T梁关键技术交底.doc

T梁预制施工技术交底318国道长阳县贺家坪集镇绕城段改建工程施工项目部6月16日一、预制场平面部署及建设方案 贺家坪大桥共有30米预制T梁20片，为方便管理，集中在一个预制场进行预制施工。1、场地布设 预制场设置在桩号K1+800K2+040段路基及K2+050右侧土基上，场内设制梁区、存梁区、钢筋加工区和施工便道等。依据总体施工进度计划预制T梁工期为2个月，预制场设置7个T梁底模，3套T梁模板，可适工期和进度情况合适增加T梁底摸。K1+800K2+040段路基范围内T梁底模按顺桥向部署，K2+050右侧土基上T梁底模和路线前进方向成45部署。我部T梁数量仅20片，而且预制场地狭长，所以不考虑使用龙门吊，采取临时租用大吨位吊机配合运梁跑车移梁。计划设一个存梁区，计划存梁能力为14片，建设好预制场日生产能力为1片。详见预制场平面部署图。2、场地建设 预制场场地范围内，路基填挖至预设标高整平压实，T梁底摸周围3米范围内全部采取C20 砼进行硬化，砼厚度大于10cm。场地硬化根据四面低、中心高标准进行。场地四面设置排水沟，做到雨天不泥泞、不积水，晴天不扬尘。在预制场所适位置设置接线电箱，同时安装触电保护装置并由专门电工负责管理，布线时充足考虑预制梁施工时机械影响，做到安全合理布线，并做到文明施工、文明用电。因为梁场周围水系发达，场地内梁体养生采取就近抽水喷洒养护，确保梁体每个部位养护到位。3、T梁台座制作 用钢筋混凝土修建固定台座，台座宽比梁底宰10mm，高度按30cm设计，长度按30.5m设计。 T梁台座在填方位置时，两端基坑3米范围内挖深70cm，中间段基坑挖深40cm，基坑底部充足扎实。T梁台座在挖方位置时，两端基坑3米范围内挖深60cm或至硬石底，中间段挖除松散石块，基坑底部充足扎实。在基坑中部署钢筋网后，采取C30混凝土浇筑台座基础。 为预防T梁台座在受力后因为地基不均匀沉降产生开裂，造成梁体质量事故，全部台座内必需放置钢筋笼。钢筋笼主筋采取16钢筋，上下各3根，沿台座纵向通长部署；箍筋采取10钢筋，制作成闭合箍圈，绑扎于主筋外，间距按30cm排列。 施工台座砼时，注意预埋5cm宽槽钢于底座4周，槽钢和底座砼高度一致。槽钢下部每隔0.5m预埋一直径为4cmPVC管，加固T梁侧模板时用来对穿拉筋。3mm厚钢板直接焊于槽钢上。为了预防预制梁上拱过大，预制梁应设置向下二次抛物线反拱，反拱值设计标准是使梁体在二期恒载施加前上拱度不超出20mm；在施工台座时，在台座中间设置20mm反拱度。在吊装孔位置处留30活动底模，方便起吊时穿钢丝绳。槽钢内穿5cm橡胶棒，以防漏浆。二、预制施工技术方案1、模板制作1.1侧模 采取定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。侧模设计时，按T梁节间长度设计，分为标准节（尺寸为300cm），异型节（包含边梁两端异型节及中梁两端异型节）。确保面板平整度，并考虑到拼拆方便，设计时，设置调整丝杠，偏心吊钩，对安放附着振动器部位给予加强。1.3端模 端模亦采取5mm钢板加工制成，端模锚垫板位置要确保正确无误。1.4接缝处理 底板部接缝采取对接形式，侧模靠对拉杆拉力紧贴在底模槽钢预穿5cm橡胶棒上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水双面胶（5mm厚）。2、钢筋制作和预应力孔道制作2.1钢筋施工2.1.1进场钢筋应提供质量确保书或检验合格证，并根据规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm钢筋要进行可焊性性能试验。各项试验合格后方可用于工程。2.1.2进场钢筋应根据招标文件要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面30cm，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。2.1.3钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。钢筋加工配料时，要正确计算钢筋长度，降低断头废料和焊接量。钢筋弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无要求时，按规范办理。2.1.4受力主筋焊接或结构钢筋绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距大于1.3倍搭接长度，接头50%错开。2.1.5钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标识做好，以确保成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方法、保护层厚度进行严格检验，确保符合规范要求。2.1.6按设计要求设置预埋件时，若部分预埋件和钢筋有干扰，可合适调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。2.1.7验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采取塑料垫块，确保保护层厚度和梁体美观。2.1.8安装侧模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。 2.1.9主筋采取电弧焊焊接接头时，均采取双面焊，且焊缝长度不应小于5d。