大学压力容器制造工艺卡模板.doc

南通职业大学

压力容器
制造工艺卡

产品编号____________ 产品名称____________
产品图号____________ 工艺编号_____________

编 制____________
指导老师____________
日 期____________

目 录

1、上、下封头工艺卡 2页
2、筒体工艺卡 2页
3、接管和法兰焊接工艺卡 2页
4、安全阀接头工艺卡 2页
5、排污口接头工艺卡 2页
6、压力表接头工艺卡 2页
7、吊耳工艺卡 2页
8、支座工艺卡 2页
9、人孔工艺卡 2页
10、补强圈工艺卡 2页
11、总体组装工艺卡 3页
12、试压工艺卡 2页

产品编号
DHX1800
上、下封头工艺卡
共 2 页
第 1 页
产品名称
空气储罐
单台数量
2
产品图号
ZD13001.0
件号
ZD13001.0.2
ZD13001.0.6
材 料
Q345R
编号
001
外坡口 封头展开图
编 制 年 月 日 审 核 年 月 日

产品编号
W13-031801B
上、下封头工艺卡
共 2 页
第2页
产品名称
储气罐
单台数量
2
产品图号
CQG3/1.76
件号
CQG3/1.76.3
CQG3/1.76.13
材 料
Q345R
编号
001
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
标准
工装
备注
1
领料
仓库
外购备有材质证实书、检验合格δ＝10mm，材料为Q345R钢板，做好材料标识

GB150.2-

2
下料
落料课
按封头理论展开不得拼接而成，尺寸φ1675及排板要求划线，库管员作好材料标识移植，检验员检验确定后，具体下料操作按放样下料工艺守则来进行
剪板机
（QC11Y-12*2500）
GB25198-

3
压制
外协
1.厂家必需要有压力容器封头许可证，并提供合格质保书和合格证
2.要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺点；查对材料标识
3.按零件图要求加工封头端面坡口

GB25198-

4
入厂检验
检验科
1.检验封头合格证内容是否完整；检验封头原材料标识
2.检验封头几何尺寸和表面形状：
内表面形状偏差：外凸≤1.25%Di即≤16 mm，内凹≤0.625%Di 即
≤ 8mm；总深度公差为(-0.2~0.6)%Di即 -2.6~7.8mm；最小厚度不得小于8.4 mm；直边倾斜度向外≤1.5mm，向内≤1.0mm，口外侧一周30º±2º, 圆度(直边部分最大内径和最小内径) 小于4.25mm、外圆周长偏差(-9～+13)、直边高度为25mm偏差（-1.25～2.5）
3.封头入厂检验标识、材料标识移植
角度尺检测
直尺
卡尺
GB25198-
圆整度模版
（GZ-1307-）

编制 年 月 日 审核 年 月 日

产品编号
W13-031801B
筒体工艺卡
共 2 页
第 1 页
产品名称
储气罐
单台数量
1
产品图号
CQG3/1.76
件号
CQG3/1.76.6
材 料
Q345R
编号
002
引弧板
编 制 年 月 日 审 核 年 月 日

产品编号
W13-031801B
筒体工艺卡
共 2 页
第2页
产品名称
储气罐
单台数量
1
产品图号
CQG3/1.76
件号
CQG3/1.76.6
材 料
Q345R
编号
002
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
标准
工装
备注
1
领料
仓库
1. 仓库备有材质证实书、检验合格δ＝10mm，材料为Q345R钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺点
2. 查对材料标识，实测钢板厚度

GB150.2-

2
下料
落料课
1. 按实测封头外圆周长计算展开尺寸，按排板要求划线
2. 库管员作好材料标识移植，检验员检验确定后，按线下料
3. 下引弧板，筒体理论下料尺寸为：4114-0/+4*1800-0/+4
剪板机
（QC11Y-12*2500）

