焊接通用工艺管理技术模板.doc

焊接通用工艺1 范围本守则要求焊接加工工艺规则，适适用于本企业焊接加工。2 焊工2.1焊工必需经过考试并取得合格证后，方可上岗。焊工考试根据JG/T5080.2进行。2.2 焊工必需严格遵守焊接工艺规程，严禁自由施焊及在焊道外母材上引弧。3 焊前准备3.1 焊接前应检验并确定焊接设备及辅助工具等处于良好状态。3.2 焊接工作尽可能在室内进行，当工件表面潮湿或暴露于雨雪条件下，不得进行焊接作业。3.3 焊条、焊剂和药芯焊丝应按产品说明书要求进行烘干。低氢焊条在施焊前必需进行烘干，烘干温度为350400，时间12h。通常在常温下超出4h即重新烘干。酸性焊条通常可不烘干，但焊接关键结构时经150200烘干12h。3.4页：1焊材选择3.4.1钢材和焊条选配钢材焊条备注Q235E4303E4315 E4316关键构件Q295E4303E4315 E4316关键构件Q345E5003E5015 E5016关键构件3.4.2 焊丝、焊剂选配钢材埋弧焊用焊剂-焊丝CO2气保焊用焊丝备注Q235Q295HJ401-H08HJ401-H08AER49-1H08仅用于结构焊缝Q345Q390HJ402-H08AHJ402-H08MnAHJ402-H10Mn2ER50-6ER50-7ER55H08仅用于结构焊缝3.5 碳素钢板厚大于50mm、低合金钢板厚度大于36mm时，施焊前通常应进行预热至100150，预热区应在焊缝两侧，每侧宽度不应小于焊件厚度两倍且大于100mm。3.6 焊接部位必需进行焊前清理、去除铁锈、油污等杂质，关键部位还要求打磨光洁。4 焊接4.1依据具体情况选择合理焊接参数进行焊接，不许可超大电流焊接。4.2 多层焊时，前一层焊道表面必需进行清理，检验、修整，如发觉有影响焊接质量缺点，必需修整清除后再焊。4.3 焊后处理4.3.1 焊接结束，焊工应清理焊道表面熔渣飞溅物，检验焊缝外形尺寸及外观质量。企业要求要敲钢印部位打上焊工钢印。4.3.2 焊缝缺点超标许可返修，但返修次数不超出两次。4.3.3 焊缝出现裂纹时，焊工不得私自处理，应立即汇报技术人员，查清原因，订出修补方法方可处理。4.3.4 对于部分封闭型结构，多焊缝、长焊缝构件，焊后应进行锤击、振动等方法消除残余应力，产品技术条件中要求热处理，应采取热处理消除应力。5多种焊接方法规范5.1 手工电弧焊5.1.1 有焊接工艺按焊接工艺要求操作。5.1.2 没焊接工艺按焊条说明书要求并参考下表选择适宜电流焊条直径（mm）1.62.02.53.24.05.0电流（A）254040605080901301602202002705.1.3 焊条规格应要依据工件厚度、坡口类型及焊接位置选择。(a) 平焊位置焊条大直径为5.0mm(b) 横焊平角焊焊条最大直径为5.0mm(c) 立焊和仰焊位置焊条最大直径宜为4.0mm5.1.4 单层焊道坡口焊最大厚度为6mm，角焊缝焊脚最大宽度为8mm。5.1.5 坡口底层焊道应采取3.2焊条，底层根部焊道最小尺寸不应太小，以预防产生裂纹。5.1.6 坡口多层焊道除打底层和盖面层外，每层增加厚度不超出4mm。5.1.7 立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右，工件预热后焊接电流应比不预热时减小5%10%，采取直流电源时可交流电源时降低10%左右。5.1.8 接头要求全焊透坡口焊，如不用垫板则反面施焊前应先清根露出无缺点金属后再行施焊。5.1.9 平焊时焊条角度应依据具体情况正确选择，焊接时熔池控制为一直如一形状和大小。焊条直线速度不要过慢，以防熔渣过厚，看不清熔池，难于操作。5.1.10立焊位置施焊方向应自下而上。立焊时焊条角度应向下倾斜至60-80，电弧指向熔池中心，同时焊接电流不要太大方便控制熔池温度不至太高。采取短弧焊，可用半圆弧形横向摆动如挑弧（灭弧）操作法。用碱性低氢型焊条时，为预防产生气孔，应只将电弧拉长而不灭弧，焊第二层时，合适加大电流。5.1.11 仰焊应严格控制坡口两侧根部很好熔合和焊波厚度不应太厚，以预防液体金属过多而下坠坡口角度应略大于平焊，以确保操作方便。焊接带破口仰焊焊缝第一层时，焊条和焊接方向成7080角，用最短弧做前后推进动作，熔池宜薄不宜厚并确保和母材熔合良好。熔池温度过高时能够抬弧，使温度稍微降低，焊接其它各层时，焊条横摆并在两侧做稳弧动作。5.1.12 横焊时上坡口处不作隐弧动作，并快速带至下坡口根部上作微小横拉稳弧动作。坡口间隙小时，增大焊条倾角；间隙小时，可减速小倾角；如间隙太小时，可采取两道焊法。5.1.13 手工电弧焊、气焊及气体保护焊焊缝超口基础形式和尺寸应参考GB985选择。5.2 二氧化碳气体保护焊5.2.1 二氧化碳气体保护焊所用气瓶应配有预热器和流量计，气体纯度不得低于99.5%。当压力低于1.0MPa时，应停止使用。气体流量对焊丝直径小于或等于2mm应控制在1025L/min。