2.1.9钢筋加工偏差应满足公路工程质量检验评定标准中相关要求。2.2预应力孔道制作2.2.1依据要求，T梁预应力管道压浆采取真空压浆工艺，钢束成孔采取塑料波纹管，接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴；2.2.2波纹管定位安装绑扎钢筋同时，要注意波纹管定位钢筋安装。波纹管固定采取级钢筋，制作成“#”型和腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔0.8米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其它部分间距0.5米设一定位架。2.2.3要严格根据设计提供波纹管坐标位置进行控制，调整好波纹管要固定牢靠，预防松动。管道位置许可偏差平面不得大于5毫米、竖向不得大于5毫米。2.2.4安装锚垫板时，压浆孔或出气孔位置应该朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫块周围混凝土要加强振捣，确保密实。2.2.5波纹管安装验收合格后方可安装钢模板。2.3注意事项2.3.1应注意正确安放梁底预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。2.3.2钢筋施焊时应注意采取用湿布包裹波纹管，预防焊渣烧穿波纹管。2.3.3模板安装前应仔细检验保护层垫块，对密度不足，安装不牢靠进行整改。3、模板、混凝土施工3.1模板施工3.1.1底模使用前，应用磨光机进行根本打磨，并涂刷脱模剂。侧模在第一次使用前，应进行试拼，并根据次序编号。全部模板在使用前，必需严格打磨并涂刷脱模剂。3.1.2钢筋和波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模均为定型钢模，用吊机移位安装。侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎和负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核和加固。加固方法：模板下口采取对拉螺栓穿过底模预留孔和模板预留槽钢进行对拉加固。上口一样设置对拉杆，进行加固，并应设置压杠预防模板上浮。地面预埋地锚，采取导链连接模板和地锚，以预防模板位移。并经过导链进行模板细部调整。用经纬仪来调整模板顺直度。模板施工完成后报监理工程师验收，严格按设计及规范要求检验模板竖直度、顺直度及模内尺寸。3.2混凝土拌制 混凝土拌和物坍落度宜为7090mm。 选择质量优、使用效果好复合早强减水剂掺量为1.0%。 水灰比:采取水灰比0.36。3.3混凝土拌制工艺 混凝土配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和监理工程师指示进行施工，但要浇筑高强度、高质量混凝土还要按下列工艺组织施工。 混凝土拌和由工地拌和站负责，由拌合楼集中拌合，并正确控制水灰比及用水量，为提升混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂，外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。拌和时间1.5分。常常测试混凝土坍落度，不符合质量要求混凝土绝对不准入模，可另作它用。3.4混凝土入模和振捣3.4.1在钢筋和模板检验合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采取吊机灰斗浇注方法。混凝土入模前要确保混凝土不发生离析现象。30m预制T梁混凝土浇注由梁一端向另一端斜向分层浇筑振捣，然后反方向浇筑振捣成型。前层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。3.4.2混凝土振捣 混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合方法，腹板以附着式振动器为主。插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。 钢束靠近模板地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣全部有困难，要采取随下料随振捣方法，除使用50mm插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小地方采取30mm插入式振动器振捣。 混凝土灌注过程中应安排专员分片负责对混凝土振捣质量进行检验，以防漏灌及漏振，发觉问题立即处理，并制订奖优罚劣措施，以加强施工人员责任心。 混凝土灌注完成应立即用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，确保梁面横向坡度符合要求。3.5养护 混凝土灌注完成收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压1-2遍，以预防收缩裂纹产生。并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。 混凝土终凝后立即用土工布覆盖并洒水养护，保持混凝土表面湿润。外模拆除后，应立即在腹板处粘贴薄膜并洒水养生。养护时间视空气湿度和环境气温而定，通常不少于7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护。