CRD关键技术交底.doc
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1、第五章 CRD开挖施工技术交底一、编制依据公路隧道施工技术规范(JTG F60-)公路工程质量检验评定标准(JTG F80-)公路隧道工程现场施工技术(人民交通出版社9月)二、适用范围适适用于浅埋大跨度隧道,地表下沉量要求严格,围岩条件尤其差时采取。三、交底内容 1、施工准备1)在施工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清相关技术问题,熟悉规范和技术标准,查阅相关施工案例,认真调查隧道围岩地质情况、了解施工条件、技术水平和设备装置施工参数。制订施工安全确保方法,对施工人员进行技术交底,对参与施工人员进行上岗前技术培训,考评合格后持证上岗。2)精密导线网复测完成并确定
2、结果可用后,测量组依据隧道纵断面设计线、隧道洞轴线及洞身开挖轮廓线,放出隧道开挖轮廓线;3)测量班要提前作好洞身开挖测量交底。4)施工场地平整,水、风、电设置,施工测量和放样。开挖机械及材料均已进场。2、材质及施工机械要求施工材料均须符合设计和规范要求。施工机械应性能良好、满足施工要求。3、CRD开挖法施工工艺步骤CRD法施工工序说明序号施工工序说明1(1)利用上一循环架立钢架施作隧道侧壁小导管及导坑侧壁水平锚杆超前支护。(2)人工开挖或弱爆破部。(3)喷8cm厚混凝土封闭掌子面。(4)施作部导坑周围早期支护和临时支护,即初喷4cm厚混凝土,架立型钢钢架或格栅钢架和临时钢架,并设锁脚锚杆,安设
3、横撑。(5)钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。2(1)人工开挖或弱爆破开挖部。(2)喷射8cm厚混凝土封闭掌子面。(3)导坑周围部分初喷4cm厚混凝土。(4)接长型钢或格栅钢架和临时钢架,并设锁脚锚杆,安设横撑。(5)钻设径向锚杆后复喷射混凝土至设计厚度。3开挖部并施作导坑周围早期支护和临时支护,步骤及工序同;4开挖部并施作导坑周围早期支护和临时支护,步骤及工序同。5灌注部边墙基础和仰拱及隧底填充(仰拱和填充足次施作)。6(1)依据监控量测结果分析,待早期支护收敛后,拆除临时钢架及临时横撑。(2)利用衬砌模板台车一次性灌注部衬砌(拱墙衬砌一次施作)。1、开挖次序1部先开挖,随即依次开挖2部3
4、部4部;1部、3部采取人工配合小型机具开挖,架子车运土至下台;2部、4部采取人工开挖两侧边墙,中间采取装载机(挖掘机)开挖,自卸车出渣。开挖分部见图所表示。开挖循环进尺和设计钢架间距相同(0.6m/榀),即每次开挖进尺为0.6m。2、施作工序3.1、先开挖1部上台阶,开挖单循环1.2m;开挖后初喷35cm砼,挂钢筋网双层,架设拱部及中隔壁钢架,施工系统、锁脚锚杆及临时仰拱,最终复喷至设计厚度。3.2、1部上台阶施工10m后,开挖2部下台阶,每循环进尺1.2m;开挖后初喷35cm砼,挂钢筋网,架设下边墙、中隔壁、及仰拱钢架,施工系统及锁脚锚杆,最终复喷至设计厚度。3.3、2部下台阶施工10m后,
5、开挖3部上台阶,开挖后初喷35cm砼,挂钢筋网,架设拱部及中隔壁钢架,施工系统、锁脚锚杆及临时仰拱,最终复喷至设计厚度。3.4、3部上台阶施工10m后,开挖4部下台阶,每循环进尺1.2m,开挖后初喷35cm砼,挂钢筋网,架设下边墙、中隔壁、仰拱钢架,施工系统及锁脚锚杆,最终复喷至设计厚度。3、早期支护 C25喷射砼厚28cm;工字钢钢架0.6m/榀;8钢筋网,网格间距20cm20cm(双层);拱墙布设系统锚杆,采取25中空注浆锚杆;每两榀拱架之间设纵向22连接筋,环向间距1m。(1)初喷混凝土封闭岩面a初喷混凝土应在开挖后立即进行。b用高压风自上而下吹净岩面,埋设控制喷射混凝土厚度标志钉。c工
