CRTSⅢ型板无砟轨道综合项目施工专项综合项目施工专项方案.doc

新建铁路西安至宝鸡客运专线XBZQ-2标段
(DK628+350.50--DK629+477.69)

西宝客专第三项目经理部
CRTSⅢ型板无砟轨道施工专题施工方案

编制：

审核：

同意：

中交二航局西宝客专第三项目经理部
二O一二年十二月
目 录
1、编制依据 - 1 -
2、 工程概述 - 1 -
2.1 工程概况 - 1 -
2.2 现在施工情况 - 2 -
2.3 CPⅢ评定情况 - 2 -
2.4 施工进度计划 - 2 -
3、施工准备 - 2 -
3.1 施工文件准备和审核 - 2 -
3.2 现场准备 - 2 -
3.3 施工技术准备 - 3 -
4、 原材料进场检验和存放 - 3 -
5、CRTSⅢ型板式无砟轨道关键施工设备 - 4 -
5.1 底座板关键施工设备 - 4 -
5.2 轨道板施工关键设备 - 5 -
5.3 自密实混凝土施工关键设备 - 5 -
6、CRTSⅢ型板式无砟轨道关键施工方法 - 6 -
6.1 CRTSⅢ型板式无砟轨道结构组成 - 6 -
6.2 底座板施工 - 7 -
6.2.1 桥梁、隧道底座板施工 - 7 -
6.2.2 路基底座板施工 - 8 -
6.3 道床板施工 - 12 -
6.3.1自密实混凝土施工 - 12 -
6.3.2 隔离层 - 13 -
6.3.3 弹性橡胶垫板 - 14 -
6.3.4 钢筋制作及安装 - 15 -
6.3.5模板安装 - 23 -
6.4 轨道板精调 - 27 -
6.4.1 轨道板精调 - 27 -
6.4.2 轨道板精调应避免以下作业环境 - 27 -
6.4.3 轨道板精调人员配置 - 27 -
6.4.4 轨道板精调 - 28 -
6.4.5 轨道板精调标准 - 29 -
7、CRTSⅢ型板式无砟轨道施工工艺步骤 - 30 -
8、质量目标和质量确保体系及方法 - 30 -
8.1质量目标 - 31 -
8.2质量确保体系 - 31 -
8.3质量确保方法 - 33 -
9、安全目标和安全确保体系及方法 - 35 -
9.1安全目标 - 35 -
9.2安全确保体系 - 35 -
9.3安全生产管理制度 - 35 -
9.4安全确保方法 - 36 -
9.5安全应抢救援预案 - 37 -
10、环境保护和文明施工目标及方法 - 39 -
10.1环境保护目标 - 39 -
10.2环境保护方法 - 39 -
10.3文明施工目标 - 40 -
10.4 文明施工方法 - 40 -
11、工期目标和工期确保体系及方法 - 40 -
11.1 工期目标 - 40 -
11.2 工期确保体系 - 40 -
11.3 工期确保方法 - 40 -

