综合管网施工组织设计.doc

XXX鑫旺再生资源有限公司
综合管网工程

施工组织设计

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目 录
一、工程概况及编制依据……………………………………………….1
二、施工部署及现场组织机构………………………………………….5
三、主要分项工程施工方法…………………………………………….10
四、保证工程质量的技术组织措施…………………………………….36
五、保证工期的技术组织措施………………………………………….43
六、确保工程安全、职业健康的措施………………………………….48

一、工程概况及编制依据

1、工程概况
1.1、工程简介
工程名称：内蒙古鑫旺再生资源有限公司综合管网工程。
建设单位：内蒙古鑫旺再生资源有限公司
设计单位：东北大学设计研究院有限公司
1.2、工程内容
本工程管架基础持力层坐落在第①层粉砂层，地基承载力特征值fak=140kp。如果基础开挖至设计基底标高达不到设计要求，继续下挖至持力层，超挖深度小于1.0m时，地基处理采用C15毛石混凝土垫至设计标高；超挖深度大于1.0m时采用砂夹石垫层垫至设计标高。基础采用钢筋混凝土基础及地梁，上部结构为钢结构（钢柱，钢梁及钢支撑），管道支架为2~9层。
1.3、工期要求：
1.4、质量要求：合格。
2、编制依据
2.1 东北大学设计院设计的内蒙古鑫旺再生资源有限公司“综合管网第三标段”施工图。
2.2本工程执行的国家现行标准、规范及行业和地方规范标准。
《建设工程项目管理规范》 GB/T50326-2001
《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001
《工程测量规范》 GB50206-93
《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》 GB175-1999
《建筑用卵石、碎石》 GB/T14685-2001
《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》 JGJ53-92
《建筑用砂》 GB/T14684-2001
《普通混凝土用砂质量标标准及检验方法》 JGJ52-92
《普通混凝土配合比设计规程》 JGJ55-2001
《砌筑砂浆配合比设计规程》 JGJ98-2000
《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204-2002
《混凝土质量控制标准》 GB50164-92
《混凝土强度检验评定标准》 JGJ107-87
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》 GB50202-2002
《钢筋焊接及验收规程 》 JGJ18-2003
《钢筋焊接接头试验方法标准》 JGJ/27-2001
《碳素结构钢》 GB/T700-1998
《热轧H型钢和部分T型钢》 GB/T11263-1998
《高强度螺栓》 GB/T3632-1995、GB/T3633-1995
《低合金焊条》 GB/T5118-1995
《碳钢焊条》 GB/T5117-1995
《焊丝焊剂》GB/T14957-1994、GB/T14958-1994、GB/T8110-1995
《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2002
《除锈前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB/T8923-1998
《土工试验方法标准》 GB/T50123-1999
《建筑工程文件归档整理规范》 GB/T50328-2001
《建筑施工安全检查标准》 JGJ59-99
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》 JGJ130-2001
《建筑机械使用安全技术规范》 JGJ166-2001
《建筑施工高处作业安全技术规范》 JGJ80-91
《建设工程施工现场供电用电安全规范》 GB50194-93
2.3中国有色金属工业第六冶金建设有限公司《质量手册》、《程序文件》、《作业文件指导书》和《企业标准》。

