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热轧工艺步骤----初学必看

1.主轧线工艺步骤简述

板坯由炼钢连铸车间连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装钢坯送至加热炉装炉辊道装炉加热，不能直接热装钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制可能。

连铸板坯由连铸车间经过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯抵达入口点前，相关该板坯技术数据已由连铸车间计算机系统送到了热轧厂计算机系统，并在监视器上显示板坯相关数据，方便工作人员进行无缺点合格板坯查对和接收。另外，经过过跨台车运来人工检验清理后板坯也需查对和验收，并输入计算机。进入板坯库板坯，由板坯库计算机管理系统依据轧制计划确定其流向。

常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，根据板坯库控制系统统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定垛位。轧制时，依据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、查对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。

碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，根据板坯库控制系统统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定垛位。轧制时，依据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、查对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。

直接热装轧制： 当连铸和热轧生产计划相匹配时，合格高温连铸板坯经过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、查对，进入加热炉装炉辊道，板坯在指定加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。其中一部分经过卸料辊道运输直接热装板坯需经过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。假如炼钢厂能够实现直接热装板坯由上料辊道运输，则可降低部分吊车吊运作业。

板坯经加热炉上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。

加热好板坯出炉后经过输送辊道输送，经过高压水除鳞装置除鳞后，将板坯送入定宽压力机依据需要进行侧压定宽。定宽压力机一次最大减宽量为350 mm。然后由辊道运输进入第一架二辊可逆粗轧机轧制及第二架四辊可逆粗轧机进轧制，依据工艺要求将板坯轧制成厚度约为30-60mm中间坯。在各粗轧机前立辊轧机可对中间坯宽度进行控制。

在R2和飞剪之间设有中间废坯推出装置，用于将中间废坯推到中间辊道操作侧台架上。
中间坯由带保温罩中间辊道输送到切头飞剪处切头、切尾，保温罩有利于降低中间坯热量损失和带坯头尾温差。

飞剪前设有边部加热器，边部加热器可降低中间坯边部和中间部位温度差，提升带钢性能均匀性，提升轧件板型质量。

切头飞剪配有中间坯头尾形状检测仪及剪切优化控制系统，以实现优化剪切，降低切头切尾损失。

切头后带坯经精轧前高压水除鳞装置清除二次氧化铁皮，由精轧前立辊导向进入精轧机组。中间坯经过F1~F7四辊精轧机组，轧制成1.2~25.4 mm成品带钢。

精轧机组穿带速度、加速度、最大轧制速度、各机架压下量、工作辊窜辊行程、各机架弯辊力等均由计算机控制系统按轧制带钢品种和规格进行计算和设定实现板形闭环控制。为了有效控制带钢质量，在F7精轧机出口处设有凸度、平直度、厚度、宽度、温度等轧线检测仪表，在卷取机入口设有带钢表面质量、宽度、温度等轧线检测仪表。

精轧机轧出带钢在输出辊道上由带钢层流冷却系统采取对应冷却制度，将热轧带钢由终轧温度冷却到要求卷取温度。带钢冷却方法，冷却水量全部由计算机依据不一样钢种、规格、终轧温度、卷取温度进行计算设定和控制。

当卷取机咬入带钢之前即穿带时，输出辊道、夹送辊、助卷辊和卷筒速度均超前于末机架轧制速度；当带钢被卷取机咬入以后，输出辊道、夹送辊、卷取机随精轧机同时进行升速轧制；当带钢尾部离开末机架后，输出辊道、夹送辊要减速即滞后于卷取机卷取速度直到热轧钢卷尾部。

卷取完成后，由卸卷小车把钢卷托出至打捆机打捆。再由钢卷运输系统将钢卷继续向后运输，经打捆、称重、标识后，分别运输到热轧钢卷成品库、冷轧原料库和精整原料库。需要检验钢卷则送到检验线，打开钢卷进行检验和取样后，再送回到钢卷运输系统，经打捆、称重、标识后分别送往热轧钢卷成品库、冷轧原料库和精整原料库。

