料粘实。因蛋白质肽链缠结一团，吸水性能差，所以手感很湿，但水分

并不高，捏之粘手没有弹性，像这种原料轻易污染杂菌，不易制好曲。
2．理化判定方法
(1)未变性蛋白质判定法。在麸曲中加5倍20％食盐水、于37℃、5h后提取两液。将此酶液50mL加进5g蒸豆中，置37C酶解5d后，将此酶解滤液加5倍蒸馏水稀释，在沸水中加热5min，澄清并有沉淀者，证实有未变性蛋白；如混浊而无沉淀物有为蛋白质完全变性。
(2)吸收酿制成酱油5mL放入比色管加水95mL，稀释混合，若比色管中产生絮状悬浮物或混浊不清，为未变性蛋白，反之溶液清而透明为蛋白质变性完全。
(3)消化率测定。将蒸煮处理豆饼，么低温下减压干燥后粉碎，取18装入振荡式试管内，再添加0．5mol／L磷酸缓冲液(PH7．2)10mL、酶液20mＬ（由种曲提取)和甲苯1mL，封闭，慢慢摇动试管．置37℃保温7d，使其酶解。然后在酶解液中加蒸馏水，定容至100mL，用离心法把液相和因相分开，取液相30mL，并加入0．2mol／L二氯醋酸15mL。滤出沉淀物(木分解蛋白质)。取5ml过滤液，用凯氏定氟法测定氮含丝。另外，对未添加粉碎豆饼粉溶液，以相同方法进行空白试验，二者值差为AE；lg粉碎豆饼粉氮含量为B，用下式可求出消化率。

3．熟料质量标准
(3)感官指标：熟料呈浅淡黄褐色，有香味及弹性，无硬心不粘，无其它不良气味。
(2)理化指标：水分含量为46％一50％，消化率在78％以上，无未变性蛋白沉淀。

种曲制备

种曲即酱油发酵时所用种子，它是生产所需要菌种，如米曲霉(As--pergillus 0rygace)、油曲霉(As---Ps0gae)、黑曲霉(As-Pniger），经培养而得到含有大量孢子曲种，生产上不仅要求孢子多、发芽快、发芽率高，而且必需纯度高。种曲优劣，直接影响酱油质量、酱油杂菌含量、发酵速度、蛋白质和淀粉水解程度，所以种曲制造必需十分严格。
种曲制备步骤概要以下：
菌种→斜面试管培养→三角瓶培养→种曲(扩大曲)

一、菌种选择
菌种选择意义
酱油生产所需要菌种必需符合产酶活力高，质量好，性能稳定要求。在漫长约3000多年历史进程中，酱油全部是靠天然制曲，即利用自然野生微生物作为菌种。伴随微生物技术不停发展，现在已使用经过选育优良纯种作为菌种。

(二)酱油发酸用优良菌种应含有条件
(1)不产生黄曲霉毒素及其它有毒成份。
(2)繁殖力强，适应性强，对杂菌抵御力强。
(3)酶系适用，酶活力高(尤其是蛋白酶活力高)
(4)菌种纯，性能稳定。
(5)配制成酱油产率高酱油发酵所用菌种关键有沪酿3．042、中科3．951、沪酿UE—336、961、961—2等。

二、试管菌种培养及保藏
(一)试管菌种培养目标和要求
试管菌种培养目标和要求是在选出优良原菌基础亡，经过若干次(通常为三次）移接和活化，培养出纯粹、新鲜、繁殖力强、孢子多、色泽正常曲种以供扩大之用。为确保质量，必需严格根据微生物试验技术进行操作。

1．培养基
(1)常见沪酿3．042培养基配方
豆汁 1000mL
硫酸镁(MgS04·7H20) 0.5g
可溶性淀粉 20g
磷酸二氢钾(KH2P04) 1g
硫酸铰(NH4)2S04 0.5g
琼脂 20g
PH6左右
豆汁制备：豆饼（或豆粕)加水5倍，小火煮沸lh，边煮边搅拌，然后过滤。每100g豆粕可制成5l°Bé豆汁1000mL(多则浓缩，少则补水)。
(2)As3．350黑曲霉涪养基：察氏培养基或10％豆芽汁培养基。
豆芽汁培养基制法：取大豆芽100g加水1L，煮沸30min，过滤滤汁补水到1L，另加葡萄糖或蔗糖5％、琼脂2％即成。 、
2．灭菌
100kPa(表压)灭菌30min后摆斜面。
3．接种培养
接种后置30℃，恒温箱3d即成，
4．菌种保藏
4℃冰箱，3—4月移接一次。

