汽车轴承有限公司5S管理手册样本.doc

SKF汽车轴承

5S管理手册

编制：5S推进小组
版本： 1.0
审批： 毛 震 加
签字：

公布日期：7月6日 生效日期： 7月6日

目录

1. 5S介绍
2. 5S推进小组
3. 5S 基础要求
4. 5S培训
5. 5S责任区、值日表、清扫计划
6. 5S检验
7. 考评和激励
8. 5S宣传和展示
9. 红单使用
10. 合理化提议
11. 附件

前 言

　　 人，全部是有理想。企业内职员理想，莫过于有良好工作环境，友好融洽管理气氛。5S籍造就安全、舒适、明亮工作环境，提升职员真、善、美品质，从而塑造企业良好形象，实现共同梦想。

　　为配合工厂广泛开展5S运动，特编写了我企业《5S管理手册》，手册介绍了5S定义、目标、效用，企业5S领导组织机构、基础要求、检验要求和管理方案，是企业推行5S，改善现场管理纲领性文件。为此，热忱期望广大职员对该手册要勤学习，要领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不停规范自己日常工作，促进5S活动向"形式化---行事化---习惯化"演变，为工厂稳步发展打下坚实基础。

本手册并非为一成不变硬性指令。各部门、人员应以“连续改善”为标准，对手册内容做不停评审和革新。使该手册不停适应实际工作需要。

SKF5S推进小组
7月6日

1. 5S 介绍

1.1 5S是

整理（SEIRI）
整理（SEITON）
清扫（SEISO）
清洁（SETKETSU）
素养（SHITSUKE）

五个项目，因日语罗马拼音均以"S"开头，简称为5S。

1.2 5S最初在日本丰田企业被创建使用，以后被推广到世界各地，在欧美部分优异企业中，5S被深入发展，成为“新5S”：

整理（SEIRI）
整理（SEITON）
清洁（SETKETSU）
标准化（STANDARDIZE）
系统化（SYSTEMIZE）

　　1S-整理
　　定义：区分要和不要东西，职场除了要用东西以外，一切全部不放置
　　目标：将"空间"腾出来活用

　　2S-整理
　　定义：要东西依要求定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标识
　　目标：不浪费"时间"找东西

　　3S-清洁
　　定义：清除职场内脏污，并预防污染发生
　　目标：消除"脏污"，保持职场干洁净净、明明亮亮

　　4S-标准化
　　定义：将上面3S实施做法制度化，规范化，维持其结果
　　目标：经过制度化来维持结果

5S-系统化
　　定义：将整理、整理、清扫工作和日常工作相结合，使之成为企业管理体系一个部分，以系统方法对管理进行整体提升
　　目标：提升人品质、工作品质、管理品质

1.3 5S效用

1.3.1 5S五大效用可归纳为：
　　5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction

1.3.1.1、 5S是推销员（Sales） 被用户称赞为洁净整齐工厂、对这么工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有大家来工厂参观学习，整齐明朗环境，会使大家期望到这么厂工作

1.3.1.2 5S是节省家（Saving ） 降低很多无须要材料和工具浪费降低"寻求"浪费，节省很多宝贵时间，能降低工时，提升效率

1.3.1.3 5S对安全有保障（Safety）宽广明亮，视野开阔职场，流物一目了然 ，遵守堆积限制，危险处一目了然 ，走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作顺畅

1.3.1.4 5S是标准化推进者（Standardization） 3定"、"3要素"标准规范现场作业，大家全部正确根据要求实施任务，程序稳定，带来品质稳定，成本也安定

1.3.1.5 5S形成令人满意职场（Satisfaction） 明亮、清洁工作场所，职员动手做改善、有成就感，能造就现场全体人员进行改善气氛

2. 5S推进小组：

组长： 毛震加
副组长：赵小红、沈丽琼、金世铭
组员： 朱海源、张伟、李景根、席平飚

2.1 组织机构图

副组长

赵小红
组 员

李景根
副组长

沈丽琼
组 员

朱海源

组 员

张 伟
副组长

金世铭
组 长

毛震加
组 员

席平飚

2.2推进小组职责
2.2.1 组长职责
· 领导推进小组日常工作
· 审批5S检验计划
· 领导5S现场检验
· 制订5S现场管理基础要求
· 主持5S竞赛评选和颁奖
· 负责5S活动教育和培训
2.2.2 副组长职责：
· 帮助组长领导推进小组工作
· 负责对试点区域全部5S现场改善活动
· 制订5S检验计划，并参与现场检验
2.2.3 组员职责：
· 实施组长任务安排
· 按检验计划要求，对现场进行检验
· 负责自己控制区内5S 推进和保持，细化5S现场管理基础要求
· 参与5S竞赛评选
· 负责自己控制区内5S活动教育和培训
3. 5S基础要求