CRTSⅢ型板无砟轨道施工专题施工方案

1、编制依据
1.1《高速铁路设计规范》(试行) (TB10621-)
1.2《混凝土结构设计规范》（GB50010-）
1.3《铁路混凝土结构耐久性设计暂行要求》（铁建设函[]157号）
1.4《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3-）
1.5《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[]160号）
1.6《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210-)
1.7《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[]85号）
1.8《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评定技术指南》（铁建设[]158号）
1.9《客运专线铁路无砟轨道铁路工程施工技术指南》(TZ216-)
1.10《高速铁路工程测量规范》（TB10601-）
1.11《客运专线综合接地技术实施措施（暂行）》（铁集成[]220号）
1.12《客运专线铁路变形观察评定技术手册》（铁道部工程管理中心）
1.13《钢筋混凝土用钢筋焊接网》（GB/T1499.3-）。
1.14《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》(JGJ 114-)。
1.15《相关印发<铁路混凝土工程施工质量验收补充标准>混凝土分项工程原材料标准局部修订条文通知》（铁建设[]152号）。
2、 工程概述
2.1 工程概况
中交二航局西宝客专第三项目经理部在宝鸡市境内，起止桩号为DK608+431.66～DK638+000，全长29.656km。沿途行径陈仓区钓渭镇、天王镇、磻溪镇，跨蟠溪河，结合宝鸡市高新三期计划，线路并行于高新大道（正建）南侧约200m沿黄土台塬塬边引线，穿903m小村隧道，跨马尾河，从马营变电站及宝钛新建厂区（在建）北侧经过，跨清水河，结合宝鸡市城市计划，在旭光村北侧设宝鸡南站至本线终点。
CRTSⅢ型板无砟轨道施工为小村隧道出口300m范围内，马尾河大桥、DK629+021.5-DK629+477.69路基段，正线长度为1127.19m，施工范围内为曲线段，曲线半径为8000m，DK628+350.50-DK629+319.399为圆曲线，DK629+319.399-DK629+477.69为缓解曲线。其它线路段均为CRTSⅠ双块式无砟轨道。
2.2 现在施工情况
CRTSⅢ型板无砟轨道施工为小村隧道出口300m，马尾河大桥371m，DK629路基456.19m。施工里程范围为：DK628+350.50--DK629+477.69。现在施工情况见表2.2-1；
表2.2-1 现场施工情况
序号
工程部位
里程桩号
底座板/支承层
道床板
1
小村隧道
DK628+350.50-DK628+650.50
未施工
未施工
2
马尾河大桥
DK628+650.50-DK629+021.5
完成456.4单延米
未施工
3
DK629路基
DK629+021.5-DK629+477.69
完成570单延米
未施工
2.3 CPⅢ评定情况
DK628+350.50--DK629+477.69，CRTSⅢ型板施工段CPⅢ评定已全部经过。
2.4 施工进度计划
CRTSⅢ型板无砟轨道施工计划开工时间为.2.15，计划完成时间为.3.15。
3、施工准备
3.1 施工文件准备和审核
3.1.1 施工前应依据施工内容准备相关施工、设计文件。
3.1.2 准备并熟悉无砟轨道相关规范、规程、标准、技术条件、指南等，充足了解轨道工程设计意图。
3.1.3 接收其它施工技术文件，包含：线下构筑物完工测量资料、桩橛，和和轨道工程相关变更设计，线下工程施工质量检验合格汇报，结构物沉降变形评定汇报，CPⅢ测设结果等。
