定位销轴的数控加工基本工艺与程序编制.doc

内容摘要：本次设计重要简介了数控技术及其加工工艺发展，并分析了详细零件图加工。一方面对数控技术进行了简朴论述，然后简介了数控加工工艺特点及内容，最后依照零件图进行数控加工分析。第一，依照本零件材料加工工序、切削用量以及其她有关因素选用刀具及刀柄和零件轮廓特点拟定需要四把刀具分别为外圆车刀、外切槽刀、外螺纹刀、内圆车刀；第二，针对零件图图形进行编制程序，此零件为轴类零件，外轮廓由直线、圆弧和螺纹构成，零件里面要镗出一种锥孔，在加工过程中，工件需要调头钻孔再镗孔；第三，依照零件材料及加工需求编写出数控加工工艺卡；第四，在钻孔对刀时要先回参照点，要以孔中心作为对刀点，刀具位置要以此来找正，使刀位点与换刀点重叠。
核心词：数控技术 刀具 数控加工工艺 对刀

1.绪论
数控加工是机械制造中先进加工技术，它是一种高效率、高精度与高柔性特点自动加工办法，数控加工技术可有效解决复杂、精密、小批多变零件加工问题，充分适应了当代化生产需要，制造自动化是先进制造技术重要构成某些，其核心技术是数控技术，数控技术是综共计算机、自动技术、自动检测及精密机械等高新技术产物，它浮现及所带来巨大利益，已引起了世界各国技术与工业界普遍注重，当前，国内数控机床使用越来越普及，如何提高数控加工技术水平已成为当务之急，随着数控加工日益普及，越来越多数控机床顾客感到，数控加工工艺掌握水平是制约手工编程与CAD/CAM集成化自动编程质量核心因素。
数控技术应用不但给老式制造业带来了革命性变化，使制造业成为工业化象征，并且随着数控技术不断发展和应用领域扩大，她对国计民生某些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）发展起着越来越重要作用，由于这些行业所需装备数字化已是当代发展大趋势。
数控加工工艺是数控编程与操作基本，合理工艺是保证数控加工质量发挥数控机床前提条件，从数控加工实用角度出发，以数控加工实际生产为基本，以掌握数控加工工艺为目的，在简介数控加工切削基本，数控机床刀具选用，数控加工定位与装夹以及数控加工工艺基本等基本知识基本上，分析了数控车削加工工艺。

2.数控技术
2.1数控技术简介
数控技术是当今世界制造业中先进技术之一，它涉及到计算机辅助设计和制造技术，计算机模仿及仿真加工技术，机床仿真及后置解决，机械加工工艺，装夹定位技术与夹具设计与制造技术，金属切削理论，以及毛坯制造技术等多方面核心技术。数控技术发展具备良好社会和经济效益，对国家整个制造业技术进步，提高制造业市场竞争力有着重要意义。
2.1.1数控技术
数控技术，简称“数控”。英文：Numerical Control（NC）。它综合运用了微电子、计算机、自动控制、精密检测、机械设计和机械制造等技术最新成果，通过程序来实现设备运动过程和先后顺序自动控制，位移和相对坐标自动控制，速度、转速及各种辅助功能自动控制。
数控技术是发展数控机床和先进制造技术最核心技术，是制造业实现自动化、柔性化、集成化基本，应用数控技术是进步制造业产品质量和劳动生产率必不可少重要手段。数控机床作为数控技术实行重要装备，成为进步加工产品质量，进步加工效率有效保证和核心。
2.1.2数控系统
数控系统是指运用数控技术实现自动控制系统，而数控机床则是采用数控系统进行自动控制机床。其操作命令以数字或数字代码即指令形式来描述，其工作过程按照指令控制程序自动进行。
2.1.3数控程序
数控程序或零件是输入数控系统中，使数控机床执行一种拟定加工任务具备特定代码和编程一系列指令。
2.2数控技术发展
随着科学技术不断发展，数控机床发展也越来越快，数控机床也正朝着高性能、高精度、高速度、高柔性化和模块化方向发展。⑴高性能：随着数控系统集成度增强，数控机床也实现多台集中控制，甚至远距离遥控。⑵高精度：数控机床自身精度和加工件精度越来越高，而精度保持性要好。⑶高速度：数控机床各轴运营速度将大大加快。⑷高柔性：数控机床柔性化将向自动化限度更高方向发展，将管理、物流及各相应辅机集成柔性制造系统。⑸模块化：数控机床要缩短周期和减少成本，就必然向模块化方向发展，这既有助于制造商又有助于客户。
2.2.1 国外数控技术发呈现状
当前国外数控系统技术发展总体趋势如下：
①新一代数控系统向PC化和开放式体系构造方向发展；
②驱动装置向交流、数字化方向发展；
③增强通信功能向网络化发展；
④数控系统在控制性能上向智能化发展。
2.2.2 国内数控技术发展
国内数控技术起步于1958年，近50年发展历程大体可分为3个阶段：第一阶段从1958年到1979年，即封闭式发展阶段。在此阶段，由于国外技术封锁和国内基本条件限制，数控技术发展较为缓慢。第二阶段是在国家“六五”、“七五”期间以及“八五”前期，即引进技术，消化吸取，初步建立起国产化体系阶段。在此阶段，由于改革开放和国家注重，以及研究开发环境和国际环境改进，国内数控技术研究、开发以及在产品国产化方面都获得了很大进步。第三阶段是在国家“八五”后期和“九五”期间，即实行产业化研究，进入市场竞争阶段。在此阶段，国内国产数控装备产业化获得了实质性进步。在“九五”末期，国产数控机床国内市场占有率达50％，配国产数控系统（普及型）也达到了10％。
国内数控技术与国外相比尚有一定差距，重要体当前如下几种方面：
①技术创新成分低、消化吸取能力局限性；
②技术创新环境不完善国内尚未形成有助于公司技术创新竞争环境；
③产品可靠性、稳定性不高可靠性指标普通采用平均无端障时间(MTBF，单位为h)，国外数控系统平均无端障时间在10000 h以上，国产数控系统平均无端障时间仅为3000—6000 h。这使得可靠性、稳定性上就与国外技术相差很大，必然影响产品市场占有率。