在钢卷库内冷却后钢卷按下一步加工工艺要求分别送至平整分卷机组、钢板横切机组、冷轧车间或按销售计划发货。

钢卷在运输和堆放过程中均采取卧卷方法，钢卷运往钢卷库或冷轧原料库运输系统采取托盘运输系统，并和1780热轧厂运输系统共同组成运输网络，由计算机统一控制。

从板坯进入板坯库开始至成品发货为止，全部工艺过程经过轧线物料跟踪系统及两库管理系统对板坯、轧件和钢卷进行全线跟踪，从而实现了计算机自动化生产控制。

2.平整机工艺过程简述

热轧卷放置在入口步进梁入口鞍座上，步进梁将钢卷步运输到上卷小车上。
上卷小车将钢卷运输到钢卷准备站方便于拆除捆带，切掉带钢头部，同时进行宽度和径向定位，然后将钢卷运输到开卷机开卷。

带钢开卷后依次进入六辊矫直机、平整机、卷取机等从而完成设定平整分卷工艺制度。

平整机采取衡压力控制技术，由计算机系统依据品种和规格设定平整压力，经过液压缸进行控制。平整机设计平整厚度最大为6.5mm，厚度超出6.5mm产品只分卷不平整。分卷采取液压固定剪，设置在平整机出口。

平整分卷后成品卷由卸卷小车卸卷，送到固定鞍座上，再由1＃、2＃步进梁将钢卷向后运输至成品库，在输送过程中完成称重和打捆作业。最终钢卷由吊车运到指定位置堆放。

3. 钢板横切机组工艺步骤简述

车间吊车将钢卷吊到机组上料步进梁运输机上，然后运输到地辊站，钢卷在此进行水平、垂直对中和剪断捆带。

钢卷运载小车将钢卷装入开卷机卷筒后，带钢头部依次进入夹送辊、1＃矫直机机组、活套、圆盘剪切边、飞剪成品定尺剪切、2＃矫直机矫直、打印机或打号机进行描号、人工表面检验站，检验合格钢板将送往垛板台进行堆垛。次品板经过垛板台后夹送辊送到次品区。飞剪由计算机系统依据工艺制度设定速度和剪切长度，确保钢板剪切质量。

垛板台分为两组方便堆垛作业能根据钢板长度和数量进行连续操作。堆垛由可横向移动轮子来完成，依据不一样板宽可进行调整。堆垛完成后，升降台下降将钢板垛放到；链式板垛运输机上。

板垛经过运输机链条侧移，将其送到该运输机称量机上。称重后，用运输机将已称完重板垛送到运输机后卸料辊道上。卸料辊道上有两个固定部署打捆机，它负责对钢板垛进行打捆。

打捆完成后，板垛由吊车吊装入库。

mym -05-09 14:24
轧钢生产技术

钢铁生产总是期望以成熟新技术、新工艺，改善生产，降低运行成本，确保产品质量，提升竞争能力。本文介绍近期轧钢生产所采取新技术，其中有些是国外新技术，有些是投入新设备仪器老工艺，其共同特点是能够达成生产顺利、成本降低，对钢铁企业会有所裨益。

轧钢生产实用技术

1 蓄热式加热炉

高炉煤气发烧值偏低，直接送到轧钢加热炉往往碰到加热能力不足问题，所以一直需要配给部分焦炉煤气。假如焦炉煤气不足，多出高炉煤气不得不放散或白白烧掉，造成浪费能源或污染空气。蓄热式连续加热炉是20世纪90年代，美、日、英等国家开发新技术，它利用高温烟气先预热蓄热箱中蓄热体，以后更换阀门让待燃烧空气或煤气进入蓄热箱吸收蓄热体热量(图1)。这么使空气或燃烧煤气提升500～800℃，燃烧温度可提升到1300℃，能够满足钢坯加热需要。

