工艺安全管理程序模板.doc

工艺安全管理程序

目 录
1 范围和应用领域 3
2 参考文件 3
3 术语和定义 3
4 职责 7
5 管理要求 8
6 管理系统 10
附录1 工艺安全管理指标及标准 11
附录2 工艺安全管理要素实施要求 18

1 范围和应用领域
1.1 目标
为规范工艺安全管理活动，辨识、评定和控制和工艺相关危害，避免工艺事故发生，特制订本程序。
1.2 适用范围
本程序适适用于众诚连锁-吉林省松原石油化工股份及为其服务承包商。
1.3 应用领域
本程序应用于研发、设计、制造、施工、操作、维修和采购等业务活动中包含高危害工艺（HHP）和低危害工艺（LHO）工艺安全管理。
2 参考文件
工艺安全信息管理规范
工艺危害分析管理规范
操作规程管理规范
工艺和设备变更管理规范
工艺安全审核管理规范
承包商安全管理规范
事故管理规范
应急准备和响应管理规范
设备质量确保管理规范
设施完整性管理规范
开启前安全检验规范
3 术语和定义
3.1 工艺安全管理(Process safety management,简称PSM)
有组织地应用系统方法（如计划、程序、审核、评定）辨识、评定和控制工艺危 害，以避免工艺事故发生。
3.2 工艺危害分析（Process hazards analysis，简称PHA)
有组织地应用系统方法来辨识、评定和控制和工艺装置相关危害，关键包含下列活动：危害辨识、后果分析、风险评定、人员原因分析、设施部署、本质安全工艺考虑和提出改善提议。
3.3 危害（Hazard）
物料、系统或工艺所固有性质或特征，可能造成人员伤害、财产损失或环境破坏。
3.4 危害事件（Hazardous event）
造成物质、能量意外或危险性释放（如毒性/腐蚀性泄漏、火灾和爆炸），并可能造成人员伤害、财产损失或环境破坏一次或一系列非计划事件。
3.5 危害辨识 (Hazard identification)
辨识可能造成危害事件（如爆炸、火灾和毒性物料释放）工艺、设备、人为原因系统性过程。
3.6 风险(Risk)
某一特定危害事件发生可能性（频次）和后果组合。
3.7 风险评定(Risk evaluation)
评定风险程度和确定风险是否可许可全过程。
3.8 高危害工艺（Higher-hazard process，简称HHP）
生产、使用、贮存或处理一些危害性物质任何活动和过程。这些危害性物质在释放、点燃或不经意混合时，因为存在急性中毒、可燃性、爆炸性、腐蚀性、热不稳定性、潜热或压缩等，可能造成人员死亡、不可康复健康影响、重大财产损失、环境破坏或厂外影响。危害性物质包含任何产生上述影响以下物质，如压缩可燃气体、易燃物、高于闪点可燃物、反应性化学品、爆炸物、可燃粉尘、高度或中度急性中毒性物料、强酸、强碱和蒸汽发生系统。
3.9 低危害工艺（Lower-hazard operation ，简称LHO)
生产、使用、贮存或处理一些物质任何活动和过程。这些物质极少因为毒性、物理或机械性危害、窒息而造成人员死亡或不可康复健康影响、重大财产损失、环境破坏或对厂外影响。低危害性物质包含低于闪点物质、惰性低温气体、蒸汽分配和冷凝水回用系统（全部压力等级）、低压燃料气、低毒性物质、慢性毒性物质、少许危害性物质。低危害性机械操作包含融化铸造、挤压、造粒或制丸、高速旋转设备操作、纺纱、压延、机械干燥、固体加工。
3.10 不可康复健康影响(Irreversible health effects)
由工艺事故引发死亡或造成残疾非死亡伤害。包含减弱器官（如肺、肾）关键功效永久性损害、永久性限制全身功效严重烧伤（如手使用功效丧失）、视觉或其它感觉丧失或严重减弱、一个关键肢体截肢或使用功效丧失。该定义并不适适用于可康复健康影响，如可恢复骨折、急性暴露后慢性健康影响（如致癌性或化学敏感性）。
3.11 工艺事故(Process incident)
直接包含工艺设备、物料或能量（如热能或动能）意外释放，造成人身伤害事故或物料泄漏、设备损坏、厂内和厂外影响或业务中止，比如生产中止、安全阀起跳、物料泄漏造成损失、工艺介质互串等。
通常不包含独立储存介质容器或在临时储存或运输中发生泄漏（如：仓库中桶或搬运箱）；不直接和工艺设备相关个人伤害，如绊倒、刮伤、被机械化设备挤伤等。
3.12 现场察看(Field tour)
PHA 小组对分析对象所在区域进行实地检验，目标是使分析人员熟悉工艺和平面部署，并开始辨识危害。关键辨识和评定一下三个方面：
1、 企业内部和外部最坏危害事件；
2、 设施部署存在不合理原因；
3、 考察人员原因。
3.13 后果分析（Consequence analysis）