3.数控加工工艺
数控加工工艺是指某个零件加工程序。而所谓数控加工，重要是指用记录在媒体上数字信息对机床实行控制，使它自动地执行规定加工任务。数控加工可以保证产品达到较高加工精度和稳定加工质量；操作过程容易实现自动化，生产率高；生产准备周期短，可以大量节约专用工艺装备，适应产品迅速更新换代需要，大大缩短产品研制周期；数控加工与计算机辅助设计紧密结合在一起，可以直接从产品数字定义产生加工指令，保证零件具备精准尺寸及精确互相位置精度，保证产品具备高质量互换性；产品最后用三坐标测量机检查，可以严格控制零件形状和尺寸精度。当零件形状越复杂，加工精度规定越高，设计更改越频繁，生产批量越小状况下，数控加工优越性就越容易得到发挥。数控加工系统在当代机械产品中占有举足轻重地位，得到了广泛应用。
3.1数控加工工艺特点
1）数控加工工艺内容十分明确并且详细。进行数控加工时，数控机床是接受数控系统指令，完毕各种运动实现加工。因而，在编制加工程序之前，需要对影响加工过程各种工艺因素，如切削用量、进给路线、刀具几何形状，甚至工步划分与安排等—一作出定量描述，对每一种问题都要给出确切答案和选取，而不能像用通用机床加工时，在大多数状况下对许多详细工艺问题，由操作工人根据自己实践经验和习惯自行考虑和决定。也就是说，本来由操作工人在加工中灵活掌握并可通过适时调节来解决许多工艺问题，在数控加工时就转变为编程人员必要事先详细设计和明确安排内容。
2）数控加工工艺工作相称精确并且严密。数控加工不能像通用机床加工时可以依照加工过程中浮现问题由操作者自由地进行调节。例如加工内螺纹时，在普通机床上操作者于一种字符、一种小数点或一种逗号差错均有也许酿成重大机床事故和质量事故。由于数控机床比同类普通机床价格高得多，其加工也往往是某些形状比较复杂、价值也较高工件，万一损坏机床或工件报废都会导致较大损失。
依照大量加工实例分析，数控工艺考虑不周和计算与编程时粗心大意是导致数控加工失误重要因素。因而，规定编程人员除必要具备较夯实工艺基本知识和较丰富实际工作经验外，还必要具备耐心和严谨工作作风。
3）数控加工工序相对集中。普通来说，在普通机床上加工是依照机床种类进行单工序加工。而在数控机床上加工往往是在工件一次装夹中完毕工件钻、扩、铰、铣、镗、攻螺纹等多工序加工。这种“多序合一”现象也属于“工序集中”范畴，极端状况下，在一台加工中心上可以完毕工件所有加工内容。
3.2 数控加工工艺重要内容
1）选取适合在数控上加工零件，拟定工序内容；
2）分析加工零件图纸，明确加工内容及技术规定，拟定加工方案，制定数控加工路线，如工序划分、加工顺序安排、非数控加工工序衔接等。设计数控加工工序，如工序划分、刀具选取、夹具定位与安装、切削用量拟定、走刀路线拟定等等；
3）调节数控加工工序程序。如对刀点、换刀点选取、刀具补偿；
4）分派数控加工中容差；
5）解决数控机床上某些工艺指令。
3.3数控加工工艺内容选取
3.3.1选取适合数控加工零件
虽然数控机床具备高精度、高柔性、高效率等长处。但不是所有零件都适合数控机床加工。普通可分为三类：
（1）最适合类
①形状复杂，加工精度规定高通用机床无法加工或很难保证加工质量零件；
②具备复杂曲线或曲面轮廓零件；
③具备难测量，难控制进给，尺寸行腔壳体或盒型零件；
④必要在一次装夹中完毕镗，绞或攻丝等多道工序加工零件。
（2）较适合类