3.1.4 全部施工设计文件须经过审查查对后方可使用。
3.2 现场准备
在常规工程施工调查基础上，着重调查以下内容：
3.2.1 施工道路分布情况，包含可利用道路长度、宽度、坡度、转弯半径、会车点位置、便桥（涵）承载能力、通道出入口具体位置、新增便道条件等。
3.2.2 混凝土拌合站具体位置及供给能力。
3.2.3 预制轨道板（枕）厂位置，预制轨道板（枕）运输距离、运输方法、装卸储存及现场存放场地条件和存放能力。
3.2.4 线下工程结构物分布情况，相关接口工程施工安排。
3.2.5 长钢轨、道岔铺设施工计划。
3.2.6 依据施工调查，结合无砟轨道施工特点，编制具体物流组织方案。
3.3 施工技术准备
3.3.1 无砟轨道工程施工前应编制具体施工组织设计，细化各工序质量控制标准、方法及进度计划，编制作业指导书，经审查后方可实施。
3.3.2 依据无砟轨道结构特点和现场实际条件选择合理施工方法，编制完整施工工艺步骤，针对关键工序提出有效质量确保方法。
3.3.3 全部没有砟轨道施工及管理人员应进行岗前培训，经考试合格后持证上岗。
3.3.4 无砟轨道施工前应依据施工方法配置成套施工设备，对关键设备进行操作和精度确定。
3.3.5 施工前应依据质量控制需要设置检测机构，并依据施工内容配置对应检测设备。
3.3.6 试验、检测设备关键包含：自密实混凝土砂浆检测设备、钢轨焊接质量检测设备、轨道几何状态测量仪、钢轨预打磨质量检测设备、刚度仪等。
3.3.7 各施工检测设备必需在使用前校验并判定，不合格者不得使用。
4、 原材料进场检验和存放
4.1 无砟轨道材料应满足设计文件要求，无砟轨道材料供给方应根据标准要求批量，出具产品质量证实文件。施工单位应按相关要求进行检验，合格后方可使用。针对钢筋焊网、预应力钢棒、弹性垫板、隔离层等关键材料要加强检验和控制。
4.2 隔离层材料出厂应洁净整齐，现场存放堆码整齐，底部架空，表面采取塑料布或篷布覆盖，预防污染。
4.3 钢轨扣件出厂时应按规格型号装箱，箱体标识清楚，装卸过程中严禁抛掷，现场存放分类标识清楚，堆码整齐。材料堆码基底应平实，底层应架空，并有良好排水系统。
4.4 各类材料堆码应便于装卸、取放、清点。应竖立显著标牌，标识产地、型号、规格、数量、生产日期等。
4.5 钢筋在运输、储存过程中，应预防锈蚀、污染和避免压弯，覆盖完全。装卸钢筋时不得从高处抛掷。
4.6 钢筋（含加工完成待安装钢筋）应按厂名、等级、规格分批架空堆置在仓库（棚）内，并分类设置标识标牌。
4.7 混凝土用水泥、矿物掺和料等粉状材料应分别储存，不得露天堆放，应尤其注意防潮。
4.8 水泥储存过程中，应符合下列要求：
（1）装运水泥车、船应有棚盖；
（2）储运水泥仓库应设置在地势较高处，周围应设排水沟；
（3）袋装水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷；
（4）水泥应按品种、强度等级分批堆放，堆垛高度不宜大于1.5m，堆垛应架离地面0.2m以上，距离四面围墙大于0.2~0.3m，并预留通道；
（5）储运散装水泥过程中，应采取方法降低水泥温度或预防水泥升温；
4.9 不一样混凝土原材料应有固定堆放地点和明确标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，避免误用。骨料堆放场地面按相关要求进行硬化处理，并有排水设施。
4.10 轨道板运输、存放和进场检验参摄影关技术要求进行。
5、CRTSⅢ型板式无砟轨道关键施工设备
CRTSⅢ型板式无砟轨道关键施工设备包含底座施工设备、自密实混凝土施工设备和长钢轨铺设施工设备。
5.1 底座板关键施工设备
底座板施工关键分为路基、桥梁和隧道三种类型，关键施工设备见表5.1-1。
表5.1-1 路基底座板关键施工设备表
序号
设备名称
规格
单位
数量
备注
1
混凝土拌合站
HZS120
台
2