分析因工程或管理控制失效引发危害事件对企业、小区和环境所造成影响。
3.14 装置定点评审（Facility siting evaluation）
评定一个建筑物是否为身处其中人员或安置其中关键功效设施提供了应有保护。
3.15 人员原因分析（Human factors analysis）
对人员及其工作环境怎样相互作用全部方面进行分析，关键考虑管理体系、操作规程、培训、任务设计和组织、人机工程学、控制系统。
3.16 本质安全(Inherently safer)
设备、设施或生产技术工艺含有、内在能够从根本上预防事故发生功效。
3.17 管理控制（Administrative Controls）
利用管理手段，对人行为进行规范和统一，以有效地消减和控制风险。如建立规章制度、对职员进行培训等。
3.18 工程控制（Engineering control）
利用工程技术手段，对工艺设备进行控制，以有效地消减和控制风险。如自动操作系统、联锁和报警等。
3.19 完整性(Integrity)
设备或系统能保持完好和实现其预期功效能力。
3.20 工艺设备变更管理(Management of change，简称MOC)
为消除或控制变更可能对程序、系统或操作带来潜在危害，对工艺和设备变更（包含微小变更）进行管理过程。
3.21 PSM关键设备(PSM critical)
一些部件、设备或系统， 它们失效会造成或促进足够量危害性物质、能量释放或暴漏，从而造成死亡、不可恢复健康影响、大量财产损失或重大环境事故。
3.22 故障类型和影响分析(Failure Modes and Effect Analysis, 简称FMEA )
一个定性危害评定方法，该方法采取系统分割概念，依据实际需要把系统分割成子系统或深入分割成元件，找出它们可能产生故障类型及其产生影响，方便采取对应方法提升系统安全可靠性。
3.23 故障树分析(Fault tree analysis，简称FTA)
一个系统定量安全分析方法，从特定故障事件（顶尖事件）开始，分析可能引发该事件多种原因事件及其相互关系。该方法采取布尔逻辑（布尔代数）符号，形成演绎顶尖事件发生原因及其逻辑关系逻辑模型（即故障树），能够定量评定顶上事件发生概率。
3.24 故障假设分析(“What if” analysis)
一个危害评定方法，经过提出问题、回复可能结果、降低或消除危险安全方法来评定一系列“假设”问题以辨识潜在工艺危害。
3.25 故障假设/检验表分析(“What if”/checklist analysis)
将“故障假设”分析法和检验表法相结合一个危害评定方法。
3.26 危害和可操作性分析(Hazard and Operability Analysis，简称HAZOP)
一项系统、定性危害评定方法，它使用一系列引导词来研究相关工艺参数偏离，用来辨识工艺危害和可能操作问题。
3.27 保护层(Layer of protection)
为预防初始事件转化成危害后果或减轻危害后果造成影响，依据PHA风险评定结果确定一个或多个安全保护系统、装置或方法。如，基础工艺控制系统；关键报警、人员监控、手动调控系统；自动安全联锁系统；压力释放装置；围堰、防爆墙；应急响应。
3.28 操作规程(Operating procedures)
操作规程是经过明确操作步骤和操作参数，为操作人员提供正确、完整和清楚生产作业活动指南，规范现场操作行为，确保安全地完成生产作业活动作业文件。
3.29 PSM 操作实施力（PSM Operating discipline）
将PSM管理系统逐步转化为职员自主实施，从而达成每一位职员在任何时间全部能做正确事情。
3.30 PSM操作实施力评定(PSM Operating discipline assessment)
评定组织在操作实施力方面已经达成程度，是PSM要素评定补充和扩展。
3.31 结果指标(Lagging indicators)
用来衡量PSM以往表现一组或一系列负面事件（如事故、伤害、财产损坏等数据。
3.32 过程指标(Leading indicators)
描述现今PSM情况、估计未来PSM表现一组或一系列数据或指标。
3.33 同类型工厂技术(Sister plant technologies)
同一业务领域内多个工厂产品生产技术，这些工厂含有类似或完全相同工艺设计基础、危害物料、设备设计基础及经营过程中所特有工艺危害。
3.34 人机工程学（Ergonomics）
研究人、机及其工作环境之间相互作用学科，它利用生理学、心理学、生物力学和其它相关学科知识，使机器和人相互适应，发明舒适和安全环境条件，从而提升工效。
4 职责