3
开坡口
钣金课
外面一周按要求进行开坡口，坡口30º±2º
自动坡口机(GBM-12C)
GB150.4-

4
预弯
钣金课
坡口朝外，卷板前对接侧200mm左右，以内R为650为半径先用折弯机进行预弯
折弯机（W67Y-80/3200）
直尺
卷尺

5
卷板
钣金课
在进行整圆加工按工艺规程要求滚卷钢板，筒体纵焊缝组对错边量b≤1mm
三辊卷板机（JB-10）
GB150.4-

6
焊接
焊接课
1.按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm范围内清理污物
2.按焊接工艺施焊，筒体先点焊，在把引弧板焊接在筒体上，然后纵缝焊接，清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺点并修磨；焊后做好焊工记号
3.切割引弧板并填写施焊统计；检验员检验外观质量
4.筒体纵缝延长部位点固引弧板，定位焊长度15 mm，间断150 mm
5.焊缝间隙2～3mm、对接错边量≤1mm、周长偏差 ±9
6. 棱角度≤2.8mm；最大和最小内径≤3mm
氩弧焊机(WSE-500D)
电焊机(BX1 300F-3)
半自动小车式切割机
（GCD2-100）
见焊接工艺编号（SM-HJK-13013）
棱角度模版
（GZ-1304-）

7
检测
探伤室
按探伤工艺对纵焊缝、环焊缝进行20%RT检测，按JB/T4730-标准RT-Ⅲ级合格
探伤机
JB/T4730-

编制 年 月 日 审核 年 月 日

产品编号
W13-031801B
接管和法兰焊接工艺卡
共 2 页
第 1 页
产品名称
储气罐
单台数量
1
产品图号
CQG3/1.76
件号
N4、N6
材 料
Q345R
编号
003
N4接管法兰N6接管法兰
编 制 年 月 日 审 核 年 月 日

产品编号
W13-031801B
接管和法兰焊接工艺卡
共 2 页
第2页
产品名称
储气罐
单台数量
1
产品图号
CQG3/1.76
件号
N4、N6
材 料
Q345R
编号
003
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
标准
工装
备注
1
领料
仓库
按领料单进行领料φ108*8，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺点，接管切割前先要做好标识移植，法兰领料

GB150.2-

2
下料
落料课
接管落料;用锯床切割出管子长度尺寸，N4管子长度为153mm
金属圆锯机
（Q/320582JWJ1）

N6管子长度为271mm，N6管子和筒体焊接为45度斜接，把N6管子用线切割机进行切割
等离子切割机（LG-100E）

3
车床
车床车间
用车床把2端平面车平齐
车床

4
定位
焊接课
组对定位，先清理焊缝周围20mm范围内油污、氧化物,然后接管平面和法兰平面相差7mm，（参考简图），接管和法兰成90º，先在外圈用电焊4点均匀固定，焊接材料和方法和正式焊接相同，定位尺寸要求焊缝长度15mm左右
氩弧焊机(WSE-500D)

GB150.4-
详见焊接工艺编号
（SM-HJK-13017）

5
焊接
焊接课
1. 按角焊缝焊接工艺规程进行焊接及检验
2. 直角度90º偏差控制在±1
3. 法兰面应垂直于接管或圆筒主轴线，接管和法兰组件和壳体组装应确保法兰面水平或垂直，偏差不得超出1°
氩弧焊机(WSE-500D)

GB150.4-
详见焊接工艺编号
（SM-HJK-13017）

编制 年 月 日 审核 年 月 日

产品编号
W13-031801B
安全阀接头工艺卡
共 2 页
第 1 页
产品名称
储气罐
单台数量
1
产品图号
CQG3/1.76
件号
CQG3/1.76.12
材 料
20#
编号
004
未注公差采取±0.1
编 制 年 月 日 审 核 年 月 日

产品编号
W13-031801B
安全阀接头工艺卡
共 2 页
第2页
产品名称
储气罐
单台数量
1
产品图号
CQG3/1.76
件号
CQG3/1.76.12
材 料
20#
编号
004
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
标准
工装
备注
1
领料
仓库
1.按图纸及技术要求进行领料
2.仓库备有材质证实书、检验合格Φ76×10，材料为20#钢管
3.要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺点，并作材料标识

GB150.2-

2
切割
落料课
用切割机先放点余量切割到65mm，切割后做标识移植
金属圆锯机
（Q/320582JWJ1）

3
找正加紧
车床车间
持毛坯外圆伸出60mm找正加紧
三爪卡盘、刀架、扳手

4
车端面、外圆
车床车间
车端面外圆至Φ74±0.1，使其长至51±0.1
外圆刀具
GB/T 1804-

5
钻内孔
车床车间
钻其内孔Φ57mm±0.1
麻花钻Φ57
GB/T 1804-

6
切断
车床车间
切断至长Φ50±0.1mm
车床
GB/T 1804-

7
丝攻

车床车间
用管螺纹刀攻丝，使其达成Rp2″，并倒角去毛刺
螺纹刀
GB/T 1804-

编制 年 月 日 审核 年 月 日

产品编号
W13-031801B
排污口接头工艺卡
共 2 页
第 1 页
产品名称
储气罐
单台数量
1
产品图号
CQG3/1.76
件号
CQG3/1.76.1
材 料
20#
编号
005
未注公差采取±0.1
编 制 年 月 日 审 核 年 月 日