2
混凝土运输车
7.5m3
台
6

3
混凝土输送泵车
46m
台
2

4
底座板模板

套
6

5
限位凹槽板模板

套
6

6
吊车
25T
台
2

7
振捣设备

套
5

8
振动梁

台
3

9
电焊机

台
8

10
发电机
35KW
台
2

11
平板运输车

台
3

12
全站仪

台
3

13
电子水准仪

台
4

14
钢筋网片吊装架

套
3

5.2 轨道板施工关键设备
表5.2-1轨道板关键施工设备表
序号
设备名称
规格
单位
数量
备注
1
自密实混凝土模板

套
4

2
载重汽车

台
3

3
吊车
25T
台
2

4
混凝土拌合站
HZS120
台
2

5
混凝土运输车
7.5m3
台
6

6
轨道板运输车

台
3

7
铺板龙门吊
10T
台
2

8
三角规

套
4

9
三向调整设备

台
2

10
混凝土输送泵车
46m
台
2

11
吊耳

套
3

12
扳手

把
10

5.3 自密实混凝土施工关键设备
表5.3-1 自密实混凝土关键施工设备表
序号
设备名称
规格
单位
数量
备注
1
混凝土搅拌站
HZS120
台
2

2
汽车吊
25T
台
2

3
砼运输车
7.5m3
台
6

4
混凝土中转仓

套
2

5
喷雾器

台
4

6
洒水车

台
2

7
发电机
35KW
台
2

8
吹风机

台
2

9
模板

套
6

10
混凝土输送泵车
46m
台
2

11
压紧装置

套
3

6、CRTSⅢ型板式无砟轨道关键施工方法
6.1 CRTSⅢ型板式无砟轨道结构组成
CRTSⅢ型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自密实混凝土层、隔离层、底座等部分组成。

直线地段无砟轨道断面图

曲线地段无砟轨道移断面图
6.2 底座板施工
6.2.1 桥梁、隧道底座板施工
底座为钢筋混凝土结构，为单元结构，混凝土强度等级为C40。钢筋混凝土底座长度同轨道板，宽度为2900mm，直线地段底座厚度为180mm，曲线地段依据具体超高确定。底座对应自密实混凝土凸台位置设置凹槽，凹槽和凸台之间设置弹性橡胶垫层。底座内配置双层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网。

图6.2-1 底座内下层钢筋

图6.2-2 底座内上层钢筋

图6.2-3 底座内钢筋纵剖面图
6.2.2 路基底座板施工
底座为钢筋混凝土结构，混凝土强度等级为C40。每3块轨道板范围对应底座为一个单元，单元间底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝处设传力杆并填充沥青纤维板，顶部填筑沥青软膏。底座宽度为3100mm，直线地段底座厚度为280mm，曲线地段依据具体超高确定。底座对应自密实混凝土凸台位置设置凹槽，凹槽和凸台之间设置弹性橡胶垫层。底座内配置双层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网。