二、施工部署及现场组织机构

2.1、现场组织机构设置
本工程为我公司重点工程，为了全面完成施工任务，实现建设目标。按一级项目经理部组建管理机构，依据GB/T19001-2000、GB/T24001、GB/T28001-2001管理体系标准和我公司编制的管理体系程序对工程进行全过程控制和管理，使工程质量在实施过程中处于受控状态，以确保各项施工管理目标的顺利实现，项目部主要管理机构及分工如下：
2.1.1项目经理
是本公司派驻施工现场全面、完整的履行施工合同的项目负责人，对外履行法人的一切义务，协调与业主及相关部门的关系；对内负责全面管理、协调等工作，就整个项目的施工质量、进度、安全、成本及其它对公司法人负全责。
2.1.2项目总工程师
项目工程师是本项目的技术核心，对项目经理负责，负责组织本项目施工技术工作并与设计院及其他有关单位进行图纸会审、施工组织设计的编制、质量计划的制定和实施，处理施工活动中出现的技术、质量问题，对整个项目的技术、质量负全责。
2.1.3项目副经理
项目副经理是本项目的生产负责人，项目副经理对项目经理负责，负责本工程施工活动中的生产组织、物资供应、安全生产及文明施工等方面的工作实施及处理与生产相关的事务，对施工进度、安全生产、文明施工负全责。
2.1.4工程技术部
主要职责为负责整个项目部的技术管理工作，工程技术部在项目经理领导下，以“质量为本，构筑精品,保护环境，关爱生命，全员参与，预防为主，服务社会，追求卓越”的方针为指导思想，开展质量活动，负责编制施工组织设计，冬、雨季施工措施、推广新技术、新工艺、新材料的实施。检查和指导本体系对各种管理制度的执行情况，参与工程过程检验与试验，以及最终检验与试验。并指导和监控配合检查和指导有关工程技术资料的编制、管理。对施工中出现的重大的技术环节提出相应的决策意见。负责现场工程技术准备和管理，编制项目管理实施计划和施工方案。以及试验和测量等。
2.1.5质量安全部
主要职责为负责整个项目部的质量、安全管理工作，贯彻执行国家和地方有关质量方面的法律法规及有关规定。组织和参与工程质量的检查和监控，全面推广工程质量管理体系，组织QC成果发布。制定创优计划，组织创优活动。对工程质量进行监督检查，发现工程出现不合格品时应及时责成有关责任部门进行处置，并追溯处置情况。负责对不合格品的控制，对本系统及有关部门进行监控，根据发现的工程质量问题及获得的质量问题信息，有权发出纠正和预防措施的要求以及质量隐患整改通知等。负责管理工程质量、施工安全、工程质量检查和监督及质量评定等。特殊工种的持证上岗以及施工现场的文明施工等。
2.1.6经营计划部
负责合同评审与鉴定及合同履行，负责施工预算和材料计划的编制，负责工程计划和统计报表等经营管理工作。负责工程预算、结算工作。
2.1.7财务部
保证工程所需资金的供应及对工程成本进行核算及分析，负责资金控制及合理利用，成本核算及财务管理工作。
2.1.8物资设备部
主要负责项目部的物质、设备工作。编制本部门物质设备管理的岗位责任制度。制定工程所需材料的采购计划以及原材料的检验计划。负责原材料的送样检验以及原材料的出厂合格证、复验合格证的收集和整理保存。负责对材料合格分承包方的评审和考核工作。负责对工程所需材料、周转料具的进场，以及机械设备的进场、维护、保养。保管和防护工程材料，机械设备维修保养等。
2.1.9综合办公室
负责行政、后勤、保卫等工作及施工现场文明、环境保护、职业健康等工作。施工管理、接待、联系、收发文件保管、行政福利、文物保护等。
2.1.10作业队机构组织（见附图）
本工程做为我公司的重点工程，公司对本工程实行“四足两优先”的政策，在作业队的建制上和人员配备上给予政策倾斜，集中公司的精兵强将，根据本工程的特点，把作业队按照岗位责任、分工负责，（依据本公司作业指导书QC/6Y）下设土建专业队，管道安装队、电气仪表安装队，钢结构制作安装队，专业吊装队等。一级项目经理部和各专业组配备有施工经验丰富的施工管理人员、技术人员和操作人员。
2.2工程目标
2.2.1工期目标
90天
2.2.2质量目标
合格。
2.2.3安全施工目标
不发生负主要责任的人身死亡、群伤以及以上人身伤亡事故；
不发生设备事故；
不发生火灾事故；
不发生重大环境污染事故；
不发生重大垮塌事故；
杜绝重大触电事故的发生；
千人负伤率在2‰以内；
严格按《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2005进行施工现场管理，创安全达标工地。
2.2.4文明施工目标
项目部要严格按照JGJ59-2005《建筑施工安全检查标准》和内蒙古自治区有关建设工程文明施工管理规定，做好文明施工管理工作，达到文明工地标准。
现场组织机构图
项目经理

