关键综合项目施工关键技术基本工艺及综合项目工程综合项目实施的重点.doc

核心施工技术、工艺及工程项目实行重点、
难点和解决方案
本工程为应急救援综合楼装饰装修工程，工程工期紧、任务重、质量规定高因此针对如下施工过程中常浮现问题提出了工程项目实行重点、难点和解决方案：
A. 吊顶装饰工程难点及施工解决方案
a. 吊顶平整度、接缝防开裂控制
为了保持吊顶平整度，一方面应从吊顶内龙骨平整度入手，所有龙骨和连接件必要紧固，不得有松动现象。
仔细调节吊筋螺杆，使龙骨底面处在一种合理平面高度，大面积吊顶中间部位还应按规定起拱，起拱高度为房间短向跨度1/200～1/300。
石膏板缝采用高强接缝带或高强石膏腻子办法减少板缝开裂浮现，并且也能保证石膏板表面持续性。
b. 主次龙骨纵横方向线条不平直
(1) 因素分析：
主龙骨、次龙骨受扭折，虽经修整，仍不平直。
挂铅线或镀锌铁丝射钉位置不对的，拉牵力不均匀。
末拉通线全面调节主龙骨、次龙骨高低位置。
测吊顶水平线误差超差，中间平线起拱度不符合规定。
(2) 防治办法：
凡是受扭折主龙骨、次龙骨一律不适当采用。
挂铅线钉位，应按龙骨走向每间距1.2m射一枚钢钉。
一定要拉通线，逐条调节龙骨高低位置和线条平直。
四周墙面水平线应测量对的，中间按平线起拱度1/200—1/300。
c. 吊顶造型不对称、罩面板布局不合理
(1) 因素分析：
末在房间四周拉十字中心线。
末按设计规定布置主龙骨和次龙骨。
铺安罩面板流向不对的。
(2) 防治办法：
按吊顶设计标高，在房间四周水平线位置拉十字中心线。
严格按设计规定布置主龙骨和次龙骨。
中间某些先铺整块罩面板，余量应平均分派在四周最外边一块，便于调节。
d. 接缝明显
(1) 因素分析：
板条接长部位接缝明显。体当前：一是接缝处接口露白茬，宏观上看，很明显；二是接缝不平，在接缝处产生错台。
(2) 防治办法：
做好下料工作。板条切割时，除了控制好切割角度外，对切口部位再用锉刀将其修平，将毛边及不当处修整好。
用相似色彩胶粘剂（可用硅胶）对接口部位进行修补。用胶目，一者可使接缝密合，两者也可对切口白边进行遮掩。
e. 吊顶与设备衔接不当：
(1) 因素分析：
设备工种与装饰工种配合欠妥，导致施工安装后衔接不好。
拟定施工方案时，施工顺序不合理。
(2) 防治办法：
如果孔洞较大，其孔洞位置应先由设备工种拟定精确，吊顶在其部位断开。也可先安装设备，然后再吊顶封口。例如回风口等较大孔洞，普通均是先将回风篦子固，这样做既保证位置精确，也易收口。
对于小面积孔洞，易在顶部开洞，这样不但使吊顶施工顺利，同步也能保证孔洞位置精确。如吊顶嵌入式灯口，普通就采用此法。开洞时先拉通长中心线，位置拟定后。再用往复锯开洞。
大开洞处吊杆、龙骨应特殊解决，洞周边要加固。
B. 墙棚面抹灰、涂料平整度、均匀度控制和施工解决方案
抹灰面用水泥应但是期、不受潮，标号不低于325号；
石灰膏要充分熟化，抹灰用石灰膏熟化期不应少于15d，用于罩面时熟化期不应少于30d，罩面用磨细生石灰粉熟化期不应少于3d；
抹灰用砂子普通应选用干净、坚硬和不含杂质中砂，含泥量不不不大于3%，使用前应过筛。