4.1 企业技术发展部负责组织编制、管理和维护本程序。
4.2 工艺安全管理相关分委会
——工艺安全分委会负责对工艺安全信息、工艺危害分析、变更管理（工艺和微小变更）、操作规程、开启前安全检验五个要素管理程序编制和修订，解释和沟通，跟踪实施情况并向安委会汇报；
——设备分委会负责对机械完整性，质量确保两个要素管理程序编制和修订，解释和沟通、跟踪实施情况并向安委会汇报。
——事故调查分委会负责事故调查要素管理程序编制和修订，解释和沟通，跟踪实施情况并向安委会汇报。
——承包商分委会负责承包商要素管理程序编制和修订，解释和沟通，跟踪实施情况并向安委会汇报。
——审核分委会负责审核要素管理程序编制和修订，解释和沟通，制订审核年度计划，组织开展审核工作，审核结果向安委会汇报。
——应急分委会负责推进应急响应计划编制，应急响应管理程序修订，组织、策划、推进和应急响应相关管理活动，定时向安委会汇报。
——培训和绩效分委会负责培训及表现、人员变更要素管理程序编制和修订，解释和沟通，制订年度培训计划，教导编制培训矩阵，跟踪实施情况并向安委会汇报。
4.3 工艺安全管剪提议人
由总经理担任工艺安全管剪提议人，其负责：
——为工艺安全管理在企业有效实施提供资源；
——制订年度工艺安全管理目标和指标；
——参与工艺安全管理，并推进企业管理层主动有效参与工艺安全管理。
4.4 企业各车间及部室按要求实施本程序，并提出合理化改善提议。
4.5 企业人力资源部负责组织工艺安全管理及各要素管理程序受众培训。
4.5 职员接收相关工艺安全管理培训，参与工艺安全管理各项活动，比如：
——参与工艺安全相关委员会；
——参与工艺危害分析；
——参与事故调查；
——参与操作规程编写和修订；
——参与工艺安全管理审核；
——其它。
职员实施工艺安全管理程序，并提出改善提议。
5 管理要求
5.1 实施概要
5.1.1 本程序从技术、人员和设备设施3个方面，描述PSM 14个要素实施标准和基础要求，具体见附录1。PSM 14个要素以下：
—— 工艺安全信息（PSI）；
—— 工艺危害分析（PHA）；
—— 操作规程和安全通例（OP/SWP）；
—— 工艺技术变更管理（MOC-T）；
—— 质量确保（QA）；
—— 机械完整性（MI）；
—— 开启前安全检验（PSSR）
—— 微小变更（MOC-S）
—— 人员培训和表现；
—— 承包商安全和表现（CSM）；
—— 人员变更管理（MOC-P）；
—— 事故调查和沟通（II）；
—— 应急计划和响应（EP&R）；
—— 审核。
5.1.2 应用本程序控制工艺活动时，其活动性质可分为高危害工艺（HHP）和低危害工艺(LHO)两类。对高危害工艺和低危害工艺实施标准和基础要求见附录2。
5.1.3 以下情况不实施本程序要求。
—— 属于非HHP或LHO装置、场所等（如办公室、只处理少许危害物质试验室、垃圾填埋场）；
—— 和工艺无关单纯机械操作或任务（如安装脚手架、安装栏杆、物料装运等）；
—— 仅和物料仓储相关机械活动（如装盘、运输、堆垛）；
—— 小包装危害物料密封后短程运输。
5.2 PSM操作实施力
操作实施力是指企业每位组员经过坚定奉献和承诺每次全部以正确方法来开展工作。实施和连续保持有效PSM需要经过良好操作实施力来实现。确保良好操作实施力7个特征以下：
组织特征：
—— 领导承诺；
—— 职员参与；
—— 程序一致；
—— 环境优良；
个人特征：
——知识和能力；
——承诺不走捷径；
——风险意识。
各单位能够经过操作实施力评定找出差距改善PSM实施，杜绝不良作业习惯，如走捷径，“事故永远不会发生在我身上”自负态度，不清楚工作指示，脏乱环境，忽略安全程序，工作中分心,工作前未计划等等。
5.3 PSM指标
5.3.1 企业PSM计划评定指标
企业应经过设置过程性指标和结果性指标定时评审和分析PSM计划实施情况。这些指标由直线管理组织定时评审，并将评审结果和相关职员进行沟通。相关PSM计划完成日期要修改或延期时，需经直线管理层评审和同意，并保留PSM延期数量清单。PSM计划评定指标参见附表1 。
6 管理系统
6.1 资源支持
企业现有资源全部是帮助实施本程序可利用资源。
6.2 管理统计
企业技术发展部保留本程序各版本留存统计和修改明细。
6.3 审核要求
企业审核分委会应把工艺安全管理规范作为审核一项关键内容，必需时按附录A和B和第二方审核管理规范要求，针对工艺安全管理组织专题审核。
6.4 复核和更新
本程序应定时评审和修订，最低频次自上一次公布起不可超出3年。
6.5 培训和沟通
本程序由企业人力资源部负责组织培训和沟通，相关技术人员、操作人员全部应接收培训。