总工程师（技术负责人）

计 量

质量检验
工
程
技
术
部
经营
计划部
质量安全
部
物
资
设
备
部
财

务

室
综
合
办
公
室

管理体系监控

试验室

钢结构
制作队
吊装作业队

水电作业队

管道作业队
土建作业队

土建施工作业队
钢筋班
机械班
木工班
综合班
混凝土班

钢结构作业队

防腐班
机械班
铆工班
综合班
电焊班

吊装作业队

起重班
机械班
铆工班
综合班
电焊班

水电作业队

电气班
机械班
管道班
综合班
电焊班

三、主要分项工程施工方法
3.1施工测量
3.1.1作业依据
《工程测量规范》（GB50026-93） 《项目施工测量管理制度》
3.1.2技术组织措施
（1）成立以项目技术负责人为组长的测量管理小组，负责施工过程中的测量放线管理工作。
（2）有项目技术负责人组织，会同项目测量工程师等有关人员，制定具体可行的“项目测量管理制度”，明确有关测量仪器的管理、检验、使用规定及有关人员的职责。
（3）测量仪器必须经法定检测单位校正检验合格后投入使用，确保测量仪器在规定的校正检验期内使用。
（4）测量定位前，组织测量放线班组与业主进行标高和定位线的交接、踏勘和熟悉图纸，确定测量定位方案。并由项目技术负责人组织，由项目测量工程师进行详细的技术交底。
3.1.3总平面控制及空程控制
（1）轴线控制（平面定位）
按建设单位给定的轴线和高程控制点，经监理工程师确认后测设主控轴线。以主控轴线和高程控制点为基线和基点测设其他轴线控制点和高程控制点。控制点采用深埋式控制桩，控制桩顶部设钢板刻线标识。测量采用全站仪、DJ6-X3型经纬仪，控制基点和轴线控制点的测设精度要求见下表。控制基点经复核确认无误后报监理单位、建设单位及规划部门复测验线，办好验线手续后将控制点刻划在控制桩顶部的预埋钢板上。
控制基点和轴线控制点测设精度（m）
控制基点的定位误差
0.010
轴线控制点的定位误差
0.005
控制桩采用200×200×1500砼桩，控制桩顶埋置100×100×4钢板，刻划十字线.
（2）高程控制
高程控制点依据建设单位提供的水准点引用测量，对各高程控制点要进行闭合复测，使这些高程控制点达到二等水准测量精度，报请建设、监理单位复核后，埋设高程控制桩。
（3）标高控制
±0.000以下部分的标高用DJ6-X3水准仪通过高程控制点控制。
（4）垂直度控制
钢柱：用两台经纬仪从两个方向进行垂直度控制。
3.2土方工程
3.2.1基坑开挖
本工程基坑土方采用2台W-1001型反铲挖掘机（斗容1m3）挖土，6台8t自卸汽车配合运土,开挖采用依次独立开挖。基槽一次开挖至设计基地标高200mm处后，人工清底修边，基坑开挖按1：0.33放坡。如遇异常情况（软土、墓穴等）要做好记录，保护好现场，报请监理、建设单位采取相应的措施。
基坑深度超过5米的，必须编制深基坑专项开挖方案，报公司工程管理部论证审查。
3.2.2土方回填
3.2.2.1基础土方回填
采用基础挖出的土方就地回填，大面积回填采用蛙式打夯机分层夯实。夯填时，每层填土虚铺厚度不大于250mm，夯击遍数按压实系数由试验确定，夯打要按一定方向，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，两遍纵横交叉、分层夯打。每层回填土密实度检验合格点达到90﹪以上方可回填上层。回填土中不得含有草根、树叶、杂物等垃圾。边角部位用冲击夯配合夯实，基础四周回填土采用人工夯填。用挖机送 土，人工平整。回填前，应将基础模板、支撑及坑内垃圾等清理完毕。基坑内应在相对两侧或四周同时进行回填与夯实。
3.2.2.3余土外运
基础回填完毕，将余下的土方及时外运。
3.2.2.4质量控制与检验
①回填土不得掺用杂填土，耕植土及有机物含量大于5%的土，素土回填时要均匀回填，分层夯实，压实系数λC≥0.95。
②基坑填土，每层按100～500m2取一组环刀试样，取样部 位在每层压实后的下半部。
3.3钢筋工程
钢筋在现场钢筋加工工场集中加工，运至操作面后绑扎。
3.3.1技术准备
组织技术人员学习图纸，明白设计意图，研究相关的规范图集要求，编制材料需用计划，及时采购所需材料进场。
3.3.2材料准备
钢筋进场后，材料人员核对钢筋数量、规格、型号，以及外观质量合格，证物相符。然后向监理（建设）单位报验，进行见证取样复检，合格后方可使用。对轻微锈蚀的钢筋应进行除锈，锈蚀严重的钢筋严禁使用。钢筋须分类堆放，并架空离地或采取其他防锈措施。
3.3.3工艺流程
材料进场检验→钢筋下料→钢筋加工→检验→合格后绑扎。
3.3.4钢筋制作
HPB235级钢筋末端应作180○弯钩，其弯弧内径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直长度不应小于钢筋直径的3倍；HRB335钢筋作90○的弯折时，弯折处的弯弧内径不应小于钢筋直径的5倍，弯钩的弯后平直长度应符合设计要求。
箍筋的末端应作135○弯钩，弯钩的弯弧内径不应小于钢筋直径的4倍，且不应小于主筋的直径，平直长度不应小于钢筋直径的10倍。
钢筋的调直用冷拉方法，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4%。
3.3.5钢筋绑扎安装
钢筋绑扎安装：应符合《砼结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002），抗震构造要求。
钢筋焊接安装：现浇柱主筋采用电渣压力焊接头；现浇梁主筋采用闪光对焊和搭接混合接头。焊接质量应符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）。
3.3.5.1 基础底板钢筋安装
基础底板配筋双层双向网格状配筋，采用绑扎成型，钢筋的每个交叉点均应绑扎牢靠。保证底板钢筋质量，采取如下保证措施：
（1）底板钢筋绑扎前，核测垫层的标高和平整度，垫层标高误差不超过±10mm，应是负不宜正，二是根据钢筋的几何尺寸及间距在垫层上放线。
（2）制作合格的砂浆垫块，使砂浆垫块的厚度误差不超过±2mm，垫块的间距纵横向不大于1m。
（3）对一般钢筋的连接采用搭接绑扎或焊接，绑扎接头的搭接长度应符合规范的规定。受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开。在受力钢筋直径30倍区段范围内（不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋截面占受力钢筋总截面面积的百分比：受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。
3.3.5.2短柱的钢筋安装
短柱钢筋安装，在基础垫层上弹出定位轴线，按照设计图纸要求绑扎。
3.3.5.3地梁钢筋安装
地梁钢筋的接头应设在钢筋受力最小处，且不应处在箍筋加密区，设置在同一构件内的接头应错开，在同一区段内（35d且不小于500㎜），在受拉区纵向钢筋的接头面积占钢筋总面积的百分率不应大于50% 。箍筋的间距应均匀，与主筋垂直放置，箍筋的开口处应朝向梁的受压区，且相互错开，箍筋与主筋的每一个交叉点均应绑扎牢固。
3.3.5.5钢筋加工、安装允许偏差见表△-1，△-2，△-3