因为高炉煤气价格低廉，中国某厂4座用焦炉煤气混烧或和重油混烧加热炉改为蓄热式加热炉后，完全使用高炉煤气，加热成本基础降到原来四分之一，不用两年即可收回改造费用。其低氧燃烧和低NOx排放含量也达成很好水平。该技术在加热炉、热处理炉全部可应用。现在，对于有高炉煤气中国钢铁联合企业，已经有不少完成蓄热炉改造，取得显著效益。

2 悬浊液强力冷却

因为终轧温度高，吐丝或上冷床线材棒材温度过高，加上提速，原有冷却能力不足一直是困扰各棒线材厂问题之一。悬浊液强力冷却技术利用大比重悬浊物对汽膜破坏，大大增强冷却能力，这是冷却理论上重大突破。由河北理工大学和宣钢二轧共同完成棒材悬浊液穿水装置，经过生产实践检验证实，冷却效果十分显著。该系统设计了新型喷嘴装置，其悬浊液循环系统经过近两年运行，通畅可靠，水循环利用率高。这一技术成功为现场处理吐丝温度高、冷床能力不足、提升产品力学性能和合格率，提供了有效方法。

该棒材悬浊液穿水装置无须加长原有水冷段，仅仅增加一个小型蓄水池即可，冷却用水经过滤并循环利用，所以是现有车间实现中轧降温、进行低温精轧、或终轧后快速降温，大幅度提升产品力学性能指标切实可行冷却新技术。

3 扁坯展宽轧窄带

很多中窄带钢车间使用宽度尺寸不变连铸坯，用常规轧法轧件宽度就有程度。有时轧辊宽度有所富余，所以出现用窄料轧制更宽带钢需求。为此，采取含有切深特点强迫宽展开坯孔型，轧出较宽带钢中间坯，精轧就能够轧出较宽带钢，愈加好适应市场需求。常见窄坯轧宽方法是使用切展法和蝶式弯折法。前者利用压下不均匀变形后，轧制变形区部分延伸少金属阻碍其它金属延伸，造成强迫宽展，现在已经能够生产比坯料宽出1 6倍带钢。

4 圆钢定位测径仪

在线测量终轧棒线尺寸，调整辊缝，扩大高精度产品百分比，是众多棒线材厂期望。进口旋转式扫描式测径仪，能够在线测量高速运动整个轧件凸起轮廓外周围，不过这种仪器数百万元，而且整机长度大，放在现有长度十分有限水冷段内很占空间。其实，圆棒线生产关键掌握轧件高度和辊缝处耳子，测量仪器假如能静止放置，就能够大大简化。天津兆瑞测控企业生产8点固定式测径，就能以非旋转固定探头测量运动中轧件尺寸，即使不是连续反应轧件周围改变，但对高度、宽度等关键尺寸全部能反应出来。尤其该仪器宽度不到300mm，放在轨道车上，进入轧线或撤出轧线十分便利，适合精轧出口水冷段偏短现场使用。经过现场几年使用证实，吹扫系统合理，光源寿命远比进口旋转测径仪持久，而价格仅为进口仪器六分之一。

5 滚动轴承替换胶木轴瓦

胶木轴瓦是长久以来使用一个传统滑动轴瓦，即使价格廉价，但刚度小，磨损快，在温度波动较大时，易出现轧件尺寸波动。为此，某车间将三辊400中轧机改为密封滚动轴承。经过一段时间使用后，效果良好。前面三辊轧机粗轧有尺寸波动坯料，在这里也得到控制，使后面事故大大下降，对确保生产，提升产品尺寸精度起到显著作用，用水也显著降低。