3.6注意事项： 浇筑混凝土前需将模板内污物洗、吹洁净，但表面不得有积水。 边梁浇注混凝土时，翼板顶面尽可能避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土质量和美观。 不合格混凝土绝对不能入模。砼浇筑时，派专员负责检验模板加固情况，并检验是否有漏浆现象，并立即采取方法。注意预留泄水洞吊梁孔、伸缩缝预留槽等。4、钢束制作、孔道穿束4.1钢束制作4.1.1预应力采取低松弛高强度预应力钢绞线，公称直径为S15.24mm2，每股截面积A=139mm2，标准抗拉强度Rby=1860MPa弹性模量为1.95105Mpa。 钢绞线进场时必需提供生产厂家合格证书，并根据规范对每批钢绞线强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格产品严禁使用，同时就实测弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。EA引伸量修正公式 =EA式中：E、A为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模量及截面积，E=1.95105Mpa，A=139mm2,为计算引伸量。4.1.2钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。4.1.3钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采取氧炔焰或电弧焊切割。4.1.4钢绞线下料和编束钢束下料长度应经过计算确定：两端张拉下料长度=钢束经过管道长度+2便于操作预留长度。注：便于操作预留长度通常采取80cm。钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用胶带将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。4.1.5孔道穿束正弯矩预应力钢束在T梁张拉前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采取锥形塑料套管包裹,以预防钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，假如碰到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入，用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm，预防在混凝土浇筑过程中发生上浮。4.2注意事项施工过程中对钢束要有专员保护、检验、维修。保护两端外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。 确保钢束锚固端位置正确、牢靠、严加检验，发觉问题立即处理。 钢束施工过程中及封锚前期间内一律严禁电弧焊切割钢绞线，以免影响工程质量。5、预应力施工5.1预应力设备及锚具千斤顶：采取广西柳州产YCQ型穿心式油压千斤顶。限位板：和锚具配套限位板，限位60mm。张拉油泵：采取ZF60型高压油泵。油 表：应含有大于150mm直径刻度盘，精度不低于1.5级,表面最大读数为60Mpa以上压力表,读数正确度在+2%以内，通常千斤顶配两块表。高压油管：油管用高压橡胶管，其工作压力大于40Mpa，同油泵千斤顶相匹配。配置YCQ型千斤顶两台，处理单根钢绞线滑丝用。锚具：按设计要求采购合格产品。5.2预应力施工前准备工作：5.2.1千斤顶和液压油表标定：千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师监督下，在国家认定试验机构对其精度进行标定。张拉机具应由专员使用和管理，并应常常维护，定时校验。张拉机具长久不使用时，应在使用前全方面进行校验。使用时校验期限应视千斤顶情况确定，通常使用6个月或200次，和在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。5.2.2检验梁体质量有没有蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有没有空洞等情况。必需时要进行处理后方可张拉。混凝土强度是否达成设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度85%。清除锚垫板表面和钢绞线上面污物和油脂，擦洗锚具上面油污，清除夹片上毛刺。凿除锚垫板孔内波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。 锚具和夹具类型须符合设计要求和预应力钢筋张拉需要。 锚具和夹具须经过认可检定机构进行技术判定和产品判定，出厂前应由供方按要求进行检验并提交质量证实书。锚具和夹具进场时应分批进行外观检验，不得有裂纹，伤痕、锈蚀，尺寸不得超出许可偏差。对锚具强度、硬度、锚固能力等，应依据供货情况按规范要求频率进行抽检，经验收合格后，方可用于预应力混凝土施工。按每束设计张拉力计算分级张拉中各级压力表读数，并标在压力表上，以免犯错。根据张拉次序将钢束进行编号，以免犯错。钢束张拉次序：在施加预应力过程中要根据施力对称、平衡要求进行施工。位预防梁体发生过大侧弯，提议张拉次序为：100N150N2100N3100N2.