抹灰层总厚度不得超过35mm，否则应采用办法（或配筋或加钢板网）。
为保证抹灰质量和平整度，应设立标筋（灰饼与冲筋），上下灰饼用吊线板找垂直，水平方向用靠尺板或拉通线找平，先上后下。贴灰饼水平及高度间距以1.2m为宜。
用2米吊线板和尺检查阴阳角垂直度和立面垂直度，普通抹灰不得不不大于4毫米；高档抹灰不得不不大于3毫米；
用直角检测尺检查阴阳角方正，普通抹灰不得不不大于4毫米；高档抹灰不得不不大于2毫米；
用5米线（局限性5m拉通线）用钢直尺检查抹灰墙分格条（缝）直线度，普通抹灰不得不不大于4毫米；高档抹灰不得不不大于3毫米。
用吊线板检查，规定垂直平整，阴阴角方正，顶板(梁)与墙面交角顺直，管后阴角顺直、平整、干净。
水泥砂浆抹灰层应在潮湿环境下养护，养护时间宜不少于7天。高温或烈日下抹灰面应及时喷水养护。
为了保证涂料平整度、均匀度，需用腻子将基层磕碰处坑洼缝隙等处找平，干燥后砂纸将凸出处磨掉，将浮尘扫净。刮腻子要分遍进行，每一遍刮完干燥后磨砂纸，将浮腻子及班迹磨平磨光，再将墙面清扫干净。
涂刷前先将墙面清扫干净，用布将墙面粉尘擦掉。乳胶漆用排笔涂刷，使用新排笔时，将活动排笔毛清理掉。涂刷顺序是先刷顶板后刷墙面，墙面是先上后下。使用前应搅拌均匀，恰当加水稀释，防止头遍漆刷不开。涂刷时，从一头开始，逐渐向另一头推动，要上下顺刷，互相衔接，后一排笔紧接前一排笔，避免浮现干燥后接头。
C. 细木制作及木作油漆工程难点及施工解决方案
a. 木制装饰线、收边线收缩、色差控制
木制装饰线、收边线在选取时要选取含水率低于12％木材，并尽量接近本地平衡含水率，这样能有效防止安装固定后收缩变形。
如果购买木制品线条含水率过高，必要通过解决减少含水率后才干使用，但减少含水率时不能低于本地平衡含水率，否则木材在使用过程中敢会吸取空气中水分导致变形。
木线在购买时也要尽量选取与饰面同色同纹同材质木材，这样能减小整个饰面色差，增强整体效果。
b. 木制成品门套、木制件及柜门质量控制
木制成品门套、木制件及柜门最重要是其加工精度，但对成品或半成品木制品其在工厂加工时很容易达到规定，如果是现场加工，则必要保证木材含水率达到施工规定。在制作柜门等部位时，需要对已完毕木门等进行压实干燥，为了保证质量，压实干燥要达到规定压力和干燥时间，如果条件容许尽量多放置几天，使木门充分干燥稳定，保证木门不变形。
木制品在工厂加工时需要进行一系列加工、烘干、油漆等工序，加工中应考虑到使用地木材平衡含水率，不能将木制品烘得过干，在使用过程中大量吸水导致变形。
木制品在工厂加工时都是按尺寸和使用部位进行加工，因此在装箱运送前要对每块成品和半成品进行编号，分组装箱，运送到工地后按顺序、编号进行安装，防止装配过程中不匹配而导致误工。
c. 家具安装质量控制
家具组装之前，先将所用构件刨光后，按顺序逐件装配，装配时注意部件正反面。装配部件涂胶应均匀，及时将余胶清除干净。装配锤击时不可用力太大，以防损坏构件。五金配件安装定位要精确，严实牢固，不容许崩茬、歪扭，不得少件、漏钉漏装。
组装顺序：从横向板与竖向侧板开始连接；完毕后进行框架校正，检查其方正度；然后，组装顶板和底板；最后安装背板。