路基直线地段 3-P5600板下底座配筋图

6.2.2.3底座基层处理
底座板施工前对基层面进行验收，桥梁基层面拉毛深度应控制在2-3mm。对未进行拉毛处理梁面应在底座板宽度范围内进行凿毛处理。清理梁面浮碴、浮浆、碎片、油渍积水等。打开梁面预埋套筒封盖，清理套筒内杂物，将连接钢筋拧入套筒中，预埋套筒及连接钢筋材质、拧入长度均需满足设计要求。
6.2.2.4底座钢筋焊网加工及铺设
底座板内钢筋焊网由含有资质厂家加工成型，运输到施工现场吊装到上桥。
焊网运输车辆长度和焊网长度相匹配，焊网吊装时采取专用吊具进行，确保吊装过程中焊网不松动、不变形。安放焊网应依据设计平面位置及高程调平、调直。
钢筋焊接网外观质量检验应符合下列要求：
1) 钢筋焊接网交叉点开焊数量不应超出整张网片交叉点总数 1％。而且任一根钢筋上开焊点数不得超出该根钢筋上交叉点总数50％。焊接网最外边钢筋上交叉点不得开焊。
2) 焊接网表面不得有影响使用缺点，可许可有毛刺、表面浮锈和因取样产生钢筋局部空缺，但空缺必需用对应钢筋补上。
焊接网几何尺寸许可偏差应符合表1要求，且在一张网片中纵、横向钢筋数量应符合设计要求。
表 6.2-1 焊接网几何尺寸许可偏差
项 目
许可偏差
网片长度、宽度（mm）
±25
网格长度、宽度（mm）
±10
对角线差（%）
±1
注：表中对角线差系指网片最外边两个对角焊点连线之差。

焊网安装许可偏差应符合表6.2-2要求。
表6.2-2 焊网安装许可偏差
序 号
项 目
许可偏差（mm）
1
钢筋焊网平面位置
±15
2
钢筋焊网竖向位置
±10
2
钢筋保护层厚度
+10
-5
焊网现场吊装见图6.2-1。

图6.2-1现场吊装焊网示意图
6.2.2.5底座模板安装
因为CRTSⅢ型板式无砟轨道对底座标高和平整度要求高，所以采取高度可调钢模板，方便愈加好控制底座表面平整度。模板应定位正确，并应采取固定方法，预防其偏位、上浮。底座模板安装许可偏差应符合表3要求。
表6.2-3 底座模板安装许可偏差
序号
检验项目
许可偏差（mm）
检验方法
1
顶面高程
±3
水准仪
2
宽度
+5
0
尺量
3
模板位置
横向10
纵向5
全站仪
4
垂直度
1%
尺量
5
伸缩缝位置
±5
尺量
检验数量：施工单位、监理单位每5m各检验一处，伸缩缝全部检验。
6.2.2.6 底座板限位凹槽模板安装
因为每块轨道板对应底座板范围内设置两个限位凹槽（凹槽），凹槽深度为10cm，凹槽上口长宽尺寸为100cm×70cm，坡度为1:10。
凹槽模板不仅要求强度、刚度满足，且需要安装牢靠，偏差符合设计要求。底座模板安装许可偏差应符合表4要求。
表6.2-4 限位凹槽（凹槽）模板安装许可偏差
序号
检验项目
许可偏差（mm）
检验方法
1
顶面高程
±3
水准仪
2
长度和宽度
+5
0
尺量
3
深度
+5
0
全站仪
4
挡台中心和底座模板内侧距离
±5
尺量
检验数量：全部检验
检验方法：施工单位、监理单位观察、尺量
6.2.2.7底座混凝土浇筑
模板安装完成后，经检验其几何尺寸及高程符合设计要求后，方可浇注底座混凝土。混凝土采取插入式振动棒振捣，振动梁整平，钢丝刷拉毛。浇筑时注意限位凹槽处，不得出现漏振或过振等现象。
6.2.2.8底座伸缩缝设置
底座板伸缩缝有真缝和假缝两种，在混凝土底座板上真缝每隔4-6块轨道板设置一道，假缝出真缝以外板和板之间设置。宽度为20mm，深度为40mm，假缝可在浇筑底座混凝土之前，设计位置安装伸缩缝模板，也可在底座混凝土浇筑完成且强度达成75%后，采取切割方法切割一个槽型口。真缝必需先安装伸缩缝模板，然后才能浇筑混凝土。伸缩缝设置要平顺，许可偏差5mm.
6.2.2.9底座混凝土验收
当底座混凝土施工完成后具体检验内容以下：底座板混凝土结构应密实、表面平整，颜色均匀，有没有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外观缺点，外观尺寸符合设计要求。混凝土底座外形尺寸许可偏差和检验数量及方法见下表5，限位凹槽（凹槽）外形尺寸许可偏差和检验数量及方法见下表6。
表6.2-5 底座外形尺寸许可偏差
序号
项目
许可偏差
1
顶面高程
±5mm
2
宽度
+10
0
3
平面位置
10 mm
4
平整度
5mm /4m
5
伸缩缝位置
10mm
检验数量：施工单位、监理单位每20m检验一处。
检验方法：测量
限位凹槽（凹槽）外形尺寸许可偏差和检验数量及方法见表6.2-6。
表6.2-6 限位凹槽（凹槽）外形尺寸许可偏差
序号
检验项目
许可偏差（mm）
1
平面位置
5
2
长度和宽度
+5、0
3
深度
+5、0
检验数量：施工单位、监理单位全部检验。
检验方法：尺量。
6.3 道床板施工
6.3.1自密实混凝土施工
自密实混凝土层 自密实混凝土层为单元结构，长度和宽度同轨道板，厚100mm。采取强度等级C40混凝土，配置单层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网。对应每块轨道板范围自密实混凝土层设置两个凸台，和底座板上设置凹槽相互结合。自密实混凝土层纵横向钢筋采取CRB550级冷轧带肋钢筋网片，工厂化生产；凸台中采取CRB550级冷轧带肋钢筋，可经过现场绑扎或预先制作钢筋笼现场安装。凸台内钢筋和自密实混凝土钢筋网片经过绑扎形成整体，确保良好受力性能。自密实混凝土性能需满足相关要求要求，依据CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土施工特点，对自密实混凝土配合比研究，使其含有良好填充性能、流动性、抗离析性能和严寒地域适应性能，并严格控制其收缩率。