钢筋加工后的允许偏差（△-1）
序号
偏差名称
偏差（mm）
1
受力钢筋全长净尺寸的偏差
±10
2
箍筋全长净尺寸的偏差
±5
3
钢筋弯起点位置的偏差
±20
4
钢筋转角的偏差
3
钢筋安装的允许偏差（△-2）
序号
偏差名称
偏 差（mm）
1
钢筋长度方向的偏差
0.5净保护层厚度
2
同一排受力钢筋间距的局部偏差
（1）柱及梁
（2）板、墙

±0.5钢筋直径
±0.1间距
3
同一排中分布钢筋间距的偏差
±0.1间距
4
双排钢筋，其他与排间距的局部偏差
±0.1间距
5
梁与柱钢筋间距的偏差
±0.1箍筋间距
6
保护层厚度的局部偏差
±0.25净保护层厚
受力钢筋的砼保护层厚度（△-3 ）
序号
钢筋砼结构类型
保护层厚度（mm）
1
墙和板厚度100mm及小于100mm
墙和板厚度大于10mm
10
15
2
梁和柱
25
3
基础有垫层
基础无垫层
35
70
4
砼的板和墙
15
5
箍筋和横向钢筋
15
6
分布钢筋(板和墙)
10
3.4模板工程
3.4.1基础模板
独立基础采用木模板配合方木，采用ф48×3.5钢脚手架加固。砼独立基础支模方法见下图。