6 弧齿接手替换梅花套筒

梅花套筒传动是一个极为古老传动轧辊方法，它在传输力矩时并不均匀，因为自重转动起来时常有悬空跌落过程，造成较大噪音，同时对产品精度也有影响，严重时出现明暗交替条纹。这是因为，连接杆为了能够倾斜就必需在梅花瓣和套筒之间留有相当旷量。于是在传输力矩时，连接杆自重和倾角使得套筒受力不均。在加载时，梅花瓣受力点轻易变动，尤其磨损以后旧套筒，造成上下力矩不均，轧辊滑动。所以用弧齿接手或其它接手替换梅花套筒，能够降低备件数量，提升作业环境质量，也为生产维护带来方便，全部投资仅六个月便收回。

7 感应加热

直接轧制是节能最理想工艺，但连铸坯从结晶器出来经过弯曲水冷段时，通常角部温度已经偏低，加上连铸机距离轧机较远，整体温度也下降不少，需要对角部补热均热。电感应加热含有占地少、加热快、无须存放能量等优点，中国有些厂家安装了这类设备，但没有达成预期效果。其关键原因是感应加热效率选择过高，造成钢坯受热远低于实际需要，所以钢坯无法达成轧制温度通常要求。但这项技术在国外并不鲜见，英钢企业使用Radyne企业10MW管材感应加热系统，能够快速将外径168mm管材从700℃加热到1100℃。该装置共6台固态加热器，每台输出功率1650kW、频率1kHz，管材行进速度为1 7m/s，比通常连轧钢坯进粗轧机0 3m/s速度高很多。

Radyne企业这套感应加热系数设计高出实际需要20%，留有相当余量，所以能够任意提升轧件行进速度。该系统设计对于中国设计含有参考价值，在对165mm方坯感应加热设计时，还应考虑方坯角部涡流效率和实芯特点，功率最少应该不低于10MW。

8 测厚仪和凸度控制

很多热轧窄带钢车间缺乏在线测厚装置，产品厚度仅仅依靠人工定时检测，难以做到立即测量更谈不上厚度控制，产品厚度尺寸波动极大，甚至部分供给冷轧原料部分中宽带车间也仅装备中心测厚仪，不能检测产品凸度，使用户得不到凸度较小且恒定冷轧原料。这首先缘于射线测厚有一定危险，现场不愿使用，其次价格昂贵(数十万元1套)，装置防护系统比较复杂。

曾经有些人认为800mm以上宽带才安装凸度检测，实际上现场500mm宽带已经有3点式测量，直接获知板凸度，这可为中宽带钢凸度控制提供参考，对稳定产品质量含相关键意义。

热轧激光测厚测宽仪出现，为轧钢生产带来方便。激光打在红钢板上有特殊光点，经过三角光学变换，由光电耦合器转换为电信号。这一信号结累计算机辨识技术就能够分辨激光斑点位置，从而测量出带钢厚度。现在激光测厚精度还不如射线测厚，但钢板横截面上相对厚度还是能够比较。

9 板带钢液压厚度高精度控制

因为电动压下动作慢、精度差，不适合在线快速微调。通常液压缸响应速度比电动压下高出6倍，精度也大大高于电动压下螺丝。在带钢精轧机成品架安装液压缸，能够实现PM-AGC快速辊缝调整。假如和成品前架压力传感器配合，能够实现压力测厚计前馈控制。如在成品架出口安装测厚仪，则实现测厚仪反馈控制，这将对长时间轧制造成头尾温差影响给予赔偿，能够大大缩小整卷带钢厚度偏差波动，产品精度更有确保。某厂使用郑州光学研究所生产误差3μm激光测厚仪监控产品厚度，并和计算机及液压辊缝调整装置配合，组成液压监控AGC系统，降低了带钢头尾厚度尺寸波动。过去板带头尾厚差近40μm，采取液压压力反馈AGC或测厚仪监控AGC后，尽管单重增加、轧制时间加长，头尾厚差下降十多微米，使产品深入提升了市场竞争能力。