P5600板下自密实混凝土层配筋平纵面图
6.3.2 隔离层
自密实混凝土层和底座间设置隔离层应采取聚丙烯针刺非织造土工布，不得添加除暗光稳定剂、抗紫外线稳定剂之外添加剂，相关技术要求如表6.4-1 隔离层技术要求。
在轨道板铺设前，在底座板和凹槽应用洁净高压水和高压风根本对底座板进行清洁和清理，确保铺设范围内底座板洁净且无砂石类可能破坏中间隔离层磨损性颗粒。根据测量人员正确放出轨道板铺设宽度线，铺设土工布。隔离层应铺贴平整，无破损，搭接处及边缘无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严，搭接量满足设计要求。
弹性垫层设置在限位凹槽四面，在设置范围内将泡沫塑料板和混凝土面密贴，用长度为30mm钢钉将弹性垫条钉在限位凹槽侧面。弹性垫层需平整、无翘起、无气鼓和无褶皱现象。
表6.3-1 隔离层技术要求

6.3.3 弹性橡胶垫板
弹性橡胶垫层应满足下表技术要求。 弹性橡胶垫层技术要求

弹性限位板结构图
6.3.4 钢筋制作及安装
轨道板所采取一般钢筋为Φ12HRB335热轧带肋钢筋、φ16HPB235钢筋、φ5低碳冷拔钢丝。
轨道板所用钢筋部分采取了环氧树脂涂层钢筋。环氧树脂涂层钢筋采取母材为Φ12HRB335热轧带肋钢筋进行制作。因为环氧树脂涂层钢筋在专业厂家进行制作，本作业指导书对涂层钢筋制作工艺未作要求，只对涂层钢筋加工及绑扎作了具体要求。

钢筋切断
钢筋弯制前准备
钢筋弯制
各规格钢筋分类堆码、标识
各规格钢筋批量加工
钢筋配料
钢筋存放区领料
在钢筋绑扎胎具内绑扎钢筋骨架
运输至钢筋绑扎区
钢筋骨架吊装入模
（临时存放）
L型钢筋、接地端子尾部圆钢焊接
锚垫板和螺旋筋焊接

图6.6-1 钢筋工程施工工艺步骤图
6.3.4.1 检验和验收
钢筋进场后对钢筋外观质量进行验收，初验合格后按批次取样检验；检验合格后方能使用。钢筋原材料状态标识应立即修改。每批由同一牌号，同一炉罐号，同一尺寸钢筋组成。一般钢筋每60t作为一个检验批，超出60t部分，每超出40t（或不足40t余数）增加一根拉伸试验试件和弯曲试验试件；不足60t也按一批计。环氧树脂涂层钢筋以2t为一批，不足2t也按一批。
钢筋直径采取游标卡尺测量，正确到0.1mm。钢筋长度采取钢尺测量，正确到1mm。钢筋须平直，无损伤，表面不得有裂纹、结疤、折迭、油污、颗粒状或片状老锈。
6.3.4.2 钢筋加工
（1）钢筋下料长度计算
钢筋下料长度依据设计图纸、规范标准等要求进行下料。
直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度
（2）配料单和料牌
将每一编号钢筋制作一块料牌（以图2为例），作为钢筋加工依据，并在安装中作为区分标志。钢筋配料单和料牌应严格校核，必需正确无误，以免返工浪费。