大于2mm应控制在3050L/min。5.2.2 二氧化碳气体保护焊除根部和盖面层时，超口焊缝每层厚度不应超出4mm，当焊层宽度超出16mm时，全部多道焊缝均应采取错层焊工艺。5.2.3 气体保护焊在操作时，应在室内进行，严禁在排风扇下工作。5.2.4 全部立仰横焊施焊方法同手工电弧烛。5.2.5 对于不带垫板且要求全熔透坡口焊，后面施焊前应用风铲，碳弧气刨等清根。5.2.6 水平对接二氧化碳气体保护焊焊接参数可参考下表选择。板厚mm焊丝直径mm接头形式装配间隙mm焊接层数电流A电压V速度m/min焊丝外伸mm.气体流量L/min备注61 21-1.5270270.5512-1410-151.61400-43036-380.8-0.8316-2215-201.20-12190-21019-300.251515-252.01.6-21-2280-30028-300.3-0.374016-1881.21-1.52120-130130-14026-2728-300.3-0.50.4-0.512-4020单面焊1.612350-380400-43035-3736-380.7016-2220-251.62-2.21450410.484016-18101.21-1.52280-30030-3300.25-0.31520V型坡口300-32037-390.7-0.8X型坡口121.20-1 02310-33032-330 5015200-1.52400-43036-380.716-2220-25161.231520V型坡口1.6245043034.50360 270.4520201.2415无纯边201.21.2425-2733-3533-3533-371520单坡口20424-2631-3335-3735-371520X坡口251.60- 24400-43036-380.35-0.4516-222720-24420-44030-320.27-0.3520-30225.2.7 角焊缝二氧化碳气体保护焊焊接参数可参考下表选择焊脚尺寸mm焊丝直径mm焊接层次示意层数电流A电压V速度m/min焊丝外伸mm气体流量L/min备注6200-22026-280.24-0.2615-2020-258240-26028-320.21-0.23103280-32036-400.34-0.320.38-0.420.43-0.4725-30121.230.28-0.320.38-0.420.36-0.42-141.23280-32035-400.28-0.320.31-0.350.38-0.4220-2520-30-161.260.34-0.380.38-0.420.43-0.470.38-0.420.43-0.470.43-0.47-气焊5.3.1 在焊接低碳钢、中碳钢、低合金钢时采取中性焰。5.3.2 焊薄板工件适用左向焊，焊厚板工件适用右向焊。5.3.3依据工件厚度选择焊丝直径，具体可参考下表工作厚度（mm）1-22-33-55-1010-15大于15焊丝直径（mm）1-222-33-44-66-85.3.4 依据工件厚度，火焰大小、工件加热温度和工件材质等确定。气焊低碳钢时，左向焊焊嘴倾角约3050，右向焊焊嘴约5060，刚开始焊接时，为了加热快，焊嘴倾角要大，可8090。结束时，为了填满焊坑，避免烧穿，焊嘴倾角要减小。5.4碳弧气刨5.4.1使用碳弧气刨操作人员须经培训合格后方能上岗，使用碳弧气刨应依据钢材性能及厚度，选择合适电源极性，碳棒直径及电流。碳弧气刨常见工艺参数参考下表。碳棒直径mm电弧长度mm空气压力MPa极性电流A速度m/min51-20.39-0.59直流反极2500.5-1.06280-3007300-3501.0-1.28350-40010450-5005.4.2 为避免“夹碳”或“贴渣”，碳弧气刨碳棒应和工件成合适倾角，其倾角大小视刨槽深度而定。具体可参考下表。刨槽深度mm2.53.04.05.06.06.0倾角2530354045506 多个特殊形式焊缝焊接6.1定位焊(点焊)6.1.1 定位焊所用焊材应和正式焊接时所用焊材相一致。6.1.2 定位焊缝厚度不应超出设计焊缝厚度1/2，其长度应大于是10-25mm。为预防未焊透，焊时电流应比正式焊接时高10-15%左右。6.1.3 定位焊缝应部署于焊道内，严禁点在无焊缝处。在焊缝交叉处和焊缝方向急剧改变处严禁进行定位焊，可离开50mm左右进行定位焊。6.1.4定位焊缝如有裂纹、气孔、夹渣等缺点，焊接时必需将定位焊缝清除。6.2 塞焊和槽焊6.2.1塞焊和槽焊应采取手弧焊、气体保护焊工艺进行焊接。6.2.2 水平施焊，应沿根部四面围绕施焊，焊至孔中心，使接头根部先敷一层，然后将电弧引向边缘反复上述操作，分层敷焊直至焊满全孔，达成要求厚度。6.2.3 塞焊和槽焊应连续进行，表面熔渣在结束焊接前应一直处于熔液状态。若熔渣冷却，再重新焊时应根本清除熔渣。