①零件价值高，在普通机床上加工容易受人工因素干扰而影响质量，从而导致较大经济损失零件；
②在通用机床上加工时必要制造复杂专用工装零件；
③在通用机床上需要做长时间调节零件；
④需要多次更改设计才干定型零件。
（3）不适合类
①生产大批量零件；
②装夹困难零件；
③加工余量不稳定，并且数控机床上无法在线检测系统可自动调节零件坐标位置零件；
④必要用特定加工工艺装备协调加工零件。
3.3.2 加工路线拟定
在数控加工中，刀具（严格说是刀位点）相对于工件运动轨迹和方向称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起，直至结束加工程序所通过途径，涉及切削加工途径及刀具引入、返回等非切削空行程。加工路线拟定一方面必要保证被加工零件尺寸精度和表面质量，另一方面考虑数值计算简朴，走刀路线尽量短，效率较高等。进而拟定出最佳加工路线，使零件加工效率提高。依照制定加工方案普通原则：先粗后精，先近后远，先内后外，程序段至少，走刀路线最短以及特殊状况特殊解决。
（1）先粗后精
为了提高生产效率并保证轴承套零件精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短时间内，将精加工前大量加工余量去掉，同步尽量满足精加工余量均匀性规定。
当粗加工工序安排完后，应接着安排换刀后进行半精加工和精加工。其中，安排半精加工目是，当粗加工后所留余量均匀性满足不了精加工规定期，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。
在安排可以一刀或多刀进行精加工工序时，轴承套零件最后轮廓应由最后一刀持续加工而成。这时，加工刀具进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在持续轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而导致弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。
（2）先近后远
这里所说远与近，是按加工部位相对于对刀点距离大小而言。在普通状况下，特别是在粗加工时，普通安排离对刀点近部位先加工，离对刀点远部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削加工，先近后远有助于保持毛坯件或半成品件刚性，改进其切削条件。
3.3.3 切削用量选取
切削用量涉及主轴转速（切削速度）、切削深度或宽度、进给速度（进给量）等。对于不同加工办法，需选取不同切削用量。
合理选取切削用量原则是：粗加工时，普通以提高生产率为主，但也考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。
依照零件构造特点，被吃刀量：粗车时，拟定被吃刀量为1mm，半精车时，拟定被吃刀量为0.5mm。主轴转速：粗车时，拟定主轴转速为800r/min，半精车时，拟定主轴转速为1200r/min，切槽时，拟定主轴转速为400r/min，车螺纹时，拟定主轴转速为720r/min。
进给量：粗车时，拟定进给量为0.2mm/r，半精车时，拟定进给量为0.1mm/r，切槽时，拟定进给量为0.05mm/r。