项 目
序 号
要 求

车间及库房

地面清洁，无垃圾、无杂物，无灰尘、油迹，无凸凹不平，破损立即修补

棚顶无蛛网、积灰，天花板无破损，破损灯具立即更换

墙面无显著污渍，无大面积破损，墙边管道、空调洁净、无灰尘；玻璃窗应清洁，损坏玻璃应立即更换

操作区、通道、存货区界线分明。通道用黄黑警示胶带，存货区用绿白警示胶带，搬运设备存放区用黄色警示胶带

警示胶带破损严重、不易识别时，应重新粘贴；胶带起皮卷边应立即清剪，预防脱落扩大，必需时补助

洗手间应清洁、无异味、无杂物；地面无水渍、尿渍；大小便池内清洁，无积垢；洗手池边角、洗手池下无积垢，洗手液立即添加。茶叶漏筐洁净。
办公环境

办公室内整齐、洁净，过道上无杂物

文件、档案整齐存放

电脑等办公设备无灰尘

办公桌上整齐、有序，工作服、帽子、杂物不应放在办公桌上；办公桌下应无杂物
室外环境

大院内无散落垃圾和杂物，门口、墙边无散落清洁工具

破损路面、花坛应立即修补

草坪、花木立即修剪，无枯枝败叶

临时堆放物品应竖立“临时堆放标识”
设备、工装、工具

设备清洁，无积垢、油污，工作正常；跑冒滴漏和异常应立即修理

不用设备、工装张贴红单

工装应整齐摆放，做显著标识，便于检索

工具应分类，整齐放入工具箱中，必需时做出标识，工具箱应保持清洁，无油腻

正在使用工具、器具也应尽可能有序摆放，用完后，立即收起，归回工具箱

临时使用设备，应放至于不妨碍交通位置，接线/接管应不妨碍行走和操作，如妨碍，做警示标识。
物品

全部物品（原料、辅料、成品、包装、维修料、办公物品等）应按分类在指定区域内存放，存放区应有显著标识

标识应美观、适用、耐用、一目了然

物品应摆放整齐，不歪斜、不超高、间隙合理，便于搬运

对不得已而占用通道临时堆放物品，应设临时存放标志，并保障基础交通。临时存放不应超出1天

短期内不用物品应使用红单

废弃物、红单到期物品应立即处理，不许可在通道或角落里堆放

配电箱、操作盘、消防箱前面不许可堆放物品

物品本身、包装箱应清洁
柜子、架子

能够入柜、上架物品应入柜、上架，并整齐摆放

大件或重物品应堆在下层

柜中、架上物品应分类标识

柜架内外应清洁、无油渍、积灰
更衣室、食堂、门卫室

更衣室应一人一柜，保持清洁，洁净

不用衣裤、鞋子、个人杂物应立即处理，不得丢在更衣室内

挂衣架应保持整齐，凳子、柜子整齐安置

食堂餐台应排列整齐，不准随意搬动

用餐完成应将凳子放回原处

就餐时不应把食物、杂物丢在餐桌上，餐后空盒放在要求地方

门卫室应清洁，职员不得在门卫室用餐，私人物品不能寄放在门卫
人员

应按要求着统一工作服，戴工作帽，穿工作鞋

工作服、帽应整齐，工作鞋不能趿拉, 不能穿凉鞋

走路时应走在通道上，停步交谈应选择不妨碍交通、安全地方

职员应相互督促

4. 培训

4.1 推进小组负责5S培训安排。
4.2 培训包含企业级培训和部门级培训。
4.3 部门级培训由部门责任人完成。
4.4 应确保每名职员全部接收过5S培训，主管必需对培训效果进行跟踪。
4.5培训过程控制应参考企业TS16949培训控制程序实施。
4.6培训内容包含5S介绍、5S作用，整理、整理、清扫推进方法，5S检验和评选方法。
4.7 培训应和5S宣传和展示相结合。

5. 5S责任区、值日表和清扫计划

5.1 推进小组组长要求企业责任区(附件4)，部门责任人制订本部门/区域5S责任区、值日表和清扫计划
5.2 责任区和值日表应将任务划分到个人。区域和值日划分应清楚、明了，不应出现“两不管”区域。
5.3 划分责任区及制订值日表时应考虑倒班原因。
5.4 清扫计划应列明清扫频次和程度，如每日清扫、每七天清扫、每三个月或每六个月清扫。
5.5 5S责任区图、值日表和清扫计划应以适宜形式向职员公布，如公开张贴。
5.6 责任区和值日表应伴随人员、现场变动做立即修订。

6. 5S检验

6.1 5S检验是5S实施和保持关键
6.2 检验分为每个月企业级检验、每七天部门级检验、部门主管日巡检、职员自查。
6.3 企业级检验应由企业领导和推进小组实施。企业级检验应保持检验统计，应使用标准检验表并评定分数。评定结果应在检验结束当日公布。
6.4 部门级检验应由部门责任人领导完成，应细化检验内容和区域，以发觉问题为主，能够由检验人员自行决定检验表/统计形式。
6.5 部门主管巡检应每日两次，发觉问题应立即纠正处理。
6.6 职员自查应和5S实施相结合，检验内容参考自查表（附件2）无须统计。
6.7 5S检验可结合TS16949内审、EHS检验或其它检验一起进行。
6.8 检验表检验项目和打分方法在操作不便时应立即调整