对传统四辊中厚板轧机也有采取液压AGC厚度控制，取得了厚度精度提升效果。

10 无活套微张力轧制

活套支撑器用来反应机架间张力水平，但在厚坯轧制时耗能很高，在成品机架又反应不够快，限制板厚精度深入提升。所以国外部分厂家研制成功无活套轧制，省去活套支撑器。无活套轧制首先需要对轧制速度和稳定后张力正确计算，并使后架轧机有赔偿动态速降增量转速。国外无活套轧制关键依靠电流记忆法，建立观察器，同时选择适宜力臂系数计算公式来计算张力，依此张力，实现张力控制。

实际连轧张力关键取决于前后轧机轧件自由轧制时出入口速度差，也和电机拖动能力和张力对前后滑影响相关。有文件对张力计算提出实用模型，使连轧参数计算简单直观。这一公式考虑电机情况和轧制中张力对前后滑影响，不仅适适用于板带也适用棒线材粗轧张力计算。

11 热连轧喷油润滑

热连轧工艺润滑可使摩擦力下降，从而显著降低轧制力和力矩，轧辊磨损降低，板面质量有所提升。国外工业优异国家普遍采取这一技术，降低能耗和辊耗；压下越大，润滑效果越显著。摩擦系系数从0.35能够下降到0.12，轧制力和辊耗全部下降达20%。热轧润滑应用会使热连轧控制系统原来设定摩擦系数变动较大，但通常仍在“张力自调整”范围内，轧制力分配也略有变动。

热连轧喷油需要专门油路泵站，也需要以咬入起停高精度控制阀门。对于润滑油要求喷出后有很好附着性，而且在600℃高温下，要有较高裂解点。另外要注意喷量限制，确保轧制过后燃烧贻尽。这一技术也可推广到型钢轧制，但要注意喷油均匀不可过量。

结语

轧钢企业为了提升产品市场竞争力，就必需注意技术进步，以优异技术改造或淘汰老工艺老设备，不停完善生产操作，使生产顺利，事故下降，以较低成本生产高质量钢铁产品。

一、棒材生产工艺步骤

钢坯验收 ────吊装 ──计量 ── 编组── 入炉加热──φ550×1粗轧 ──160T热剪机切头 ──φ400×2+φ400×3+φ350×2中轧── 1#飞剪切头 ──平立交替精轧机φ300×6 ── 2#倍尺飞剪 ── 夹送辊 ── 冷床 ── 300T冷剪定尺── 检验──称重──打包搜集── 入库

二、高线生产工艺步骤

钢坯验收 ──编组 ── 排钢── 加热── 出钢── 粗轧 1#飞剪 ──中轧 ── 2#飞剪── 预精轧── 预水冷──3#飞剪 ──精轧──穿水冷却 ── 吐丝 ──风冷 ── 集卷 ── 检验── 切头尾── 打包── 称重 ──卸卷── 入库

三、高棒生产工艺步骤

钢坯验收 ──编组── 入炉加热 ──钢坯出炉── 粗轧（φ600×6） ──1#飞剪 ── 中轧（φ520×4+φ425×2） ──2#飞剪──精轧（φ425×4+φ365×2） ── 穿水冷却 ── 3#飞剪 ──挑短尺── 检验 ──计数 ── 打捆 ── 称重 ──挂牌 ── 入库

四、热轧、冷轧无缝钢管工艺步骤：

两种工艺步骤概述

热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→坯管→矫直→水压试验（或探伤）→标识→入库。

冷拔（轧）无缝钢管：圆圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标识→入库。

简单说就是把钢材加热后控制在再结晶温度以上进行轧制加工工艺称为热轧。而在再结晶温度以下，包含常温下进行扎制加工工艺称为冷轧。

钢材热轧含有良好塑性，轻易成型，成型后钢材没有内应力，便于下面工序加工。如建筑用钢筋，用来进行冲压钢板，要进行机械加工和热处理钢材全部是热轧钢材。
钢材冷轧含有冷加工硬化特征。因为冷轧含有很好机械性能，很多直接使用钢材全部使用冷轧钢材。如冷扎扭钢筋、冷轧钢丝、冷轧钢板等。