附录1 工艺安全管理指标及标准
PSM过程性指标
逾期未完成数量
需要完成数量
逾期未完成率
1、根据年度计划逾期未完成PHA分析进度

2、事故调查所提提议逾期未完成率

3、PHA所提提议方法逾期未完成率

4、PSM审核所提提议逾期未完成率

5、应急演练按期完成率

6、应急演练评定所提提议逾期未完成率

7、机械完整性测试按期完成率

8、操作和维修人员再培训和考评计划完成情况

9、临时变更、测试逾期未关闭率

10、操作规程评审修订逾期未完成率

11、开启前安全检验遗留项逾期整改率

PSM结果性指标

1、工艺安全事故数量

PSM过程性指标
1、 根据年度计划逾期未完成PHA分析进度
1.1 目标
掌握厂内整体工艺危害分析进度
1.2 统计频率
季度
1.3 统计包含单位
技术发展部
1.4 统计方法
a） 编制周期性工艺危害分析计划（3-5年）
b） 统计在本单位本年度计划开展全部周期性工艺危害分析总数；
c） 统计未按时完成工艺危害分析总数；
d） 本指数=（未按时完成工艺危害分析总数/一个工艺危害分析周期内全部计划PHA总数）*100%。
e） 未按时完成工艺危害分析包含：
1) 已开启但超出预定完成时间仍未完成工艺危害分析；
2) 超出工艺危害分析周期仍未开启或完成工艺危害分析。

2 事故调查整改方法逾期未完成率
2.1 目标
衡量事故整改方法跟进关闭管理有效性。
2.2 统计频率
月度
2.3 统计包含单位
安全质量环境保护部
2.4 统计方法
a) 统计全部未关闭事故整改方法总数；
b) 统计全部已逾期未完成事故整改方法总数；
c) 本指数=（全部已逾期未完成事故整改方法总数/全部未关闭事故整改方法总数）*100%。

3 PHA所提提议方法逾期未完成率
3.1 目标
掌握工艺危害分析提议方法完成情况
3.2 统计频率
月度
3.3 统计包含单位
技术发展部
3.4 统计方法
a) 统计未关闭工艺危害分析提议方法总数；
b) 统计已逾期未正式回复和未完成提议方法总数；
c) 本指数=（已逾期未正式回复和未完成提议方法总数/未关闭工艺危害分析提议方法总数）*100%；
d) 未关闭提议方法指已正式提交但未得到管理层正式回复（同意实施、修改后实施、拒绝），和同意实施但未完成全部提议方法。

4 PSM审核所提提议逾期未完成率
4.1 目标
识别在实施工艺安全管理审核给出提议方法方面，存在问题。
4.2 统计频率
月度
4.3 统计包含单位
安全质量环境保护部
4.4 统计方法
a) 统计全部未关闭工艺安全管理审核提议方法总数；
b) 统计全部已逾期未正式回复和未完成工艺安全管理审核提议方法总数；
c) 本指数=（全部已逾期未正式回复和未完成工艺安全管理审核提议方法总数/全部未关闭工艺安全管理审核提议方法总数）*100%。