图2 钢筋料牌
（3）钢筋加工技术要求
1）钢筋下料前须检验钢筋外观，确保一般钢筋无锈蚀、污染和变形，环氧涂层钢筋无绝缘层损伤。钢筋加工弯制前须调直、清除表面油渍、漆渍、水锈和铁锈等，钢筋表面不能有减弱钢筋截面伤痕。
2） 钢筋加工在常温下以不损害其材质方法进行，并根据图纸尺寸进行加工。钢筋弯折一次成型，不得进行反复操作。
3） 涂层钢筋在弯曲时应在弯曲部位加塑料套管或在弯曲轴上加尼绒套等方法进防护，以免损坏涂层。
4） 钢筋在常温状态下加工。弯制钢筋应从中部开始，逐步弯向两端，弯钩须一次成型。弯曲部位应平顺，其曲率半径不能小于钢筋直径2.5倍。
5）钢筋在下料和弯曲成型前，应熟悉钢筋规格、形状和尺寸，以确定对应机具。涂层钢筋弯制应注意以下关键点：
为使涂层钢筋表面不受损伤，在接触部位加装橡胶耐磨件。
弯曲机弯曲轴和中心轴加橡胶外套。
涂层钢筋在弯制、运输过程中严禁随意抛掷，存放时需垫方木预防划伤。
（4）半成品钢筋验收方法
1） 纵向、横向带直角弯钩、架立筋、门型筋、接地筋、起吊套管加强筋成品钢筋验收采取钢卷尺量测。
2）对半成品涂层钢筋进行涂层破损检验，检测方法：目测。
3） 钢筋加工验收标准
主筋许可偏差：（-10，0）mm。
6.3.4.3 钢筋焊接、绑扎、入模
（1）钢筋焊接技术要求
1）“L”型接地钢筋连接采取单面焊，焊缝长度大于100mm；接地端子尾部圆钢和纵向接地钢筋焊接采取单面焊，焊缝长度大于100mm。
2）焊接过程中要立即清除焊碴，焊缝表面光滑平整。焊缝表面须平顺、无缺口、无裂纹和焊瘤。
3） 焊缝高度h≥0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b≥0.7d，并不得小于8mm。
4）焊工必需经过培训，取得对应资格后方可上岗作业。
5） 焊条采取E50系列焊条。
（2）钢筋骨架绑扎
1） 钢筋绑扎前须先查对成品钢筋型号、直径、形状、尺寸和数量是否和料单或设计图纸、交底相符。钢筋骨架制作应在胎具上进行；为预防踩踏钢筋骨架，中间位置采取可移动木板作为作业平台。
2）钢筋在绑扎过程中要注意轻拿轻放，预防划伤涂层钢筋。
3）钢筋定位：在钢筋绑扎胎具上按轨道板钢筋图位置、数量刻出定位槽，绑扎时纵横向钢筋落入槽内方便定位。
4） 绑扎铁线采取绝缘型扎丝，绑扎时其线尾须扭向骨架内。注意绝缘铁线尾部不要和一般钢筋接触。
5） 在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（八字形）交错绑扎，或按双对角线（十字形）方法绑扎。
6） 支撑环氧涂层钢筋垫块和绑扎环氧涂层钢筋扎丝应采取性能合格绝缘材料包裹，绑扎时2根钢筋绑扎点采取33mm扎丝，3根钢筋绑扎点采取35mm扎丝绑扎，绑钩最少扭转2圈半，扎丝端头弯向板内。
7） 环氧涂层钢筋和一般钢筋搭接处全部采取0.7mm厚绝缘垫片隔开，绝缘垫片沿一般钢筋包裹放置。
8）环氧涂层钢筋绑就位后，不得踩踏，以免破坏钢筋骨架绝缘性能。浇筑混凝土前必需将上下搭接纵向主筋用垫片隔开，尤其是端头处绝缘涂层，如有损伤应立即修补，待修补材料固化后，方可进行下道工序施工。
9） 骨架不得有油污及扭曲。钢筋绑扎完成后采取500V兆欧表首次测量确定钢筋骨架绝缘性能，电阻值满足大于2MΩ要求。
10）PC钢棒处螺旋筋安装前须焊接在锚垫板上，焊接时须确保螺旋筋轴线和锚垫板垂直，二者中心轴线基础重合。
11） 在钢筋骨架下方绑扎C60细石混凝土垫块，确保保护层厚度。
垫块呈梅花形部署，并尽可能靠近钢筋交叉点处，板体侧面和底面垫块数量不少于4个/m2,板底垫块布设如轨道板垫块部署图(图2、3)所表示，垫块部署避开承轨台位置。绑扎时横向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧扎丝，使垫块不可随意串动。全部垫块全部在钢筋骨架安装就位前绑扎。绑扎垫块扎丝头必需弯向钢筋骨架内，扎丝头不得伸入混凝土保护层内。
12）钢筋骨架绑扎完后，必需经班组自检、互检，合格后，经专职质检员验收合格后报监理检验，合格后方可进入下一道工序。轨道板钢筋安装许可偏差见表1。
表6.1-2 轨道板钢筋安装许可偏差表
序 号
项 目
许可偏差（mm）
1
预应力筋
±1
2
一般钢筋
±5
3
门型筋外露部分
垂向：0,5
纵横向：±10
4
锚垫板螺旋筋
±2
5
扣件预埋套管及起吊套管螺旋筋
±5
6
箍筋间距
±10
7
钢筋保护层
0,+5
（3）钢筋骨架入模
1） 板体钢筋骨架在胎具上绑扎成形后，用桁吊及吊具吊装至钢筋运输车上，运输至混凝土浇注区，再吊装就位，吊装就位前须注意对准接地端子位置，降低钢筋骨架调整幅度，在调整过程中，保护板体钢筋绝缘性能不受破坏。
2）板体钢筋骨架采取专用吊具吊装,吊具起吊时要确保钢筋骨架平衡起落，吊钩要套胶垫预防破环钢筋骨架绝缘性能。为预防起吊点处扎丝脱落、钢筋变形，须对吊点周围钢筋绑扎点进行加强。
3） 钢筋骨架起吊由专员进行吊装，预防损伤钢筋骨架或降低其绝缘性能。
4）骨架放入模板时，注意避开预埋件位置。严禁钢筋和预埋件相碰；若钢筋骨架和预埋件位置发生冲突时，可合适移动一般钢筋位置；移动后必需重新绑扎牢靠。工艺成熟后，在绑扎胎具中绑扎钢筋时将钢筋间距调整好。将骨架放于底模上，骨架如有偏斜、扭曲，须进行调整。用钢尺检验端、侧模内侧至钢筋边缘距离，对钢筋骨架在轨道板厚度方向位置进行调整。调整时不得损坏环氧涂层钢筋表面涂层。
5）钢筋骨架入模后需经过绝缘检测，合格后方能进入下道工序，并做好绝缘测试统计。
6） 钢筋骨架临时存放时须叠放于指定位置，存放处地面平整无杂物，第一层和地面、层和层之间采取方木支垫，端面对齐，堆放层数不得超出四层。