3.4.2短柱模板安装
矩形柱模板采用10mm厚竹胶板，外背50×80木方，φ48×3.5钢管加固。柱模安装时先在基础面上弹出纵横轴线和四周边线，固定小方盘面，在小方盘面调整标高，立柱头板，小方盘一侧要留清扫口。通排柱模板，先装两端柱模，校正固定，拉通长线校正。沿柱高每1-2m留一施工口，待浇至该位置时封口。柱模加钢管柱箍，沿柱高每50-100cm一道。矩形柱支模见下图。

3.4.3现浇梁采用10mm厚竹胶板，50×80木方，钢管扣件脚手架及支撑体系。
3.4.4模板安装的允许偏差（单位：mm）
现浇结构模板安装允许偏差表
序号
偏差名称
允许偏差
1
两邻两板表面高低差

刨光模板
不刨光模板
1
3
2
平面模板表面最大局
部不平（用2m直尺）
刨光模板
不刨光模板
5
8
3
全高竖向偏差

基础
柱或墙
15
8
4
横向面内部尺寸对设计尺寸的偏差
+4
5
轴线对设计位置的位移
独立基础
其它基础
柱
梁
±5
±10
±8
±10
6
有装配式构件支撑面标高的偏差
+2,-5
7
楼层标高
10

3.5普通混凝土工程
混凝土采用本公司搅拌站集中搅拌供应。
混凝土水平运输用混凝土输送车。
基础采用自卸和泵车浇筑两种方式。
振动棒和平板振动器振捣密实。
3.5.1材料要求
±0.00以下混凝土最大水灰比0.55，最大氯离子含量0.2%，最大碱含量3.0Kg/m3。
（1）、水泥：甲供42.5级普通硅酸盐水泥。水泥进场前必须有出厂合格证且复检合格。
（2）、砂：中砂，含泥量不大于3﹪。中砂应复试合格
（3）、石：5-40mm碎石，含泥量不大于1﹪，针片状颗粒含量不大于15﹪。碎石应复试合格。
（4）搅拌水为饮用水。
3.5.2混凝土拌制
混凝土应严格按配合比准确计量。泵送砼施工，严格控制砂率38—45%，水灰比宜为0.4--0.6。

混凝土搅拌最短时间（S）
混凝土坍落度
≥30（m m）
搅拌机类型
强制式
搅拌机容积（L）
小于250
250--500
大于500
60
90
120
大于30
强制式
60
60
90