4.定位销轴
4.1定位销轴简介
定位销轴惯用材料为35、45号钢。依照需要45号钢可以淬火，淬火硬
度HRC40～45。圆柱销和圆锥销已原则化。圆锥销有1：50锥度，装拆比圆柱销以便，多次装拆对联接紧固性及定位精度影响较小，因而应用广泛。
定位销轴作用就是限制物品自由度。
自由度：凡是物体在空间内，必然有六个自由度，XYZ三个轴向直线运动，以及绕着旋转运动。
定位销轴就是参加限制这些自由度零件。
4.2定位销轴用途
定位销轴在模具中应用最为广泛。涉及冲压模具、注塑模具等等。它们精密度规定都特别高，而如果是仅仅考螺栓来固定模板话必定是不行，因此只有借助定位销轴来达到定位目。或是防止安装位置、方向错误等等。

5.零件加工工艺分析
5.1 零件工艺性分析
5.1.1 构造分析
如图5-1所示零件便面由柱面，圆锥面，顺圆弧，逆圆弧及外螺纹构成，外螺纹较复杂其中各种直径尺寸有较高精度，表面粗糙，零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注规定，轮廓描述清晰完整，零件材料为45钢，毛胚为直径50mmX110mm。

定位销轴零件图 图5-1

5.1.2 表面粗糙度分析
（1）表面粗糙度
表面粗糙度，是指加工表面具备较小间距和微小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间距离（波距）很小（在1mm如下），用肉眼是难以区别，因而它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度大小，对机械零件使用性能有很大影响。
机械零件表面粗糙度选取办法有3种，即计算法、实验法和类比法。在机械零件设计工作中，应用最普通是类比法，此法简便、迅速、有效。应用类比法需要有充分参照资料，既有各种机械设计手册中都提供了较全面资料和文献。最惯用是与公差级别相适应表面粗糙度。在普通状况下，机械零件尺寸公差规定越小，机械零件表面粗糙度值也越小，但是它们之间又不存在固定函数关系。例如某些机器、仪器上手柄、手轮以及卫生设备、食品机械上某些机械零件修饰表面，它们表面规定加工得很光滑即表面粗糙度规定很高，但其尺寸公差规定却很低。在普通状况下，有尺寸公差规定零件，其公差级别与表面粗糙度数值之间还是有一定相应关系。
（2）表面粗糙度参数选用
评估参数值选用原则：在满足功能规定前提下，尽量选用大参数值。办法：采用类比法选取类比法选取表面粗糙度参数值时,可先依照经验记录资料初步选定表面粗糙度参数值,然后再对比工作条件作恰当调节。
而该零件所有表面表面粗糙度为3.2，依照分析，定位销轴所有表面都可以加工出来，经济性能良好。
5.2 制定数控加工工艺方案
5.2.1. 拟定生产类型
依照加工零件年产大纲和零件自身特性（轻重、大小、构造复杂限度、
精密限度等），参照和，可以将零件生产类型划分为单件生产、成批生产和
大量生产三种生产类型，现分别简介如下：
（1）单件生产：产品种类诸多，同一种产品数量不多，生产很少重复，此
种生产称为单件生产。
（2）成批生产：成批地制造相似零件生产，称为成批生产。
批量：每批制造相似零件数量，称为批量。批量可依照零件年产量及
一年中生产批数计算拟定；一年中生产批数，须依照零件特性、流动资金
周转速度、仓库容量等详细状况拟定。
按照批量多少和被加工零件自身特性，成批生产又可进一步划分为小批生
产、中批生产和大批生产；小批生产接近单件生产，大批生产接近大量生产；中
批生产介于单件生产和大量生产之间。
不同生产类型具备不同工艺特性。在制定零件机械加工工艺规程时，必
须一方面拟定生产类型，生产类型拟定之后，工艺过程总体轮廓就勾画出来了。
在同一种工厂中，也许同步存在几种不同生产类型生产。判断一种工厂（或一
个车间）生产类型应依照该厂（或车间）重要工艺过程性质来拟定。
本次设计零件数量为1件，属于单件小批量生产。
5.2.2. 拟定工艺路线
（1）拟定工件定位基准。拟定坯料轴线和断面为定位基准。
（2）选取加工办法。该零件加工表面均为回转体，加工表面最高加工精度级别为IT8,表面粗糙度为3.2。采用加工办法为粗车、半精车。
（3）拟定工艺路线：
①按Ф50x110下料；
②车削各表面；
③去毛刺；
④检查。
5.3设计数控车床加工工序
（1）选取加工设备。本次选用长城机床生产CK7150A型数控车床，系统为FANUC 0i,原则后置式刀架。
（2）选取工艺装备。
①该零件采用三爪自动定心卡盘自定心夹紧。
②刀具选取如下：
外圆机夹车刀T0101：车端面、粗车、半精车各外圆；
切槽刀（宽5mm）T0202：用于切槽；
螺纹刀T0303：用于车螺纹；
内圆机夹车刀T0404：用于粗车、半精车各内圆。
③量具选取如下：
量程为200mm，分度值为0.02游标卡尺；
测量范畴是25-50，分度值为0.001外径千分尺；
测量范畴是25-50，分度值为0.001内径千分尺；
M30X1.5环规。
（3）拟定工步和走刀路线。按加工过程拟定走刀路线如下图5-2和图5-3：车端面→粗车各内圆→半精车各内圆。