产品编号
W13-031801B
排污口接头工艺卡
共 2 页
第2页
产品名称
储气罐
单台数量
1
产品图号
CQG3/1.76
件号
CQG3/1.76.1
材 料
20#
编号
005
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
标准
工装
备注
1
领料
仓库
1.按图纸及技术要求进行领料
2.仓库备有材质证实书、检验合格Φ34×5，材料为S30408钢管
3.要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺点，并作材料标识

GB150.2-

2
切割
落料课
用切割机先放点余量至60mm，切割后做标识移植
金属圆锯机
（Q/320582JWJ1）

3
找正加紧
车床车间
持毛坯外圆伸出50mm找正加紧
三爪卡盘、刀架、扳手

4
车端面、外圆
车床车间
车端面外圆至Φ34±0.1，使其长至46±0.1
外圆刀具
GB/T 1804-

5
钻内孔
车床车间
钻其内孔Φ24mm±0.1
麻花钻Φ24
GB/T 1804-

6
切断
车床车间
切断至长Φ45±0.1mm
车床
GB/T 1804-

7
丝攻
车床车间
用车床把接头加紧，然后用管螺纹刀攻丝，使其达成R1″
钻床
螺纹刀
GB/T 1804-

编制 年 月 日 审核 年 月 日

产品编号
W13-031801B
压力表接头工艺卡
共 2 页
第 1 页
产品名称
储气罐
单台数量
1
产品图号
CQG3/1.76
件号
CQG3/1.76.8
材 料
20#
编号
006
未注公差采取±0.1
编 制 年 月 日 审 核 年 月 日

产品编号
W13-031801B
压力表接头工艺卡
共 2 页
第2页
产品名称
储气罐
单台数量
1
产品图号
CQG3/1.76
件号
CQG3/1.76.8
材 料
20#
编号
006
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
标准
工装
备注
1
领料
仓库
1.按图纸及技术要求进行领料
2.仓库备有材质证实书、检验合格Φ32×6.5，材料为S30408钢管
3.要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺点，并作材料标识

GB150.2-

2
切割
落料课
用切割机先放点余量切割到60mm，切割后做标识移植
金属圆锯机
（Q/320582JWJ1）

3
找正加紧
车床车间
持毛坯外圆伸出55mm找正加紧
三爪卡盘、刀架、扳手

4
车端面、外圆
车床车间
车端面外圆至Φ32±0.1，使其长至51±0.1
外圆刀具
GB/T 1804-

5
钻内孔
车床车间
钻其内孔Φ19mm±0.1
麻花钻Φ19
GB/T 1804-

6
切断
车床车间
切断至长Φ50±0.1mm
车床
GB/T 1804-

7
螺纹加工
车床车间
用管螺纹刀攻丝，使其达成RP1/2″,并做倒角去毛刺
螺纹刀
GB/T 1804-

编制 年 月 日 审核 年 月 日

产品编号
W13-031801B
吊耳工艺卡
共 2 页
第 1 页
产品名称
储气罐
单台数量
2
产品图号
CQG3/1.76
件号
CQG3/1.76.11
材 料
Q235-B/Q345R
编号
007
未注公差采取±1
编 制 年 月 日 审 核 年 月 日

产品编号
W13-031801B
吊耳工艺卡
共 2 页
第2页
产品名称
储气罐
单台数量
2
产品图号
CQG3/1.76
件号
CQG3/1.76.11
材 料
Q235-B/Q345R
编号
007
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
标准
工装
备注
1
领料
仓库
1.按图纸及技术要求进行领料
2.仓库备有材质证实书、检验合格δ＝16mm材料为Q345R，δ＝20mm材料为Q235-B钢板，切割前先要做好标识移植
3.要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺点，并作材料标识