抽屉由面板、侧板、后板和底板构成，为使抽屉顺滑后板、侧板整个外型高度、宽度应不大于面板5毫米；抽屉夹角普通采用马牙榫或对开交接钉牢办法；组装顺序为先面板侧板，然后底板，最后装后板。
滑道安装惯用有三种滑道：嵌槽式、滚轮滑道式、底托式。嵌槽式抽屉滑道是将抽屉侧板外侧开出长槽，在家具内立面安装木角或铁角滑道，将槽口对准推入即可；滚轮滑道式抽屉滑道是抽屉侧板外侧安装滑道槽，在家具内立面板上安装滚轮条，将滚轮条对准推入即可；底托式抽屉滑道是将木方条或角铁条安装在抽屉下面，在抽屉侧板底边涂以蜂蜡烤化，直接推拉。
平式橱顶可在橱身装配过程中同步安装；其她橱顶在柜体装配完毕后进行装配；橱柜顶边采用胶粘和钉接相结合固定办法；钉合过程中，对于斜角、端头、线条接头、弯曲部位，应先钻通孔眼，以便于钉合，特别是硬质木材要避免劈裂。
d. 安装木龙骨
(1) 现象
木龙骨与墙体间有松动，没固定牢。
木龙骨表面不平，阴阳角不方正。
洞口歪斜，角口不方。
木龙骨分格间距不合规定。
木龙骨与墙接触处未作防腐解决，其周边未涂防火涂料或涂得不符规定。
(2) 因素分析
构造施工时没有为装修创造条件，没有预留木砖或留得不合规定，事后又未解决好，导致龙骨松动。
龙骨安装时，阴阳角没有找方，与饰面板接触面没有刨平而用毛料，安装过程中没有用水平尺托平。
木龙骨分格间距大小，没按规定施工。
预留门窗洞口与规定有偏差时，没有及时解决，导致洞口歪斜、角口不方。
木龙骨含水率大或未经防潮解决，使龙骨产生变形。
怕麻烦贪以便，对木龙骨防腐、防火解决不认真。
(3) 防止办法
在构造施工阶段就要认真熟悉装修图纸，关于部位必要埋设预埋件，并应预留适当装修留量。
木龙骨不得有腐朽、通疖疤、劈裂、扭曲等弊病，厚度不得不大于20mm，含水量应不大于15%。
构造预留洞口，当尺寸不符装修规定期，应及时凿除。
若预留木砖间距与木龙骨分格间隙不符时，应予补设，普通可用冲击钻打洞加木榫办法。（普通横竖间距400mm）
凡在饰面分隔缝处外露木龙骨应刨光，钉圆钉，其钉帽必要打扁并顺木纹送进3mm。
筒子板木龙骨普通分为三片配制，上部一片，两边各一片。先装上片，用平尺依照水平找平，再装左右两片，用线锤吊直，用钉子固定在木砖上。
木墙裙木龙骨，其横向应依照墙面抹灰标筋拉线找平。竖向吊线找直，阴阳角、根部用方尺靠方，所垫木垫块必要与木龙骨钉牢。
木墙裙、筒子板在阴阳角处须在拐角两个方向钉木楞。
木龙骨与墙接触处应进行防腐解决，其周边应涂防火涂料。
e. 饰面板接缝、花纹、平整度质量控制
(1) 现象
花纹错乱、颜色不匀、棱角不直、表面不平、接缝不严、钉帽外露以及贴脸、压条等端头劈裂等。
筒子板、贴脸浮现多条接缝，贴脸用斜接缝，割角不严、不方正。
(2) 因素分析
对原材料没有认真挑选，安装时未对色、对木纹。
胶合板安装时板缝余胶没有清除。
(3) 防止办法
面板拉缝处木龙骨上外露钉帽必要顺木纹送入3mm。
认真挑选木料，面板材料含水率应不大于12%，并规定纹理顺直、颜色均匀、木材花纹相似。贴脸板规定线条清晰，无通疖疤。
面板采用原木板材时，其厚度应≥10mm，当规定拼花时，其厚度应≥15mm，背面均须设立防变形槽；当用企口板时，其宽度应≤100mm；使用胶合板时，其厚度应不不大于5mm。