纯种三角瓶培养

(一)原料配比
(1)麸皮 80g 面粉20g 水80一90g
(2)麸皮 85g 豆饼粉15g 水95mL左右
(二)灭菌
原料混合拌匀后分装寸：已经干热灭菌250mL三角瓶中，每瓶约装湿物料l0—15g(使其厚度为1cm)，以100kPa灭菌30min，冷却后备用。
(三)接种培养
接种两环斜面菌种孢子于已冷却三角瓶中格匀，在30℃土1℃恒温箱中培养13—20h，至菌丝生长后摇动一次，再培养4—6h再摇一次，继续培养至菌丝充足生长，形成结饼状即可扣瓶(以手将三角瓶扣翻)。使底部曲料能充足接触空气，促进米曲霉继续生长发育，全程约需3d。
(四)应用
刚培养好新鲜三角瓶扩大曲，发芽力强，发芽率高，应立即使用。假如需要保留，可放置在4℃冰箱中，但时间不宜超出10d。
(五)三角携种曲质量标准
孢子发育肥状、整齐、稠密、充满曲料，顶囊肥大；米曲霉呈鲜艳黄绿色、黑曲霉呈黑褐色、无异味、无杂菌、内无白心、有多个曲霉固有香味，必需时可测定孢子数和检验杂菌数。

种曲制造

(一)种曲制造目标和要求
种曲是酱油大曲种子，米曲霉要求孢子数每克60亿以上(干基)，把子发芽力强，发芽串达90％以上，而且纯粹度高，细菌数不超出107个／g。
(二)种曲空及其关键设施
种曲空是培养种曲场所，要求密闭性能或保温保湿性能好，便于消毒灭菌，使种曲有一个既卫生又符合生长繁殖所需要环境。种曲空大小为5m×4m×3m，四面为水泥墙，上为圆弧形房顶，以预防冷凝水下滴影响种曲质量。种曲室需含有门、窗、天窗，并有调温调湿设施和排汽装置。
其它关键设备有：蒸料锅、接种混合桶、振荡筛及扬料器等。
培养用含有：木盘(45cm×40cm×5cm)或竹困(直径90cm左右)。铝盘(50cm×85cm×4cm)。

2．灭菌工作
种曲制造必需尽可能预防杂菌污染，所以曲室及一切工含有使用前均需经消毒灭菌。
曲室灭菌—般1m3用硫碘25g或甲醛10mL，甲醛对酵母及细菌有较强杀伤力。硫磺对霉菌有很好杀菌效果，二者交替使用，效果更为显著。其它用具可用蒸汽灭菌，或75％酒精擦洗，也可用0．2％甲醛水溶液擦洗灭菌。