3.5.3混凝土的运输
混凝土水平运输用混凝土输送车。
基础采用自卸和泵车浇筑两种方式。
运输到浇筑地点不应出现离析，否则应重新搅拌。
3.5.3混凝土浇筑
混凝土浇筑前钢筋、模板应验收合格。
（1）基础混凝土应对称浇筑，防止模板偏移，分层浇筑厚度不大于400ｍｍ。
（2）柱的混凝土浇筑应分层，分层厚度不大于500㎜，混凝土的下落高度不应大于2米，否则应使用溜槽或串桶。
（3）梁砼浇筑
梁混凝土的浇筑宜顺次梁方向浇筑。
梁混凝土浇筑时，倾倒砼的方向应与浇筑方向相反。
在梁柱接头或主次梁交叉处等钢筋较密集部位浇筑混凝土时，改用同标号细石砼。同时，采用片式振动器振捣密实，板砼浇筑完后采用木抹子提浆搓平。
3.5.4混凝土振捣
基础、柱、的混凝土振捣采用插入式振动棒，振捣上部混凝土应插入下一层混凝土5㎝，以消除上下层混凝土的分层；
梁的混凝土振捣采用插入式振动棒；
振动棒应快插慢拔，布点要均匀，不得漏振，混凝土的振动时间以混凝土表面出现混凝土浆，并不再下沉，不出现气泡为准；
基础垫层的混凝土振捣采用平板振动器；
在混凝土的振捣中振动器不得直接振动钢筋及模板。
3.5.5混凝土养护
常温下砼浇筑完12小时后开始养护，现浇构件成型后采用塑料布覆盖浇水养护，养护时间不少于７天。
3.5.6混凝土的质量控制与检查
（1）进厂的混凝土按产品标识和可追溯性控制程序标识，标明日期、数量、使用部位，并有标识记录。
（2）检验试验
按照《产品监视和测量管理程序》制作试块、养生，每一个工作班且不超过100盘做一组试块。对28d强度进行分析汇总评定，均有记录及评定结果。
（4）质量要求
混凝土不得出现漏筋、孔洞夹渣等质量缺陷。
现浇结构尺寸允许偏差：（㎜）
轴线位置 独立基础 10
柱 梁 8
垂直度 层高≤5米 8
层高＞5米 10
标高 层 高 ±10
全 高 ±30
截面尺寸 +8、－5
预埋设施中心线位置（预埋件） 10
（预埋螺栓预埋管） 5
表面平整度 8
预留洞中心线位置 15
3.6脚手架工程
本工程采用双排外脚手架；内操作架采用工具脚手架。
3.6.1总要求
（1）、脚手架，所用的钢管、扣件的质量必须符合安全规范要求。钢管不得有明显变形、裂纹和严重锈蚀等缺陷；连接扣件不得有裂纹、严重锈蚀、螺丝滑丝、扣接不紧等缺陷；脚手板采用竹串片脚手板，其竹片宽度不得小于60mm，绑扎必须紧密、牢固。
（2）脚手架搭设完毕，必须经过安全技术检查验收合格之后，方准投入使用。在使用期间，经常检查架体的稳定性，确保使用安全。
3.6.2搭设要求
（1）立杆距墙1.5m，立杆纵距1.5m，大横杆步距1.8m，小横竿间距不大于1m,杆件接头错开。
（2）脚手架底部夯实，绑扫地杆。
（3）为加强脚手架的稳定性，在脚手架的转角、端头、及纵向每隔15m设剪刀撑，剪刀撑连接5根立杆，钢管与地面呈60度夹角。
（4）为防止脚手架外倾，与结构采用刚性拉接，拉接点间距按“垂四平六”的原则设置。
（5）脚手架操作层立面挂垂直、水平安全网，两平网搭接和网上下口必须绑扎牢固。
（6）本工程采用竹跳板做操作层，铺板要严密牢固，严禁探头板。
（7）操作层绑设护身栏、档脚板。
3.7钢结构制作工程
3.7.1材料要求
（1）所用钢材材料均应符合GB/T700－1998《碳素结构钢》中规定的Q235钢和（GB/T1591－1994）中《低合金高强度结构钢》中规定的Q345钢的质量标准。
所用热轧H型钢尚应符合《热轧热轧H型钢和部分T型钢》GB/T11263－1998的规定。
（2）焊条应符合《低合金钢焊条》GB/T5118－1995和《碳钢焊条》GB/T5117－1995中有关规定，并与主体金属强度相适应。
（3）高强度螺栓其性能应符合（GB/T1231）等标准的规定，普通螺栓采用C级4.6S，应符合（GB/T5780）的规定，其机械性能应符合（GB/T3089.1）的规定，，螺栓孔为二类孔。
（4）所有材料均应有产品质量证明书，对主要受力部位原材按规定进行复验。
钢材表面无明显凹面和损伤。钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于钢材厚度负偏差值一半。钢材断口处不允许有分层，缺棱小于1mm。
（6）连接材料、焊条药皮脱落或焊芯生锈的焊条不行使用。
（7）涂料：防腐油漆应符合设计要求和有关标准的规定，并应有产品质量证明书及使用说明。
3.7.2技术要求
钢柱钢梁采用自动埋弧焊，根据母材厚度采用单面坡口或双面坡口焊接。
构件尽量采用整板，必须拼装时，拼接接头应放在受力较小的三分之一梁跨处，拼接焊缝采用加引弧板的对接焊缝。
梁翼缘板、腹板的对接焊缝应错开200mm以上。
（1）焊工需经岗前培训，实际操作考试合格，并持有岗位合格证。
（2）焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅物、咬肉等缺陷，直径小于或等于1mm的气孔在1m长度内不行超过5个。咬边深度不超过0.5mm，累计总长不超过焊缝长度的20%。所有需要三面围焊的角钢，端头焊缝高度与角钢肢尖相同，长度为满焊。焊缝尺寸的允许偏差项目，见表：
项 目
允许偏差
角焊缝
焊缝高（mm）
hf≤6
0~+1.5
hf＞6
0~+3.0
焊缝宽（mm）
hf≤6
0~+1.5
hf＞6
0~+3.0
（3）设有水平支撑部位的钢梁，根据抗震要求，支座处增设加劲板，水平支撑角端端部与连接板为三面围焊。
3.7.3工艺流程