在同一房间安装，面板应选用一种树种，其颜色、花纹应基本一致。
使用切片时，宜对花纹。在立面上把花纹大安装在下面，花纹小安装在上面，不能倒装。迎面应选用颜色一致板使用。相邻两板颜色深浅应协调，不可突变。
为防板起鼓及干缩变形，般竖向分格接缝，每格间留缝宽度普通为8mm。
钉面层板要自下而上进行，接缝要严密。筒子板用胶合板时，在板长范畴内普通不应有接缝，只有当板长（普通为2.4m）不够时，才容许接缝，接缝宜设在视线如下，板面木龙骨接触处需涂胶。
贴脸安装时宜盖过抹灰墙面20mm，不得不大于10mm，先配帽头上贴脸，再配两侧贴脸。其合角为45度，锯好刨平，做到接缝严密。普通在框帽头上贴脸不适当接缝，竖向宜接一种接头，设在视线如下，采用平口斜接，先钉下段，后钉上段。
贴脸板下部要有贴脸墩（俗称门墩子），其厚度应销厚于踢脚线（普通比踢脚厚3至5mm），其线脚可简化。不设贴脸墩时，贴脸板厚度宜不不大于踢脚线厚度。
木墙裙顶部木压条，应把颜色相近钉在一起，阴角接头采用上半部45度，下半部平口接法。
筒子板先安装顶部，找平后再安装两侧，用线锤挂直。
凡外露圆钉，都应打扁钉帽，并顺木纹送入，普通深3mm，但板面为1mm。
硬木应先用钻孔引个小眼，再钉钉子，钉部要呈圆锥形，并略不大于钉帽。
D. 涂饰工程质量通病解决方案
a. 涂料流坠
(1) 因素
涂料粘度低，涂膜太厚，涂料干燥较慢，在成膜中流动性较大。
毛刷蘸涂料太多。
涂饰基层表面凹凸不平，在凹处积聚涂料太多。
稀释剂选取不合理。
(2) 防止办法
基支表面在涂饰前，应刮腻子并用砂纸打磨平整。刷涂料时要用力刷匀，防止凹处积聚涂料太多，而产生泪痕或形成类似帷幕下垂状。
用毛刷涂饰时应少蘸、勤蘸涂料。涂刷涂膜要薄，实行多遍涂刷，严防涂膜太厚。
涂料调制粘度要恰当，以便于控制每遍施涂厚度。
施涂场合通风，并选用干燥稍快涂料品种。
调制涂料用稀释剂，必要和涂料配套，注意稀释剂挥发速度和涂料干燥时间色平衡。
b. 涂料咬底
这是面层涂料把底涂料涂膜软化，导致膨胀，咬起一种现象。
(1) 因素
在底层涂料涂膜上涂刷强溶剂涂料，或在底层涂料未完全干燥就涂刷面层涂料。
涂刷表面涂料动作不迅速，重复涂刷次数过多。
涂料溶剂型选取不配套。
(2) 防止办法
底层涂料和面层涂料必要选用同基配套涂料，禁止使用不同基涂料、混合涂料。
涂刷面层涂料，必要底层涂料完全干燥后再刷面层涂料。
咬底解决应将咬底涂膜所有铲除干净，待解决后干透，再涂刷一道涂料饰面层。
c. 涂料起泡
涂膜在干燥过程中湿度过高，表面浮现许多大小不均，形状不规则空鼓。
(1) 因素
木制水泥基层含水率大，木制基层没有脱脂和脱油解决。
采用耐水性低涂料在浸水基体上涂饰。
油性腻子没有干透或底层涂料未干透涂料面层涂料。
底层涂膜遇雨水后，未清除饰面浮水，就涂刷上面一层涂料。
(2) 防止办法
施涂涂料应在基层充分干透后，才干在基层表面上施涂。
基体含水量大时或在潮湿处施涂时，应选用用耐水性能好涂料，进行施涂。
基体表面腻子和底层涂料应充分干透后，再涂刷下道涂料。