5 应急演练按期完成率
5.1 目标
衡量在维持有效应急响应能力方面效果
5.2 统计频率
季度
5.3 统计包含单位
生产运行部
5.4 统计方法
a) 统计当期全部计划应急演练次数；
b) 统计当期实际进行应急演练次数；
c) 本指数=（当期实际进行实际应急演练次数/当期全部计划应急演练次数）*100%。

6 应急演练评定所提提议逾期未完成率
6.1 目标
衡量在维持有效应急响应能力方面效果
6.2 统计频率
季度
6.3 统计包含单位
生产运行部
6.4 统计方法
a) 统计当期全部应急演练提议方法总数；
d) 统计当期逾期未完成提议方法整改数量；
e) 本指数=（当期逾期未完成提议方法整改数量/当期全部应急演练提议方法总数）*100%。

7 机械完整性测试按期完成率
7.1 目标
掌握机械完整性测试按期完成情况
7.2 统计频率
季度
7.3 统计包含单位
各车间和设备部
7.4 统计方法
a) 统计当期机械完整性测试次数总数；
b) 统计当期未按计划完成机械完整性测试总数；
c) 本指数=（当期未按计划完成机械完整性测试总数/当期机械完整性测试次数总数）*100%

8 操作和维修人员再培训和考评计划完成情况
8.1 目标
确保操作、维修人员在阶段时间内掌握应会技能。
8.2 统计频率
季度
8.3 统计包含单位
各车间及人力资源部
8.4 统计方法
a) 统计当期各岗位计划培训总数；
b) 统计当期未按计划完成培训数量；
c) 本指数=（当期各岗位计划培训总数/当期未按计划完成培训数量）*100%。

9 临时变更、测试逾期未关闭率
9.1 目标
掌握临时变更、测试逾期未关闭情况
9.2 统计频率
季度
9.3 统计包含单位
技术发展部
9.4 统计方法
a) 统计本期内正在实施或运行临时变更项总数；
b) 统计本期内逾期未结束临时变更项总数；
c) 本指数=（逾期未结束临时变更项总数/临时变更项总数）*100%

10 操作规程评审修订逾期未完成率
10.1 目标
a）掌握操作规程要素管理有效性；
b) 评定操作规程维护和更新工作实施情况。
10.2 频率
年度
10.3 统计包含单位
技术发展部
10.4 统计方法
a) 统计前12个月按计划应评审修订操作规程总数；
b) 统计未按时完成评审修订操作规程总数（包含在统计时已完成评审修订但超出计划完成时间操作规程数目）；
c) 本指数=（未按时完成评审修订操作规程总数/计划应评审修订操作规程总数）*100%。

11 开启前安全检验遗留项逾期未整改率
11.1 目标
a）掌握开启安全检验开展工作进度；
b) 掌握开启安全检验中提议方法是否合理性。
11.2 频率
季度
11.3 统计包含单位
生产运行部
11.4 统计方法
a) 统计本年度未关闭遗留项总数；
b) 统计本年度逾期未关闭遗留项总数；
c) 本指数=（本年度内逾期未关闭遗留项总数/本年度内未关闭遗留
项总数）*100%
PSM结果性指标
1、 工艺安全事故统计
1.1 目标
了解工艺安全管理系统运行有效性和在降低工艺安全事故方面进展。
1.2 统计频率
月度
1.3 统计包含单位
安全质量环境保护部
1.4 统计方法
a) 统计全部定义为工艺事故事件
b）对工艺事件发生率进行趋势分析

附录2 工艺安全管理要素实施要求
序号
要素
高危害工艺（HHP）
低危害操作（LHO）
1
工艺安全信息
A.1.1 标准
工艺安全信息是相关物料危害性、工艺设计基础和设备设计基础完整、正确文件化信息资料。是实施工艺安全管理首要步骤和基础。企业必需对工艺安全信息进行管理。
工艺安全信息由三部分组成，包含：
l 材/物料危害性
l 工艺设计基础
l 设备设计基础
A.1.2 基础要求
具体实施《工艺安全信息管理规范》。
A.1.2.1 材/物料危害性
对于每一个危险物质全部应建立、统计并维护好相关物理和化学性质数据。物料危害关键包含工艺过程中使用和产生物质，包含原料、中间产品、催化剂、添加剂、产品和废弃物。
如适用，数据应包含但不限于以下内容：