7. 5S考评和激励

7.1 考评对象是每个月企业级检验中各部门/区域表现。
7.2 推进小组组员为考评人员
7.3 为保持公正，部门考评分数应最少经两名考评人员共同打分取得；多人打分取平均分。
7.4 考评为百分制，正向积分，既5S工作做得越好，得分越多。
7.5 每个月考评中，考评人员应将各部门区域得分高低列出排行榜，并向全体职员公布。排行榜第一名取得“5S实施标兵”锦旗一面，最终一名送“5S努力争取上游”黄旗一面。
7.6 锦旗和黄旗为流动旗帜，必需悬挂于显著处。
7.7 推进组长确定其它奖惩方法。
7.8 部分部门如对考评结果有异议，应上报推进小组组长，由组长做最终裁决。

8. 5S宣传和展示

8.1 宣传形式关键包含：展示板、横幅、VCD、宣传小册子等。
8.2 宣传工作应和工作关键相协调一致，应不停增加新内容，更换陈旧过时内容
8.3 展示板应合理布局，内容生动。
8.4 展示板内容包含：5S介绍、月评选结果、责任区图等

9. 红单使用

9.1 红单（附件1）是“整理”关键手段，各部门应严厉对待。
9.2 凡三个月不用物品，均应贴上红单，填写日期。
9.3 填写红单应同时填写红单日志（见附件3），并通知相关部门或人员。
9.4 红单应贴在物品显著位置，搬运中应注意红单保护
9.5 贴了红单后三个月还未使用物品应处理掉或移到其它库房。

10. 合理化提议

10.1 企业激励职员提出合理化提议。
10.2 企业设置合理化提议箱，专员负责，每日开箱，搜集职员合理化提议。
10.3 合理化提议应交推进小组组长评审。
10.4 企业每六个月对合理化提议进行一次评选，对有价值合理化提议给和奖励。

11. 附件
附件1: 红单
红 单 编号： 填写日期：
品名/型号

分 类
设备 辅助工具 计量器具 材料 零件 辅助材料 半成品 成品 事务用具 其它
数 量

原 因
估计有误 加工不良 失去功效 订单取消 老化 设计变更 使用不妥 其它
判 定 者

提议处理方法

责任部门

实际处理方法

实际处理日期

处理者

附件2 5S 自查清单
1. 现场摆放物品，如原材料、半成品、成品、余料和垃圾等是否定是清理，区分“需要”和“不需要”？
2. 物料架、模具架、工具架等是否正确使用和清理？
3. 桌面及抽屉是否定是清理？
4. 物品是否正确标识和摆放整齐？
5. 机器上有没有摆放无须要物品、工具或摆放是否牢靠？
6. 非立即需要或过期资料、物品是否定位或入柜管理
7. 茶杯、私人用具及衣物是否定位摆放？
8. 资料、保养卡、点检表是否定时统计、定位放置？
9. 手推车、小拖车、料车、模架车等是否定位放置？
10. 塑料篮、木箱、纸箱等搬运箱是否定位摆放？
11. 润滑油、冷却液、清洁剂等用具是否定位放置并作标识？
12. 作业场全部没有给予划分，并加标识？
13. 易耗品（如抹布、手套、扫帚等）是否定位放置？
14. 通道、走道是否保持通畅，通道内有没有摆放或跨越物品？
15. 全部生产用工具、工装、零件是否定位放置？
16. 是否划定位置收藏不良品、破损品及使用频率低物品？
17. 现在或短期生产不用物品，是否收拾定位？
18. 个人离开工作岗位或下班后，物品是否整齐摆放？
19. 下班前有没有打扫和收拾物品？
20. 垃圾、纸屑、烟蒂、塑料袋、破布等是否扫除？
21. 机器设备、工作台、门窗等是否清理擦拭？
22. 废料、余料、呆料等是否立即清理？
23. 地上、作业区内油污是否清扫洁净？
24. 蜘蛛网是否已打扫洁净？
25. 工作环境是否随时保持整齐洁净？
26. 服装穿戴是否整齐，有没有穿拖鞋现象？
27. 干部能否确实督导部属，部属能否自发工作？
28. 使用公共物品时，能否立即归位，并保持清洁？
29. 是否遵照工厂要求做事，有没有违反厂规？
30. 是否已开展红单运动？
红 单 日 志
制表人：___________________

填写日期
红单编号
品 名
数量
存放地
填写部门
责任部门
通知日期
提议处理日期
实际处理日期

-6-25
CK24001
磨床
1台
设备仓库
仓储部
设备部
-6-25
-7-25

SKF汽车轴承5S责任区

1. HBU通道
2. ASP通道
3. TRB通道
4. 仓库
5. 机修（办公室、空压机房、冷却液室、空调）
6. 工程部（工装区、砂轮库）
7. 质量部现场（入厂检验、计量、金相）
8. 总务区（仓库厕所、车间厕所、大院、食堂、更衣室、门卫）
9. 生产部
10. 质量部
11. 人力资源/行政部
12. 财务部
13. 总经办
14. 物流部