小装配（小拼）
零件加工
加工准备及下料

成品检验
总装配（总拼）

3.7.3.1加工准备及下料
（1）加工平台制作
跨度大的钢桁架分两个半榀制作，钢桁架也按半榀屋架大样制作。
上下弦用角钢，用水平仪抄平垫实固定。平台尺寸比钢屋架外缘宽出80MM，便于设置定位桩。
（2）放样、号料和切割
①、按照施工图1:1比例在平台上用墨线弹出各弦杆，腹杆和节点线及型钢边缘线，放样和下料时要预留焊接收缩量和加工余量，经检验人员复验后办理预检手续，并设置定位桩。
②、放样时，先划出构件的中心线，然后划出零件尺寸，得出实样。实样完成后，须复查一遍主要尺寸，若有差错及时改正。
③、焊接构件放样时，重点控制连接焊缝长度和型钢重心，同时还应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割刨边、铣平等加工余量要求见下表：
加工余量表

项次
加工方法
加工余量（mm）
1
气割后刨边或端铣加工
4~5
2
剪切后刨边或端铣加工
3~4
焊接收缩余量

结构类型
焊件特征和板厚
焊接收缩量（mm）
钢板对接
各种板厚
长度方向每米焊缝0.7
宽度方向每米接口1.0
实腹结构及焊接H型钢
断面高≦1000mm，且板厚≦25mm
四条缝焊缝每米收缩0.6，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝、梁的长度收缩0.3
断面高≦1000mm，且板厚>25mm
四条缝焊缝每米收缩1.4，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝、梁的长度收缩0.5
断面高>1000mm的各种材料
四条缝焊缝每米共收缩0.2，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝、梁的长度收缩0.5
格构式结构
屋架、托架、支架等轻型桁架
接头焊缝每个接口为1.0，搭接贴角焊缝每米0.5
实腹柱及重型桁架
搭接贴角焊缝每米0.25

气割余量表

项次
材料厚度（mm）
割缝宽度留量（mm）
1
≦10
1~2
2
10~20
2.5
3
20~40
3
4
40以上
4
④、放样时，依设计图纸要求起拱80MM，起拱后，所有坚向杆件仍然垂直于水平线而不垂直于下弦。所有样线都用样冲作出永久性标识。
根据放样和依图纸尺寸作出各零件的样板（样杆）。样板用铁皮制作，样杆用扁钢制作。样板和样杆上注明零件的编号、尺寸、数量、加工边、孔径等。放样和样板、样杆的允许偏差应符合下表规定：

项 目
允 许 偏 差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对高线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板的角度
±200
⑤、平直和矫正:对变形超过验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须预以矫正。
1）、钢架所用型钢，用型钢矫正机矫正或加热矫正。加热矫正的温度不得超过900℃。
2）、钢架等所用的钢板采用滚圆机矫正。对厚度较大的钢板亦可用加热法矫正。
3）、其他构件的钢材采用上述几种方法矫正外，尚可采用单撑直机矫正和人工矫正。
4）、矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应符合下表规定。
项 目
允许偏差（mm）
图 例
钢板的局部平面度
t≤14
Δ≤1.5