在金属表面涂料前，必要认真打磨除锈，并应清扫干净，露出金属光泽表面后方右涂饰。
如果在施涂过程中遇有雨水淋涂膜时，应将涂膜上浮水清除，并完全干透后再进行下一道涂料施涂。
d. 涂料刷纹
这是施涂过程中，因涂料自身表面张力不能消除，致使毛刷在涂饰过程中留下痕迹。
(1) 因素
涂料施涂时粘度过大，稀释剂挥发速度快。
涂料中填料吸油性大，或涂料中混进了水分和基层含水量大，使涂料流平性差。
基层表面对涂料吸取能力强，涂刷涂层难以平顺。
选用涂刷工具不当，毛刷过小或刷毛过硬，再有就是毛刷保管不善使毛刷不齐或干硬。
施涂操作不当。
(2) 防止办法
调节涂料施涂工作粘度，必要选用同基稀释剂，禁止使用汽油调节涂料色工作粘度。
施涂所选用涂料应具备良好流平性，挥发速度适当，并应严格地控制基层含水率，混凝土或水泥砂浆表面施涂溶剂型涂料时含水率不不不大于8%。施涂水性和乳液涂料时，涂料含水率不不不大于10%。如果涂料中混入水分，应用滤纸将浮水吸除后再用。
施涂时应在基层上一方面涂刷一道粘度低涂料作为封闭涂膜，然后再正常涂刷。
施涂用毛刷要选用适当规格，涂料动作要轻巧。毛刷用完后应稀释剂清洗干净，妥善保管以备再用。禁止将毛刷浸泡在水中，或者膜表面平整、光滑。
刷纹解决，如涂膜表面产生刷纹，应用浸泡在肥皂水溶液中水砂纸轻轻打磨平整，并用湿布擦净，然后再施涂一道涂料，以保证涂膜表面平整、光滑。
e. 涂料皱纹
涂膜干燥过程中，由于里层和表面干燥收缩异常，表面层急剧收缩向上收拢而形成皱纹。
(1) 因素
涂料中桐油含量过多，熬制时聚合度控制不均，挥发性快溶剂含量过多，涂膜未流平，粘度刷增，从而酿成涂膜浮现皱纹。
催干剂中含水量钴、铅、锰量比例失调。
施涂作业时温度高，或涂膜受太阳暴晒，涂料含催干剂量过多。
底层涂膜过厚，涂膜表面先干里面涂料未干，导致涂膜表面急剧收缩而产生皱纹。
(2) 防止办法
对选用油漆涂料尽量多用亚麻仁油和其她代替桐油涂料，并应控制挥发剂用量。在调配涂料时应控制聚合度均匀性。
选用涂料时应认真理解技术原则，控制采用干料配比中含铅、锌涂料。
施涂时应严格控制操作时温度，高温、日光暴晒及寒冷气候条件不适当涂刷涂料。
施涂所选用涂料粘度大时，应加入稀释剂调制涂料工作度，使涂膜厚薄均匀一致，才干控制涂膜表层急剧收缩而产生皱纹。
f. 涂膜脱落难点和解决方案
涂膜开裂后失去应附着力，以致提成小片或整张起皮脱落。
(1) 因素
基层表面清理不当，表面有灰尘、锈、油垢、水泥和化学元素药物等。
腻子质量不合格，或者选用腻子品种与涂料不匹配。
在受潮浊或发霉水泥基层上施涂，导致涂料与基层粘附力不良。
底层涂料硬度过大，涂膜表面光滑，使底层涂料和面层涂料结合力差。
涂膜太厚。
(2) 防止办法
在施涂前，应认真清除基体表面，解决干净。
水泥基层应干透，并应除去霉杂物后再施涂涂料。
腻子质量、品种必要和施涂涂料匹配。
选用底层涂料和面层涂料必要匹配，并应选用附着力强和湿润性较好底层涂料。如果底层涂膜表面光滑，应用水砂纸打磨后，除掉表面乳粉，再施涂下一道涂料。严格控制每道施涂涂料涂膜厚度。
E. 洁具安装工程难点及解决方案
a. 洁具安装零件镀铬表层被破坏。
因素：安装时使用管钳。