3.原料处理
配方以下：
(1)麸皮85g 豆饼15g 水90mL
(2)麸皮80g 面粉20g 水70mL
原料混合后过L 5目筛一次，堆积润水。常压蒸料时间约为2bl加压蒸科，需100kPa(表压)维持30一60min，出锅后摊冷，水分含量为50％一54％。
也可采取二次润水法，即先加水40％一50％加水45％。
4．接种
夏天温度为38℃左石，冬天42℃左右，接种量为0. 3％一0．5％，接种后快速拌匀。
5.培养
接种后曲料即可装匾培养，因为各地域各厂设备条件不一样而不一样，其操作方法也各不相同现以竹匾制曲法为例介绍以下：
将接种后曲料故入竹匾内，轻轻摊平，厚度约2cm，移入种曲室内培养。保持温度28—30℃，培养16h左右，曲料上展现白色菌丝，同时产生曲香味，品温升高到38℃左右，此时即可翻曲，翻曲前先换曲室空气一次。翻曲时要把曲块捏碑，再补加40 c2E有温水，可利用喷雾器渐渐喷洒，补水量约为种曲原料20％一40％。喷水完成，用筛子过筛使水分均匀，然后分匾摊平，每匾厚度在1cm以下，卜盖湿纱布一块，使曲料和空气不直接接触，方便保持足够湿度。敌曲后，种曲室内通常维持室温26—28℃，品温为31—38℃，干rV温度相差1—2℃，此时菌丝大量生氏繁殖，翻曲4—6h后，肉眼可见到白色菌丝体。这一阶段必需严格注意曲料品温改变，随时调整室温及竹匾上下放置位置，使品温不超出38℃。并常常保持纱布潮湿，如温度过高，需开启门窗降温；温度过低，则用蒸汽保温．这是制好种曲关键所在。再经10h左右，曲料上已全部呈淡黄绿色，品温逐步下降至32—35℃，至70L左右，孢子大量繁殖呈黄绿色，即制成种曲。现在，北京、天津部分厂已用通风曲箱制造种曲。
6．种曲干燥和保藏
各厂自制种曲，以使用新鲜种曲为宜，尽可能按计划随做随用，因为种曲水分较高，不宜长久保藏，当气温较高时，因继续新陈代谢，造成孢子衰老死亡，并使孢子发芽率降低，而且又极易被杂菌污染。对临时不用种曲，经40一45℃热风干燥。水分控制在12％以下，可做短期保藏。
7．种曲制造过程中注意事项
(1)种曲室应常常保待清洁卫生，必需时需根本消毒灭菌
(2)全部设备和用具使用后要清洗洁净，并妥善保管。
(3)原料要新鲜，数量要正确，熟料努力争取疏松。
(4)严格按工艺操作要求生产，控制好温度、湿度。
(5)使用高压锅蒸料时要注意安全。
(6)加强生产联络，确保使用新鲜种曲。
(7)要加强对种曲质量检杏并做好统计
(8)培养好种曲要保藏在低温干燥处。

五、种曲质量检验
1．外观
孢子旺盛，米曲霉呈新鲜黄绿色，有多种种曲特殊香气、无夹心，无根霉或青霉等其它异色。
2．孢子数
用血球计数扳测定米曲霉种曲，孢子数应在60亿／g(干基计)以上。
3．细菌数
米曲霉种曲细菌数不超出107个／g
4．发芽率
必需时用悬滴培养法测定发芽率，要求达成90％以上。如发觉有问题，要认真查哪个步骤出现，必需时从试管原菌开始，重新制造种曲。

第五节制 曲
制曲是中国发酵工业传统技术，对酱油发酵而言，制曲则是酱油发酵关键工序，制曲过程实质是发明曲霉生长最适宜条件。确保优良曲霉菌等有益微生物得以充足发育繁殖(同时尽可能降低有害微生物繁殖)，分泌酱油发酵所需要多种酶类。这些酶不仅使原料成份发生改变，而且也是以后发酵期间发生改变前提。种曲质量好坏，不仅影响原料利用率，而且也影响淋油效果和酱油质量。要制好曲，首先要掌握曲霉生理特征和生产规律，这是菌体本身遗传性能所决定，其次是要有合适环境条件。在制曲过程中，掌握好温度、湿度是制好曲子关键。

生产用曲霉及其酶系特征
(一)生产用曲霉——米曲霉
现在中国多采取米曲霉及其变种作为酱油发酵生产曲霉．关键菌种为沪酿3. 042(它是50年代后期由福建省永春地域挑选出来良种米曲霉，当初在中科院编号为As3，863，后经上海酿科院改良为沪酿3．042)。它含有丰富酶系，酶活力较高，能够使酱油产生独特香气和口味。
(二)米曲霉产生曲系特征
米曲雷酶系中，通常能够分为胞外酶和胞内酶两大类。胞外酶是细胞产生并分泌于细胞外面进行作用酶，如蛋白酶、淀粉酶、脂肪酶，谷氨酰胺酶等水解两类；而胞内酶是细胞产生产内部起作用酶，如氧化还原酶等。
1．酶系对温度敏感性差异
低盐固态发酵周期通常较短(10一30d)，为了在短时间内完成对原料分解作用，只能提升发酵温度。依据化学反应速度和温度关系，温度越高，酶反应初速度越快，因酶化学本质是蛋白质，通常在40℃以上就开始受到破坏，其破坏程度伴随温度