张拉前调试千斤顶和油泵工作性能，确保千斤顶和油泵性能良好。5.3张拉工艺步骤施加预应力前，应对混凝土T梁进行检验，外观和尺寸符合质量标准要求，依据设计要求，张拉时强度不应低于设计要求85。将每束多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。 制作张拉施工架子，方便上下、左右活动千斤顶。装工作锚环和夹片：将钢绞线穿入锚环上相对应小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。在每小孔中钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀。装限位板：使限位板上小孔对准对应钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。装千斤顶：钢束穿过千斤顶穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板全部在同一中心线上（即四对中）。注意：钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。装工具锚环和夹片：按上述步骤操作，工具锚夹片光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，不然应进行调整，以防造成较大预应力损失或张拉过程中出现断丝。预应力钢绞线用应力控制方法张拉时，采取引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在+/-6%之间。每一截面断丝率不得大于该截面钢丝总量1%，且不许可整根钢绞线拉断，不然应暂停张拉，待查明原因并采取方法加以调整后方可继续张拉。查对延伸量符合规范要求后作好统计，不然应停止张拉分析原因，采取方法后再进行张拉。后张拉预应力钢绞线张拉时理论伸长值（cm）./.g式中 预应力钢绞线平均张拉力()；预应力钢绞线长度（cm）；g预应力钢绞线弹性模量（mm）；预应力钢绞线截面面积（mm）。预应力钢绞线张拉时，分级进行张拉：020%k（测延伸量a）40%k（测延伸量b）100%k（测延伸量c并查对）（持荷3分钟，以消除夹片锚固回缩时预应力损失）锚固（观察回缩）。张拉实际伸长值L计算:LL1+L2式中L1从初应力至最大张拉应力间实测伸长值（cm）；L2初应力时推算伸长值（cm），可采取相邻级伸长度。本工程不考虑混凝土在张拉过程中产生弹性压缩值。故：实际伸长值=（b-a）+(c-a)。分级进行张拉：020%k（测延伸量）40%k（测延伸量）100%k（测延伸量并查对）（持荷3分钟，以消除夹片锚固回缩时预应力损失）锚固（观察回缩）。在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同时，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端张拉延伸量，逐步达成靠近或相同，调整延伸量时，延伸量大一端稍稍慢拉，延伸量小一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固。油压表全部回零，卸工具锚。千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检验钢绞线回缩值，并划线标志，以检验是否会出现滑丝现象。当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用YCW250千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两端同时进行。张拉完成后先稳定2小时，待仔细检验无异常情况后用砂轮机割除多出钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。张拉完成后应立即统计当初T梁起拱情况，并注意观察张拉完成后1、3、7、14、28天上拱值，并分析原因。5.4张拉安全张拉施工现场周围应有显著警告标志，严禁非工作人员进入，T梁两端设有安全防护方法，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。张拉操作人员，由熟悉本专业人员参与，或经培训合格后方准上岗，并有技术熟练人员负责指挥，锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。工具锚：工具锚夹片要分别存放使用。拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢靠，以防支垫不稳倾斜伤人。张拉时要如实立即地填写张拉统计，报监理工程师审查签字。5.5孔道压浆5.5.1预应力孔道压浆关键作用是保护预应力钢铰线，预防锈蚀，形成有粘结，减轻锚具负担，确保预应力筋和混凝土共同作用。在施工中应高度重视，确保压浆饱满、密实。压浆前进行孔道清洗，压浆应连续操作，且必需在张拉完二十四小时内完成。5.5.2水泥浆制备依据规范及以往施工经验，水泥浆配置根据以下参数：水灰比:0.40-0.45。稠 度：1418S（1725ml流锥筒）泌水率：搅拌后3小时泌水量宜控制在2%，最大不超出3%，泌水在二十四小时内全部被水泥浆吸回。浆体初凝时间：6h5.5.3用砂浆将张拉两端夹片进行封堵，封堵要严密，不得漏气，以防漏浆。压浆前，检验封锚砂浆强度，清理锚垫板上压浆孔，确保压浆通道通畅。备足压浆管及三通球阀接头，压浆前将压浆管和压浆孔进行连接，确保密封。