保证办法：应采用平面扳手或自制扳手。
b. 坐便器与背水箱中心没对正，弯管歪扭。
(1) 因素：划线不对中，便器安装不正。
(2) 保证办法：
保证坐便器与水箱中心线对中，并在安装时严格按照所划中心线进行固定安装；
便器安装时保证便器底部垫层、找平层平整度，便器安装时可采用坐浆安装办法，以保证便器底部安装；
c. 坐便器周边离开地面。
(1) 因素：下水管口预留过高，安装前没修理。
(2) 保证办法：
安装前对下水管口进行检查，对不符合规定下水管口进行返工修改；
禁止使用未通过滤白灰粉代替白灰膏安装卫生设备，避免导致卫生设备胀裂。
d. 洁具溢水失灵。
因素：下水口无溢水眼。
保证办法：安装前检查洁具与否符合规定，减少不必要返工保证洁具安装质量；
e. 管道及洁具堵塞
(1) 因素：杂物、砂浆进入管道口及器具并未清理；
(2) 保证办法：
施工时对某些已安装完毕管道口、器具口采用棉布等进行堵塞防护，防止杂物进入；
通水之前，将器具内污物清理干净，不得借通水之便将污物冲入下水管内，以免管道堵塞。
F. 灯饰安装及线路控制解决方案
灯具及面板安装按设计规定定出精确位置，需开孔地方配合木工进行，吊灯、吸顶灯固定必要牢固，无松动、歪斜等现象。
有吊顶灯具或重量超过3公斤灯具，必要在顶板上设立独立吊杆预埋件，承担灯具所有重量，不应使吊顶龙骨承受灯具荷载。安装时灯具是其金属外壳，必要做保护地线。嵌入式灯具安装时，采用可调节长度吊杆，灯具四角均用吊杆，安装时必要水平。
选取导线要依照原则、相线、零线及保护地线颜色应加以区别，蓝色线做零线，黄绿双色线做地线。（L1、A相黄色，L2、B相绿色，L3、C相红色）
管线铺设必要同各施工班组密切配合，不得影响其他另工种施工进度。安装灯具、面板前应将线路试通，系统绝缘规定在0.5兆欧以上。接地电阻测试不能不不大于4欧姆（R接地≤4欧姆）。
G. 门安装质量控制重点、难点和解决方案
门框与墙面固定，每边不少于两处，间距不不不大于1.2m。
普通夹板门采用上下两只铰链， 实心门或较宽门宜采用三只铰链，中间一只位置居于上下铰链之间上端1/3处。
平开门扇关闭严密，间隙均匀，开关灵活。
推拉门扇关闭严密，间隙均匀，扇与框搭接量应符合设计规定。
弹簧门扇自动定位精确，启动角度为90O±1.50，关闭时间在6～10s范畴之内。
门附件齐全，安装位置对的、牢固，灵活合用，达到各自功能，端正美观。
门框与墙体间缝隙填嵌饱满密实，表面平整、光滑、无裂缝，填塞材料、办法符合设计规定。
门表面干净，无划痕、碰伤，无锈蚀；涂胶表面光滑、平整，厚度均匀，无气孔。
安装五金用螺钉，只可先打入1/3深度，然后拧入。硬门门樘应先钻2/3螺钉长孔，孔径为螺径0.9倍以内。
H. 木饰面清漆施工质量通病与防治
4.1油漆涂刷施工中常用质量通病、产生因素及防治办法如下：
4.1.1油漆流坠产生因素：油漆太稀，涂刷太厚，施工环境温度过低导致漆膜干燥太慢；涂料中含重质颜料过多；漆膜附着力差，稀释剂挥发太快或太慢，影响漆膜干燥速度；物体表面不平整，或有油、水等污物，导致漆膜下垂。