a、 物理数据（如：沸点、凝固点、蒸汽压等）
b、 易燃性数据（如：闪点、燃烧上下限、自燃温度、最小爆炸浓度、最小点燃能量、粉尘特征）
c、 毒性数据（短期接触急性效应和长久接触慢性效应，如：工作场全部毒有害场所物质暴露极限等）
d、 化学反应性（如：热稳定性和化学稳定性信息、热力学和反应动力学数据等）并建立化学反应矩阵
e、 其它危害（如机械危害、压力和真空危害等）
A.1.2.2 工艺设计基础
工艺设计基础是对工艺描述。应包含以下内容：
l 工艺步骤图
l 工艺化学原理
l 工艺步骤、标准操作条件、偏离后果
l 计划最大库存量
l 物料和能量平衡，
工艺设计基础相关文件必需在进行工艺危害分析（PHA）之前加以完善。
对于已购置和使用已获商业许可现成工艺设计基础或技术时，应该建立对应沟通渠道，定时地从供给方获取相关工艺变更或更新相关资料及此工艺在应用过程中相关经验和教训。
A.1.2.3 设备设计基础
应识别PSM关键点并统计全部和设备相关设备设计基础资料。

A.1.2.4工艺安全信息应文件化并存档。工艺安全信息应定时进行更新，以预防误使用过期或失效版本文件。
A.1.2.5应针对工艺安全信息对工艺生产、操作、维护和管理人员进行培训，并确保从事生产或可能接触有害物职员（包含承包商职员）能够随时取得这类信息。
B.1.1 标准
工艺安全信息是相关物料危害性、工艺设计基础和设备设计基础完整、正确文件化信息资料。是实施工艺安全管理首要步骤和基础。企业必需对工艺安全信息进行管理。
工艺安全信息由三部分组成，包含
l 材/物料危害性
l 工艺设计基础
l 设备设计基础
B.1.2 基础要求
具体实施《工艺安全信息管理规范》。
B.1.2.1材/物料危害性
对于每一个危险物质全部应建立、统计并维护好相关物理和化学性质数据。物料危害关键包含工艺过程中使用和产生物质，包含原料、中间产品、催化剂、添加剂、产品和废弃物。
如适用，应统计数据包含机械危害、压力和真空危害、窒息危害等和化学品无关危害性数据。可统计数据包含但不限于以下内容：
a、 物理数据（如：沸点、凝固点、蒸汽压等）
b、 易燃性数据（如：闪点、燃烧上下限、自燃温度、最小爆炸浓度、最小点燃能量、粉尘特征）
c、 毒性数据（短期接触急性效应和长久接触慢性效应，如：工作场全部毒有害场所物质暴露极限等）
d、 化学反应性（如：热稳定性和化学稳定性信息、热力学和反应动力学数据等）并建立化学反应矩阵

B.1.2.2 工艺设计基础
工艺设计基础是对工艺描述。应包含以下内容：
l 方块步骤图或简化工艺步骤图
l 工艺步骤、标准操作条件、偏离后果
l 计划最大库存量

B.1.2.3 设备设计基础
可参考PSM关键点判别方法识别低危害操作装置关键设备，并统计和健康、安全和环境相关设备设计基础资料。
B.1.2.4工艺安全信息应文件化并存档。工艺安全信息应定时进行更新，以预防误使用过期或失效版本文件。
B.1.2.5应针对工艺安全信息对工艺生产、操作、维护和管理人员进行培训，并确保从事生产或可能接触有害物职员（包含承包商职员）能够随时取得这类信息。
2
工艺危害分析
A.2.1 标准
PHA是工艺生命周期内各个时期和阶段辨识、评定和控制工艺危害有效工具。
对于高危害工艺应在装置各个时期和阶段进行PHA。还应在合适阶段进行人为原因分析、装置定点评审和本质安全工艺分析。