5.5.4浆体拌制采取高速搅拌机，依据配比拌制水泥浆，搅拌时间在1.5-3分钟之间。水泥颗粒要细，并经过1.5mm筛网过滤到压浆筒内，压浆筒容量应大于1.5倍一条管道浆体体积。施工中严禁使用过期、受潮、结块变硬劣质水泥。对进场水泥根据规范要求进行试验工作。5.5.5孔道压浆压浆程序及操作方法：确定抽真空端及压浆端，认真检验压浆管、球阀和三通接头是否通畅，然后安装真空泵和管浆泵，并检验其工作性能是否良好。开启真空泵抽真空，使真空度（负压）达成-0.08Mpa以上并保持稳定。开启压浆泵，开始压浆，压浆泵压力控制在0.7-1.2Mpa，当压浆泵输送管输出浆体达成要求稠度时，将压浆泵上输送管接到锚垫板上压浆管上，开始压浆。压浆过程中，真空泵应保持连续工作。待抽真空端空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度和灌入水泥浆相当初（注意要进行充足跑浆，通常控制在1020秒，以确保压浆质量），关闭抽真空端全部阀。压浆泵仍需继续工作，压力达成0.8Mpa左右，持压2分钟以上，关闭压浆泵及压浆端全部阀门，完成压浆。拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀门等。循环以上作业，完成其它管道压浆施工。安装在压浆端和出浆端球阀，应在压浆后二十四小时内（以管道内浆体不再流动为准），立即拆除并进行清理，确保压浆管循环使用。当班作业全部完成后，必需将全部沾有水泥浆设备清洗洁净。5.5.6压浆注意事项：当封端砂浆抗压强度不足10MPa时，不得进行压浆作业。 压浆次序为：压浆次序从下往上，由低到高进行。每个孔道压浆作业必需一次完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中止，而停顿又超出20分钟，则需用清水将已灌入孔道内水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。水泥浆从拌制到压入孔道间隔时间不得超出40分钟，在这个时间内，应不停地低速搅拌水泥浆。压浆时，每一工作班应制作7.07厘米立方体标准水泥浆试件三组，要求标准养护7天强度大于35Mpa，28天强度大于50 Mpa。5.5.7封锚及起拱值控制对应埋置在梁体内锚具，压浆后应先将其周围冲洗洁净并凿毛，然后设置钢筋网、浇筑封锚混凝土。封锚混凝土标号应符合设计要求。封锚混凝土必需严格控制梁体长度。预制T梁在孔道水泥浆强度达成设计要求后方可进行移运和吊装，同时不应低于梁身混凝土设计标号55，且不低于20a。控制张拉时T梁混凝土强度达成设计强度，并控制每片T梁张拉强度基础一致，确保T梁起拱度值基础一致。张拉压浆后，在60天内立即吊装，并焊接横隔板和翼缘板钢板，使之形成整体。T梁安装后,立即安排湿接缝施工，并在最短时间内安排桥面板施工，控制T梁深入起拱。三、预制梁外观、内在质量验收及改善砼外观质量方法1、T梁混凝土外观质量要求表面应密实、平整；如有蜂窝、麻面，其面积不超出结构同侧面积；对蜂窝、麻面、破角等缺点，应去除松弱层，用钢丝刷清洗洁净，用压力水冲洗、湿润，再用较高标号水泥砂浆或混凝土填塞密实，覆盖养护，用环氧树脂等胶凝材料修补时，应先经试验验证。2、改善砼外观质量方法对于砼浇筑质量，尤其是外观质量控制，依据以往施工经验，我们将从以下多个方面加以控制。2.1首先要确保模板含有足够强度和刚度，模板安装要有牢靠加固方法，预防模板在施工中发生变形，改变砼结构几何尺寸，使棱线发生弯折等缺点。2.2在施工条件许可情况下，应尽可能选择大块钢模，尽可能降低模板接缝，同时预防模板错台，拼接不严等现象发生，接缝处应填塞海绵垫等弹性材料止水，预防漏浆。2.3脱模剂要涂刷均匀、薄层，我单位习惯采取新机油兑柴油，按1:1百分比。避免采取粘滞性较强油剂，以防污染砼表面，造成颜色欠缺，同时利于砼在振捣过程中气泡逸出。2.4脱模时砼应含有足够强度，同时严禁采取撬开脱模方法，预防损伤砼表面或其棱线，造成外观缺点。2.5砼配比选择2.5.1为确保砼外观颜色一致，砼配制所需砂、碎石、水泥、水、外加剂等材料必需是同一生产厂家，同一料源，严禁混用。同一结构物砼浇筑尽可能采取同一批号水泥，砂、碎石应选择级配良好、质地坚硬、杂质不超出规范材料。2.5.2因为T梁为薄壁结构，钢筋部署密集，加上波纹影响，碎石粒径严格控制在5-20mm连续级配，同时砼应含有良好流动性，坍落度应控制在70-90mm。2.5.3新陪同应含有很好粘聚性、保水性，尽可能降低泌水率，以预防砼在运输过程中发生离析，或泌水较多而在砼表面形成砂线、水纹。2.6砼拌和、运输2.6.1加料次序要正确，砼拌和要有足够拌和时间，确保砼拌和根本、均匀，配料计量应严格控制在规范许可范围之内，以确保新拌砼含有良好施工性能。2.6.2确保运输和模内搬运过程中、砼拌和物不离析，最好采取含有二次搅拌条件运输工具。2.7砼浇筑2.7.1做好充足准备，设备能力要配套，浇筑要连续进行，含有较高浇筑速度，确保在下层砼初凝前完成上层砼浇筑。2.7.2选择很好浇筑方法，对于预制T梁宜采取纵向分段、分层、阶梯状推进浇筑方法。振捣时间适中，不足易出现较多、较大气泡，甚至出现麻面或孔洞现象，过振会造成砼离析，出现水纹、砂线、颜色不一致现象，在施工过程中，如发觉砼出现泌水，较微时可采取海绵吸出，严重时应将不合格砼挖出，重新下料。浇筑至柱顶部位时宜采取二次振捣，二次收浆工艺，如浮浆过厚，应挖除，以预防收缩裂纹。交 底 人： 被 交 底 人：日 期： 日 期：