GB150.2-

2
落料
外协
按图纸尺寸用等离子自动切割机加工
数控等离子切割机

3
加工
钣金课
按图纸对吊板进行双面开坡口加工，垫板滚圆，并打上透气孔，清理全部锐角
自动坡口机(GBM-12C)、钻床、锉刀
HG/T21574-

4
焊接
焊接课
1. 根据图纸尺寸进行焊接
2.留2～3mm焊缝间隙，焊接方法；焊接形式：角焊，把2个面焊接起来，双面焊确保焊透
3.焊丝为ER50-6，焊缝高度8mm±1mm,焊后打上焊工钢印号并处理洁净毛刺和焊渣
氩弧焊机
（WSE-500D）
电焊机(BX1 300F-3)
HG/T21574-
见焊接工艺编号
（SM-HJK-13023）

编制 年 月 日 审核 年 月 日

产品编号
W13-031801B
支座工艺卡
共 2 页
第 1 页
产品名称
储气罐
单台数量
1
产品图号
CQG3/1.76
件号
CQG3/1.76.2
材 料
Q235-B/Q345
编号
008

未注公差采取±1
编 制 年 月 日 审 核 年 月 日

产品编号
W13-031801B
支座工艺卡
共 2 页
第2页
产品名称
储气罐
单台数量
1
产品图号
CQG3/1.76
件号
CQG3/1.76.2
材 料
Q235-B/Q345
编号
008
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
标准
工装
备注
1
领料
仓库
1.按图纸及技术要求进行领料
1.仓库备有材质证实书、检验合格δ＝10mm，材料为Q235-B/Q345R钢板
2.要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺点
3.做材料标识并查对，实测钢板厚度≥9.5

GB150.2-

2
落料
外协
1.按图纸尺寸用激光切割机加工，处理洁净毛刺
2.切割底板120±1*170±1=3件、肋部底板420±1*180±1=6件、腹部底板300±1*240±1=3件，处理洁净毛刺
3.未注公差按±1mm，未注倒角按0.2×45
激光切割机
J

3
折弯
钣金课
把切割下腹部底板用折弯机进行折弯，达成图纸尺寸
折弯机（PS16040K(AS)）

4
加工
钣金课
1详见支座零件图
2.按图纸垫板弧度滚圆，并打上φ8透气孔
3.清理全部锐角
4.未注公差按±1mm，未注倒角按0.2×45º，垫板圆弧对照封头圆弧进行验收
气割、榔头、钻头、丝攻、锉刀
JB/T4712.4-

5
组对焊接
焊接课
1.按图纸尺寸定位，连接部位用靠山焊接，方法采取电弧焊
2.焊条牌号为J507，焊接形式角焊，焊高为8mm，2端焊角高度偏差不能超出3mm
3.焊后打上焊工标识号并处理洁净毛刺和焊渣
电焊机(BX1 300F-3)
详见焊接工艺编号
（SM-HJK-13021）
支座对齐工装（GZ-1303-）

编制 年 月 日 审核 年 月 日

产品编号
W13-031801B
人孔工艺卡
共 2 页
第 1 页
产品名称
储气罐
单台数量
1
产品图号
CQG3/1.76
件号
CQG3/1.76.4
材 料
Q345R
编号
009

未注公差按±0.5mm，,未注倒角按0.2×45º
编 制 年 月 日 审 核 年 月 日

产品编号
W13-031801B
人孔工艺卡
共 2 页
第2页
产品名称
储气罐
单台数量
1
产品图号
CQG3/1.76
件号
CQG3/1.76.4
材 料
Q345R
编号
009
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
标准
工装
备注
1
领料
仓库
1.按图纸及技术要求进行领料
2.仓库备有材质证实书、检验合格钢板12mm厚，材料为Q345R，另外2块法兰（PL100(B)-25RF），碳钢圆钢φ20，材料为Q235A·F
3.外观：不许可有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层等缺点
4.螺栓M20*85,8.8级螺栓，数量为8，材质为35CrMoA，8.8级螺母，数量为8，材质为30CrMo
5.垫片为聚四氟乙烯包覆垫片，数量为2
6.外观：不许可有裂纹、结疤、折叠、夹渣、分层等缺点
金属圆锯机
（Q/320582JWJ1）
GB150.2-