图6.1-1 P5350Q型轨道板钢筋骨架垫块部署图

图6.1-2 P4856CQ型轨道板钢筋骨架垫块部署图

6.3.5模板安装
6.3.5.1 模板结构
轨道板模板采取定型钢模，根据结构关键有：底模、端模、侧模、锁紧系统、脱模系统、定位系统和振动系统。轨道板模板及基础应满足以下要求：
(1)模板结构要有足够强度、刚度和稳定性，并能够确保模板在设计要求周转期内不变形。
(2)模板必需含有足够精度，设计过程中必需从材料选择、加工方法、变形处理等多方面综合考虑。
(3)模板既要能确保轨道板各部形状、尺寸及预埋件正确位置，又要便于安装拆卸、预埋件安装及砼灌注。

不合格
模板清理
模板检验

更换损坏密封圈
拼装端模
拼装侧模
预紧侧模和底模连接螺栓

预紧端模和底模连接螺栓

预紧侧模和端模连接螺栓
接缝严密性检验

喷脱模剂

安装预埋套管、螺旋筋

检验

下道工序

图6.3.5-1 模板安装工艺步骤图
(4)模板制造应满足接缝平顺、密贴，板面平整，转角光滑，定位正确快捷等要求。
(5)模板系统必需配置足够振动设备，确保不出现振捣盲区。
(6)模板基础应平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引发模板变形。
6.3.5.2 模板检验
(1) 轨道板采取定型钢模预制，对钢模平整度，螺栓孔间距要求较高，每套钢模必需经过进场检验，合格后方能使用。模板许可误差为轨道板成品许可公差1/2。
(2) 钢模检验分为进场检验、日常检验、定时检验，检验结果应统计在模板检验表中。日常检验应在天天作业前对钢模外观质量及密封性能进行检验。定时检验为每个月进行一次，检验内容关键包含平面度、承轨槽细部尺寸、预埋套管横向和垂向偏差等。
表6.3.5-1 模板尺寸许可偏差
序号
项目
模具精度
1
整套模板
长度/mm
±3.0
2
宽度/mm
±3.0
3
厚度/mm
+3，0
4
框架
四边翘曲/mm
±0.5
5
四边旁弯/mm
±1.0
6
整体扭曲/mm
±1.0
7
底板
平面度/mm
±2.0
8
承轨槽平整度/mm
纵±0.3
横±0.15
9
承轨槽和底板高差/mm
0，-0.5
10
预埋套管
保持轨距两套管中心距/mm
±0.5
11
同一承轨槽两相邻套管中心距/mm
±0.3
12
承轨槽
预埋套管处承轨台横向位置偏差/mm
±0.3
13
预埋套管处承轨台垂向位置偏差/mm
±0.3
14
小钳口距离/mm
±0.3
15
承轨面和钳口面夹角（°）
±0.5
16
承轨面坡度（轨底坡）
1:38-1:42
17
承轨槽间外钳口距离/mm
±0.5
18
扣件间距
边上螺栓孔距板端距离/mm
±1.0
19
扣件间距/mm
±1.0
(3)对于曲线地段轨道板模板，其承轨台应能够依据平面曲线、竖曲线和超高等要求来调整承轨台空间几何位置，并在轨道板预制前应采取专用检测工具和检测系统，对可调模板曲线参数进行测量，确保曲线段轨道板曲线参数符合设计要求。
(4)可调模板每调整一次后，应检验全部项目。
(5) 模板外观质量关键为模板表面清渣涂油质量，扣件预埋套管预留孔处是否有杂物、变形，模板四壁是否清渣根本，各个配件、模板上表面是否存在裂纹和破损现象。
(6) 当模板大修、撞击、受热不均、定位销更换、预紧力过大等现象发生时均应进行全方面检验。
6.3.5.3 模板清理
(1)将模板端侧模完全打开后，用平刮刀等不带尖锐棱角工具清除模板表面、侧面及边角残余水泥浆，然后用软质钢丝球将残留在模板表面混凝土痕迹擦拭洁净，最终用抹布或毛巾将模板表面擦洁净。
(2) 模板清渣过程中必需将模板表面任何角落清除洁净，不得有遗漏位置，尤其是锚穴定位销、端侧模接触处、锚穴四面及锚穴端面等轻易遗漏地方必需仔细清理。清渣过程中产生混凝土块或浮尘不得从定位销预留孔中排除。
(3)清理过程中必需检验模板密封圈，如有损坏或老化，必需立即更换。清理洁净预埋套管定位装置。
(4)模板清理完后，必需检验模板密封圈和模板密封情况。
(5) 模板清渣以徒手擦拭无显著污染为度。
(6) 对模板敲落混凝土残渣，应立即进行清除；对液压装置渗出油立即进行清理、掩埋。
(7)模板清理项目及要求如表4所表示：
表6.3.5-2 模板清理项目及要求表
项 目
清理工具
清理要求
备注
底面、侧面、锚穴
刮刀、棉布、绞磨机
表面光滑，无灰痕、麻点

边角接缝
刮刀、棉布
无灰渣、锈迹

密封胶垫
刮刀
无灰渣、无翘起现象

螺栓
钢丝刷
无灰渣

6.3.5.4 喷涂脱模剂
(1)模板清理合格后即可喷涂脱模剂。脱模剂喷涂要均匀，不得有聚集、漏涂现象。（脱模剂具体调配百分比应依据现场情况而定）
(2)脱模剂涂刷分两次进行，首先将脱模剂均匀涂敷在模板表面，涂刷时不得有漏涂现象出现，然后用洁净抹布将脱模剂均匀涂刷在模板表面。涂刷完成后模板表面不得有显著擦拭痕迹，不得漏涂。
(3)喷涂好脱模剂成膜后方可进行预埋件安装，清理好模板假如不能立即进行下道工序施工，要立即用彩条布进行遮盖，预防灰尘落入模板。
(4)在涂刷脱模剂过程中，严禁脱模剂遗洒。
6.4 轨道板精调
6.4.1 轨道板精调
依据CRTSⅢ轨道板结构尺寸和轨道板按从设计原点向下控制标准，设计、制造钢轨位置模拟装置，该装置上安放精密棱镜，由全站仪测定棱镜三维坐标，计算轨道板上 6个棱镜位置和设计位置横向、竖向和纵向偏差量，依据偏差量调整轨道板姿态，实现对轨道板亚毫米级三维正确定位。
轨道板灌浆时上浮量监测 为了正确监测对轨道板灌浆时其上浮量及横向及纵向改变情况，需对部分轨道板进行监测，以总结经验，对影响板扰动步骤进行改善 。
在每块轨道板支撑层上设置两个门型槽钢，在两个门型槽钢上设置 7个百分表，分别监测轨道板上浮量、横向偏移及纵向偏移。
轨道板灌浆后复测 为了正确测定轨道板灌浆后几何状态，并为长轨精调提供参考数据，在轨道板灌浆后须对轨道板进行控制测量。
在进行控制测量时通常采取 CPIII自由设站方法进行测量，并利用测量原始数据及专业软件对轨道板