A.2.2 基础要求
具体实施《工艺危害分析管理规范》。
A.2.2.1 PHA应按以下步骤具体实施：
a.计划和准备：
制订PHA工作任务书，成立PHA工作组，要求PHA工作组职责、任务和目标，选择工作组组员、提供工作组所需资源和必需培训。
b.危害辨识：
在PHA起始阶段，对可能造成火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或不可康复人员健康影响工艺危害进行辨识，并列出清单。危害清单应作为下一步分析和关键讨论和对相关人员进行培训和沟通关键内容。
c.后果分析
工作组可采取定性或定量方法，针对危害辨识清单进行后果分析，了解潜在伤害类型、严重性，可能财产损失和重大环境影响。
d.危害分析
辨识每个潜在事故、事件可能出现方法、路径和原因；针对潜在事故、事件，辨识现相关键防护方法；对每个防护方法完整性和可靠性进行评定。
危害分析方法包含：
l 故障假设和检验表法
l 故障模式和影响分析
l 危害和可操作性研究
l 故障树分析
f.风险评定
工作组应评定辨识出潜在事故、事件风险。评定方法具体实施《工艺危害分析管理规范》。中附录D定性风险评定规则。
g.提议提出和回复：
工作组依据风险等级最终确定是否应提出提议方法。PHA提议应经过直线组织管理层审查。直线组织管理层可采取完全接收、修改后接收或拒绝提议方法做出书面回复。
h.PHA汇报
工作组完成书面PHA汇报，并提交直线组织管理层。
i.提议追踪
应建立提议落实跟踪系统。对于运行设施PHA提议，应定时公布汇报，公布还未完成提议并提交给指定完成提议人员及其主管；对于新建设施PHA提议，应由项目责任人进行监督、跟踪。假如不能确保实施提议所需资源，应立即申请支持。
B.2.1 标准
PHA是工艺生命周期内各个时期和阶段辨识、评定和控制工艺危害有效工具。
对于低危害操作工艺装置在下列情况下必需进行PHA：
l 新改扩建项目
l 停用、封存装置
对于在役装置基准PHA和周期性PHA由直线组织管理层确定是否进行PHA，如需要应确定PHA频次。对于人为原因分析、装置定点评审和本质安全工艺分析不做强制要求。
B.2.2 基础要求
具体实施《工艺危害分析管理规范》。
B.2.2.1 PHA应按以下步骤具体实施：
a.计划和准备：
制订PHA工作任务书，成立PHA工作组，要求PHA工作组职责、任务和目标，选择工作组组员、提供工作组所需资源和必需培训。
b.危害辨识：
在PHA起始阶段，对可能造成火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或不可康复人员健康影响工艺危害进行辨识，并列出清单。危害清单应作为下一步分析和关键讨论和对相关人员进行培训和沟通关键内容。
c.后果分析
工作组可采取定性或定量方法，针对危害辨识清单进行后果分析，了解潜在伤害类型、严重性，可能财产损失和重大环境影响。
d.危害分析
辨识每个潜在事故、事件可能出现方法、路径和原因；针对潜在事故、事件，辨识现相关键防护方法；对每个防护方法完整性和可靠性进行评定。
危害分析方法包含：
l 故障假设和检验表法
l 故障模式和影响分析
l 危害和可操作性研究
l 故障树分析
f.风险评定
工作组应评定辨识出潜在事故、事件风险。评定方法具体实施《工艺危害分析管理规范》。中附录D定性风险评定规则。
g.提议提出和回复：
工作组依据风险等级最终确定是否应提出提议方法。PHA提议应经过直线组织管理层审查。直线组织管理层可采取完全接收、修改后接收或拒绝提议方法做出书面回复。
h.PHA汇报
工作组完成书面PHA汇报，并提交直线组织管理层。
i.提议追踪
应建立提议落实跟踪系统。对于运行设施PHA提议，应定时公布汇报，公布还未完成提议并提交给指定完成提议人员及其主管；对于新建设施PHA提议，应由项目责任人进行监督、跟踪。假如不能确保实施提议所需资源，应立即申请支持。
3
操作规程和作业许可
A.3.1 标准
操作规程应覆盖全部工艺过程。操作程序应使操作人员清楚地了解安全操作具体操作步骤、工艺参数和极限值、操作中可能发生健康、安全和环境影响和发生异常情况下应急操作。
作业许可是对生产活动中很规作业和危险作业进行有效控制，消除或降低作业风险。企业必需对作业活动实施作业许可管理。
A.3.2 基础要求
具体实施《操作规程管理规范》和对应作业许可管理规范。
A.3.2.1 操作规程
对于生产或施工中常规作业必需编制对应操作规程。操作规程应和工艺、设备和工序技术基础保持一致；操作规程内容应包含以下关键点：
a.各个操作阶段操作步骤；
b.每个工艺步骤操作参数和安全操作极限；
c.安全和健康相关注意事项，如：化学物料特征和危害、出现封闭性丧失应采取控制方法等；
d.描述安全系统及其功效，如：紧急排空阀、隔离阀、化学气体洗涤器、火炬等；
e.描述仪表控制系统，包含：报警和联锁设定点；
f.出现异常情况应急操作；
g.如需要，操作规程还应包含：工艺步骤图、PID图、设备结构简图、操作统计等相关信息。
操作规程编制应由管理、技术、操作三个层面人员参与，并经过审批方可使用。操作规程变更应实施变更管理相关要求。
操作规程应确保相关操作人员和维修人员能方便获取。
A.3.2.2 作业许可
生产活动或施工作业中需实施作业许可管理内容包含但不限于以下：
a.工作程序（规程）未涵盖很规作业；
b.危险作业
l 工业动火作业；
l 进入受限空间作业；
l 高处作业；
l 临时用电作业
l 吊装作业
l 管线打开作业
l 挖掘作业
作业许可应填写书面作业许可证，经过书面审查和现场核查，由含有对应管理权限直线领导审批后方可实施作业。作业许可包含相关文件应存档。
B.3.1 标准
操作规程应覆盖全部工艺过程。操作程序应使操作人员清楚地了解安全操作具体操作步骤、工艺参数和极限值、操作中可能发生健康、安全和环境影响和发生异常情况下应急操作。
作业许可是对生产活动中很规作业和危险作业进行有效控制，消除或降低作业风险。企业必需对作业活动实施作业许可管理。
B.3.2 基础要求
具体实施《操作规程管理规范》和对应作业许可管理规范。
B.3.2.1操作规程
对于生产或施工中常规作业必需编制对应操作规程。操作规程应和工艺、设备和工序技术基础保持一致；操作规程内容应包含以下关键点：
a.各个操作阶段操作步骤；
b.每个工艺步骤操作参数和安全操作极限；
c.安全和健康相关注意事项，如：化学物料特征和危害、出现封闭性丧失应采取控制方法等；
d.描述仪表控制系统，包含：报警和联锁设定点；
e.出现异常情况应急操作。