6、作面滴水或淋水时,宜采取钻孔埋管做好引排水。大面积潮湿岩面宜采取粘结性强混凝土,经过添加外加剂、掺合剂改善混凝土性能,也可采取干喷形式快速封闭渗水岩面。d喷射混凝土必需满足设计强度、厚度及其和岩面粘结力要求。e喷射作业应分段分片依次进行,喷射作业从拱脚或墙脚自下而上进行,作业时应避免上部喷射回弹料虚掩拱(墙)脚;先找平凹洼部分,后喷射凸出部分,各部平顺连接。喷头应和受喷面垂直,喷嘴口至受喷面距离宜保持在1.02.0m,沿水平方向以螺旋形划圈移动。(2)系统锚杆(管)、钢筋网施作:a初喷混凝土后应立即施作锚杆,锚杆必需设置垫板。岩石隧道拱部系统锚杆必需带排气装置,采取沿锚杆孔进浆施工工艺;黄土隧
7、道系统锚杆按设计要求选择。b钢筋网可采取为8HPB235钢制作,网格尺寸采取20cm20cm,搭接长度应为12个网格,网片间采取焊接方法连接。c钢筋网随受喷面起伏铺设,其间隙不应大于3cm,钢筋网应和锚杆、钢架连接牢靠,且钢筋保护层厚度不应小于4cm。(3)安装钢架:a拱部单元安装工序:放样确定钢架基脚位置施作定位锚杆架设钢架布设纵向连接筋。b墙部单元安装工序:墙脚部位铺设槽钢垫板施作定位锚杆对应拱部单元架设墙部钢架单元布设纵向连接筋。 拱、墙部钢架单元宜采取栓接方法连接。c加强钢架拱(墙)脚锁脚锚杆(管)施工,各台阶每单元钢架拱(墙)脚以上30cm高度处,紧贴钢架两侧边缘按下倾角30打设4根
8、或4根以上锁脚锚杆(管),锁脚锚杆(管)和钢架牢靠焊接,锁脚锚杆直径不应小于22mm,锁脚锚管直径不应小于42mm,长度不得小于3.5m,以控制基脚变形。d施工注意事项及要求:钢架拱(墙)脚应架设在稳固基岩上或底部铺垫槽钢,以确保钢架基础稳固。安装前应清除基脚下虚碴、虚土及杂物。钢架安装许可偏差:钢架间距、横向位置和高程和设计位置偏差不超出5cm,垂直度许可偏差为2。钢架应和纵向连接筋、锁脚锚杆焊接牢靠,以增强钢架整体稳定性。锁脚锚杆施工应作为施工质量控制关键,锁脚锚杆尾部宜加工成“L”型。钢架连接板应采取栓接牢靠连接。钢架和初喷混凝土间有较大间隙时,每隔2m应采取骑马或楔形垫块顶紧;钢架和围
9、岩间隙不应大于5cm。 (4)喷射混凝土厚度应符合设计要求,二次复喷混凝土应分层喷射,每层厚宜为56cm。喷射混凝土表面应平顺,无空鼓、裂缝、松酥,平整度宜采取2m靠尺检验,许可偏差为侧壁5cm、拱部7cm。(5)仰拱施工隧底开挖应采取全幅分段施工,上面铺设仰拱栈桥,每循环开挖长度宜控制在23m。当仰拱施工滞后下部台阶开挖面3040m时,应停止前方工作面开挖或短距离跳槽进行隧底开挖。短距离跳槽次数不得多出3次,每次跳槽间隔不得大于10 m。隧底开挖后,应立即清除虚碴、杂物、泥浆、积水,立即初喷35cm厚混凝土封闭岩面,根据设计要求安装仰拱钢架,复喷射混凝土至设计厚度,使早期支护立即闭合成环。仰
10、拱应超前拱墙衬砌,每循环浇筑长度宜为46m,仰拱应采取浮放模板支架成型。仰拱混凝土应分段全幅浇筑,一次成型,不留纵向施工缝,仰拱施工缝和变形缝应设置止水带。仰拱表面应平顺,不积水。仰拱填充混凝土应在仰拱混凝土终凝后浇筑,浇筑前应清除仰拱表面杂物和积水,连续浇筑,一次成型,不留纵向施工缝。填充混凝土强度达成5MPa后许可行人通行,达成设计强度100后许可辆通行。仰拱填充表面坡度应符合设计要求,应平顺、排水通畅、不积水。四、施工关键点1、隧道进洞前应做好洞顶及洞口防排水系统。洞顶及洞口排水沟应铺砌,用砂浆抹面,预防地表水及施工用水下渗,影响结构安全。2、保持各分部开挖断面和各部纵向间距,开挖轮廓线
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