2
切割
落料课
把钢板按1337*300割下，把圆钢割成320mm
氧炔切割
HG/T21530-

3
卷圆
落料课
把钢板卷成直径为426mm，两端平齐
三辊卷板机（JB-10）

4
车端面
车床车间
把圆钢和钢管两头车成两端平齐，并外圆倒角0.5mm
车床

5
拉弯
落料课
把圆钢用台虎钳按图拉弯
台虎钳

6
组对
焊接课
组对定位，先清理焊缝周围20mm范围内油污、氧化物,然后接管平面和法兰平面相差7mm，（参考简图），接管和法兰成90º，先在外圈用电焊4点均匀固定，焊接材料和方法和正式焊接相同，定位尺寸要求焊缝长度15mm左右

7
焊接
焊接课
1. 根据图纸尺寸进行焊接
2. 使用氩弧焊方法进行焊接
2.清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺点并修磨；焊后做好焊工记号
氩弧焊机(WSE-500D)

详见焊接工艺编号
（SM-HJK-13016）

编制 年 月 日 审核 年 月 日

产品编号
W13-031801B
补强圈工艺卡
共 2 页
第 1 页
产品名称
储气罐
单台数量
1
产品图号
CQG3/1.76
件号
CQG3/1.76.5
材 料
Q345R
编号
010

35°

D=680
D1=435
δ=10
编 制 年 月 日 审 核 年 月 日

产品编号
W13-031801B
补强圈工艺卡
共 2 页
第2页
产品名称
储气罐
单台数量
1
产品图号
CQG3/1.76
件号
CQG3/1.76.5
材 料
Q345R
编号
010
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
标准
工装
备注
1
领料
仓库
1.按图纸及技术要求进行领料
2.库房备有材质证实书、检验合格δ＝10 mm，Q345R钢板
3.要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺点；查对材料标识

GB150.2-

2
划线
落料课
按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标识移植，检验员检验确定后，按线下料。

GB/T 4736-

3
切割
落料课
按划线位置切割，并切割打磨补强圈内外坡口，坡口尺寸按图纸尺寸要求支座
等离子切割机(LG-100E)

4
成形
焊接课
补强圈按其所在位置曲率成形，成形后形状和其所在位置壳体相符，圆弧部分应和所补强壳体紧密贴合。
三辊卷板机（JB-10）
GB/T 4736-

5
钻孔
攻丝
机床车间
在补强板下部、距边缘15mm处划线，钻底孔φ8.4mm，丝锥攻丝M10—7H。
榔头、钻头、丝攻、锉刀
GB/T 4736-

编制 年 月 日 审核 年 月 日

产品编号
W13-031801B
总体组装工艺卡
共 3页
第 1 页
产品名称
储气罐
单台数量
1
产品图号
CQG3/1.76
件号
CQG3/1.76.0
材 料
Q345R
编号
011

编 制 年 月 日 审 核 年 月 日

产品编号
W13-031801B
总体组装工艺卡
共 3 页
第2页
产品名称
储气罐
单台数量
1
产品图号
CQG3/1.76
件号
CQG3/1.76.0
材 料
Q345R
编号
011
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
标准
工装
备注
1
划线
钣金课
按图纸对筒体上手孔口、进出气口、排污口等全部孔位进行划线，划线直径要大于设计直径5~7mm
卷尺、直尺、圆规

2
开孔
钣金课
对划线部位沿着外圈用等离子进行切割，并按焊接工艺卡要求开坡口，钝边1~2mm。处理掉焊渣、毛刺及尖角边，相近表面凹凸不平超出1mm要打磨平整
等离子切割机(LG-100E)
角相砂轮机（MD-3220）
GB150.4-

3
人孔焊接
焊接课
对全部附件类焊缝组对及焊接，把人孔和筒体焊接，按焊接工艺规程要求进行操作，焊后处理洁净毛刺并按要求打上标识号
电焊机(BX1 300F-3)氩弧焊机(WSE-500D)
小型焊接变位机
详见焊接工艺编号（SM-HJK-13018）

4
进出气口焊接
焊接课
对全部附件类焊缝组对及焊接，把人孔和筒体焊接，按焊接工艺卡要求进行操作，焊后处理洁净毛刺并按要求打上标识号
电焊机(BX1 300F-3)
详见焊接工艺编号（SM-HJK-13019）

5
铭牌焊接
焊接课
铭牌座固定：采取氩弧焊焊接方法，形式为单面角焊，均匀断焊，焊缝长30mm±5,间断30mm，焊高5mm±1
氩弧焊机(WSE-500D)

6
封头划线
钣金课
1.按图纸对封头上排污口、安全阀口以孔位进行划线，划线直径要大于插入管直径5~7mm
2.把支座定位线画出来
卷尺、直尺、圆规
GB150.4-