t＞14
Δ≤1.0
型钢弯曲矢高
l/1000且不大于5.0

角钢肢的垂直度
b/100
双肢栓接角钢的角度不得大于900

槽钢翼缘对腹板的垂直度
b/80

工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度
b/100
且不大于2.0

⑥、号料的允许偏差应符合下表规定。
项 目
允许余量（mm）
零件外形尺寸
610
孔 距
60.5
⑦、型钢采用无齿锯和联合冲剪机或氧气切割下料。
1）气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
2）气割和机械剪切的允许偏差分别应符合下表规定。
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
63.0
切割面平面
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
机械剪切的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
63.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
3.7.3.2零件加工(制孔)
（1）制孔方法：钢屋架、支撑等安装孔，用立式钻床钻孔，其中各构件支座板等构件孔距精度要求较高的螺栓孔，采用钻模钻孔。
（2）构件上钻床钻孔不便时，用磁座钻钻孔。
（3）制孔质量精制螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5mm。螺栓孔径和孔距的允许偏差分别应符合下表规定。
螺栓孔的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
直径
0～+1.0
圆度
2.0
垂直度
0.03t且不大于2.0
螺栓孔距的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
≦500
501～1200
1201～3000
3000
同一组内任意两孔距离
61.0
61.5
-
-
相邻两组的端孔距离
61.5
62.0
62.5
63.0
3.7.3.3构件组装
（1）组装原则：
①、组装时，先要确定对构件的组装顺序，复杂部位和不易施焊的部位需制定工艺装配措施，规定先后组装顺序，对隐蔽焊缝预先施焊，严禁不按顺序组装和强力组对。
②、钢架等构件组装式 ，需预放焊接收缩余量及齐头加工的余量。组装前，零件部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。板材型钢的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装，焊接、矫正后进行。胎具及装好的首件须经过严格检查，方可大批进行装配工作。
③、当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。
④、顶紧接触面应有75%的面积紧贴，有0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于 0.8mm。
（2）钢屋架组装：
①、钢屋架拼装分两次进行，即先由零部件拼装成半榀，运到吊装地再拼装成整体。
②、钢架第一次拼装在加工平台上完成，在平台上放实样时应按公差上限预放焊接收缩余量，并要按设计值放出起拱线。
③、钢屋架组装采取高强螺栓连接
④、其它构件拼装：支撑等构件拼装均采用装配复制法。
3.7.3.4钢架拼装
钢架拼装：本工程钢架在吊装点采用立拼法拼装。
①、拼装支点枕木墩高60mm左右，支墩下土层应平整夯实，支墩上表面整平（以水准仪配合测平）。拼装时，用10310cm长方木或杉木杆连接上弦与柱子绑扎固定，并使两斗榀屋架块体的上下弦接点基本合缝，以便架校核时调整。
②、拼装时，先用水准仪检查支座是否垫平、垫实，再对每榀屋架的块体拼装合缝，校核调整，合缝时将倒链和钢丝绳分别挂在屋架上下弦的节点上，慢慢拉，使拼装节点渐渐合缝，直到屋架的几何尺寸及起拱值达到设计要求。
③、随着钢桁架起拱值的确定，将拼接节点附近的B、 C两个支墩用钢板块或钢楔块垫实、垫牢。
3.7.4构件焊接
3.7.4.1焊接质量要求
焊缝外形尺寸应符合外观检查二级标准要求。焊接质量等级及缺陷分别应符合《钢结构工程施工及验收规范》GB50205—2001表 4.7.20的规定。
（1）、钢架所有要求焊透焊缝的反面，均应用电弧气刨清根后再焊。
（2）、多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊，每层焊缝金属的厚度不大于5mm。
（3）、定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊接长度宜大于40mm，距离宜为500—600mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应填满弧坑。若发现焊缝上有气孔或裂缝，须清除干净后重焊。定位焊的电流应提高10%—15%，以减少间断焊接中夹渣等缺陷。交叉焊缝宜离开50mm，左右进行定位焊。定位焊焊接后应接着进行式焊接，避免停顿和过夜。
（4）、焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧，
（5）、角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm ,角焊缝端部不设引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm。
（6）、焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
（7）、手工焊接较长焊缝时，应采用分段退步焊接法，从焊接部位的中间