操作规程编制应由管理、技术、操作三个层面人员参与，并经过审批方可使用。操作规程变更应实施变更管理相关要求。
操作规程应确保相关操作人员和维修人员能方便获取。
B.3.2.2 作业许可
生产活动或施工作业中需实施作业许可管理内容包含但不限于以下：
a.工作程序（规程）未涵盖很规作业；
b.危险作业
l 工业动火作业；
l 进入受限空间作业；
l 高处作业；
l 临时用电作业
l 吊装作业
l 管线打开作业
l 挖掘作业
作业许可应填写书面作业许可证，经过书面审查和现场核查，由含有对应管理权限直线领导审批后方可实施作业。作业许可包含相关文件应存档。
4
工艺设备变更管理
A.4.1 标准
工艺设备变更是指包含工艺技术、设备设施、工艺参数等超出现有设计范围改变。必需对工艺设备变更进行严格管理，预防事故发生。
A.4.2 基础要求
具体实施《工艺和设备变更管理规范》。
A.4.2.1变更应实施分类管理，基础类型包含技术变更、微小变更和同类替换。
A.4.2.2变更应制订对应管理步骤并文件化。变更审批必需是书面。同类替换不实施变更管理步骤。
A.4.2.3变更申请审批内容应包含：
l 变更目标
l 变更相关技术基础资料
l 变更内容
l 健康、安全和环境影响（确定是否需要进行PHA，如需要应提交符合工艺危害分析管理要求且经过同意工艺危害分析汇报）
l 包含操作规程修改，审批时应提交修改后操作规程
l 对人员培训和沟通要求
l 变更限制条件（如时间期限、物料数量等）
l 强制性同意和授权要求
l A.4.2.4在满足全部相关工艺安全管理要求情况下同意人或授权同意人方能同意变更。
A.4.2.5 变更实施完成后，应对变更是否符合要求内容和结果进行验证，提交技术变更结项汇报，并完成以下工作：
l 全部和变更相关工艺技术信息全部以更新
l 要求了期限变更，期满后应恢复以前情况
l 试验结果已统计在案
l 确定变更结果
l 变更实施过程相关文件归档
A.4.2.6完成变更工艺、设备在运行前，应对变更影响或包含人员进行培训或沟通。
B.4.1 标准
工艺设备变更是指包含工艺技术、设备设施、工艺参数等超出现有设计范围改变。必需对工艺设备变更进行严格管理，预防事故发生。
B.4.2 基础要求
具体实施《工艺和设备变更管理规范》。
B.4.2.1变更应实施分类管理，基础