防治办法：选取优质漆料和挥发速度恰当稀释剂；物体表面自理平整，无油污、水分；环境施工温度应符合涂漆原则规定，涂饰均匀致，可避免流坠下垂现象发生。
4.1.2漆膜表面起粒
产生因素：物体表面未清理干净，有砂粒等混入漆中；施工环境清理不干净，灰尘、杂质粘在油刷上，涂在漆膜时而漆料自身不干净，混有杂质；漆料中颜料过多，或颗料太粗；调配漆料时，漆内气泡未散开；喷枪不清洁。
4.1.3漆膜皱纹
产生因素：漆质不好，溶剂挥发太快，催干剂过多，或油漆调配不均匀；漆膜涂刷过厚，不均匀；在高温或烈日曝晒下施工。
防治办法：选用优质漆料，不得随意加入催干剂；避免在烈日下施工；选用较硬手刷涂刷，且应均匀一致。
4.1.4漆膜陷穴
产生因素：雨点落在湿漆膜上；小液滴在湿漆膜上准凝作用；有大雾在湿漆膜上。
防治办法：当要下雨时，避免在室外涂漆；避免在潮湿大气中涂漆；在下雾前，应使漆达到手触干燥。
4.1.5漆膜表面丝状纹
产生因素：施工操作不好；涂面层漆前，底层油漆未涂好或涂膜未干燥。
防治办法：涂刷油漆时要仔细、对的；用湿布擦去所有刷痕；拟定前一涂层干燥后再涂面层漆。
4.1.6漆膜干裂或裂纹
产生因素：在软而有弹性涂层上涂刷稠度大油漆；底层未干燥前既涂上一层油漆；干燥剂掺得过多；漆膜上沾有浆糊或胶水。
防治办法：对的造反油漆品种；达到规定期间后，再涂饰上一层油漆；干燥剂掺量适当；漆膜上沾有浆糊或胶水应及时除去。
I. 玻璃工程质量通病与防治
玻璃安装工程施工中常用质量通病、产生因素及防治办法如下：
5.1玻璃松动，不平整产生因素：
底油铺敷局限性，有间断、厚薄不均匀等现象；槽口内胶迹、灰尘、木渣等杂物未清除干净；玻璃尺寸不精确，圆钉（或卡子）不牢固；圆钉数量不符合规定，或圆钉未靠住玻璃。
防治办法：必要将杂物从槽口内清除干净，保证底灰内无杂物，油灰铺敷要薄而均匀；玻璃尺寸按设计裁割；玻璃要铺平整，按实后再按规定和操作规定钉圆钉（或卡），钉子间距15~20cm，并贴住玻璃表面。
5.2底油灰不饱满，缝隙不均匀
产生因素：槽口内杂物未清除干净；底油灰较稠或具有杂物；底油灰铺得少，不均匀；操作不纯熟。防治办法：槽口必要清理干净；底油灰应调制均匀，稀稠适中；底油灰要铺饱满、均匀、适中，做到安装玻璃后能挤出一小某些。
5.3木压条有缝隙，不平整
产生因素：木压条未钉紧玻璃或发生倾斜；木压条未截成45°斜角，两根压条对接不良；木压条尺寸短，对接缝隙较大；木压条尺寸不一，拼装在一块玻璃上不平整；木压条上有钉帽在外面，也会导致不平整。
防治办法：木压条大小宽度不一致，并有45°原则斜角，其尺寸与槽大小要一致；选用适当钉子，钉帽要锤扁，不要露在木压条外面。
5.4玻璃有裂纹、气泡、水波浪，表面不干净
产生因素：玻璃选取不当，有裂纹未被发现；圆钉钉得不符合规定，有斜钉、浮钉、漏钉等；钉身紧贴玻璃，锤击时将玻璃挤出裂纹，或通过振动后，玻璃由钉子处炸裂。
防治办法：裁割玻璃时，一定要将有裂纹、气泡、水波浪等缺陷玻璃选出；玻璃尺寸，上、下两边不得不大于槽4mm，左右两边不得不大于6mm；玻璃每边至少应镶人槽3/4 为宜；圆钉数量要符合槽口每边至少一颗，如果边长超过40cm，就须钉两颗钉，每颗间距不得不不大于15~20cm，钉身不得紧贴玻璃。