7
焊接
焊接课
上封头和吊耳焊接，按图纸尺寸及要求在上封头上焊上安全阀口，下接头上焊上排污口，焊接要求按焊接工艺卡进行操作，焊后处理洁净毛刺和焊渣，并打上焊工标识号
氩弧焊机(WSE-500D)
行车

详见焊接工艺编号
（SM-HJK-13025/13022）

编制 年 月 日 审核 年 月 日

产品编号
W13-031801B
总体组装工艺卡
共 3页
第3页
产品名称
储气罐
单台数量
1
产品图号
CQG3/1.76
件号
CQG3/1.76.0
材 料
Q345R
编号
011
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
标准
工装
备注
7
支座焊接
焊接课
把支座和下封头进行组对定位，使用工装确定三个支座要确保在一个平面上，先确定螺栓孔尺寸误差不能超出2mm，再定位段焊
卷尺、直尺
电焊机(BX1 300F-3)
焊接工艺编号（SM-HJK-13015/13011）
支架定位工装（GZ-1302-）

8
组对焊接
组装课
按图纸要求封头和筒体用氩弧焊进行定位，对接前应将筒体、封头两端面及端面两侧20mm范围内打磨至露出金属光泽，定位尺寸要求焊缝长度15mm左右，定位好后用行车放在翻转架上，焊接根据此道焊缝焊接工艺卡，翻转架速度依据焊接速度自行调制，组对间隙2.5~3mm,错边≤2.5mm,棱角≤3mm
电焊机(BX1 300F-3)氩弧焊机(WSE-500D)
行车
详见焊接工艺卡（SM-HJK-13015）

9
封头探伤
探伤房
封头环向对接焊缝进行20%RT探伤
探伤机
GB150.4-

编制 年 月 日 审核 年 月 日

产品编号
W13-031801B
试压工艺卡
共 2 页
第 1 页
产品名称
储气罐
单台数量
1
产品图号
CQG3/1.76
编号
012
件号
CQG3/1.76.0
材 料
Q345R
试验压力
2.2Mpa
设计压力
1.76Mpa
工作压力
1.6Mpa

编 制 年 月 日 审 核 年 月 日

产品编号
W13-031801B
试压工艺卡
共 2页
第2页
产品名称
储气罐
单台数量
1
产品图号
CQG3/1.76
编号
012
件号
CQG3/1.76.0
材 料
Q345R
试验压力
2.2Mpa
设计压力
1.76Mpa
工作压力
1.6Mpa
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
标准
工装
备注
1
清理
品质部
清除洁净容器内部焊渣、毛刺、污物等。

GB150.4-

2
选表
品质部
选择压力表最大量程4MPa，精度等级为1.6级
行车
水压泵（4DSY-1-40/25）
GB150.4-

3
接管
品质部
1. 连接好测试管道从安全阀口把水放满
2. 把并全部孔封闭
行车
水压泵（4DSY-1-40/25）
GB150.4-

4
试压
品质部
1.缓慢打开压力阀逐层缓慢升压，到试验压力10%停顿5分钟
2.无泄漏和异响再把压力升至试验压力50%
3.停顿10分钟，无泄漏和异响再慢慢升至到试验压力，保压30分钟，无泄漏和异响把压力降至到设计压力再保压30分钟
4.如有泄漏必需放掉压力再《压力容器焊缝返修管理制度》进行操作和补焊
行车
水压泵
（4DSY-1-40/25）
GB150.4-

5
排气
品质部
1.放掉压力排放洁净容器内水份
2.并用压缩空气将容器内吹干
行车
水压泵（4DSY-1-40/25）
GB150.4-

6
涂覆
外协
1.采取喷射、抛射或手工和动力工具进行表面除锈，除锈时应预防对表面造成损伤，除锈前应铲除厚锈层，清除可见油脂油污
2.除锈后表面达成St2级或Sa2级，并将浮灰和碎屑清理洁净。
3.涂覆前表面应保持干燥，对表面凹凸不平及划痕采取磨削方法去除并使其圆滑过渡，不准打腻子,在距离坡口100mm内不涂覆防腐材料
4.外表面应最少涂醇酸类底漆两道，底漆干膜厚度大于30μm，再涂面漆一道，面漆颜色宜浅淡，涂覆质量按国家或行业标准要求，并有质量合格证