走刀路线 图5-2

走刀路线 图5-3

外圆走刀路线如下图5-4：车端面→粗车各外圆→半精车各外圆→切槽→车螺纹。

走刀路线 图5-4
5.4编制数控加工工艺卡
5.4.1编制机械加工工艺过程卡
编制机械加工工艺过程卡见表1
表1 定位销轴机械加工工艺过程卡
机械加工工艺过程卡
产品名称
零件名称
零件图号
材料
毛坯规格

定位销轴
C01
#45
Ф55x150
工序号
工序名称
工序简要内容
设备
工艺装备
工时
5
下料
按Ф50X110下料
锯床

10
车
车削各表面
CK7150A
三爪卡盘、游标卡尺、外径千分尺、外圆机夹车刀、切断刀
15
钳
去毛刺

钳工台

20
检查

编制

审核

批准

5.4.2.编制数控加工工序卡
编制数控加工工序卡见表2
数控加工工序卡
零件名称
零件图号
定位销轴
C01
工序号
程序编号
材料
数量
夹具名称
使用设备
车间
10
O0001
#45
1
三爪卡盘
CK7150A
数控加工车间
工步号
工步内容
切削用量
刀具
V
（m/min）
N
(r/min)
F
(mm/r)
Ap
(mm)
编号
名称
1
车端面

150

800

0.2

1

T0101
外圆机夹车刀
2
粗车各外圆

150

800

0.2

2

T0101
外圆机夹车刀
3
精车各外圆

50

1200

0.1

0.5

T0101
外圆机夹车刀
4
切槽
60
300
0.05

T0202
切断刀
5
车螺纹

720

2

T0303
外螺纹刀
6
粗车各内圆

150

800

0.2

2

T0404
内圆机夹车刀
7
精车各内圆
50
1200
0.1
0.5
T0404
切断刀
编制

审核

批准

表2 定位销轴数控加工工序卡

5.4.3.编制刀具调节卡
编制刀具调节卡见表3
表3 定位销轴车削加工刀具调节卡
产品名称或代号
零件名称
定位销轴
零件图号
C01
序号
刀具号
刀具规格名称
刀具参数
刀补地址
刀尖半径
刀杆规格
半径
形状
1
T0101
外圆机夹车刀

25mmX25mm

01
2
T0202
切断刀
5
25mmX25mm

02
3
T0303
螺纹刀
5
25mmX25mm

03
4
T0404
内圆机夹车刀

25mmX25mm

04
编制

审核

批准

5.5编制数控加工程序卡
编程原点选取在工件右端面中心处。
数控加工程序卡
程序内容
O0411 程序名
N10 T0101 调用1号外圆刀
N20 M03 S800 主轴正转
N30 G00 X52.0 Z0 迅速定位
N40 G94 X0 F0.2 绝对值坐标编程
N50 G00 X52.0 Z2.0 迅速定位到安全位置
N60 G71 U1.5 R0.5 粗加工循环
N70 G71 P80 Q180 U0.5 W0.05 F0.2
N80 G42 G01 X16.0 Z2.0 圆弧角右补偿
N90 X24.0 Z-2.0 倒角
N100 Z-30.0 加工外径为24外圆
N110 G02 X28.0 W-14.0 R15.0 加工R15圆弧
N120 G01 W-8.0 加工直径为28外圆
N130 X30.0 X退到30
N140 G03 X40.0 W-5.0 R5.0 加工R5圆弧
N150 G01 W-7.0 加工直径为40外圆
N160 X46.0
N170 X48.0 W-1.0 加工倒角
N180 W-10.0 加工直径为48外圆
N190 G40 G00 X52.0 取消刀补
N200 G70 P80 Q190 F0.15 精加工
N210 G00 X100.0 Z100.0 退刀
N220 T0202 调用2号切槽刀
N230 M03 S300 主轴正转
N240 M08 开冷却液
N250 G00 X52.0 Z2.0 迅速定位至安全位置
N260 Z-25.0
N270 G01 X20.0 F0.05 切槽
N280 X52.0 F0.2 X退到52
N290 M09 冷却液关
N300 G00 X100.0 Z100.0 退刀
N310 T0303 调用3号螺纹刀
N320 M03 S720 主轴正转
N330 M08 冷却液开
N340 G00 X30.0 Z6.0 迅速定位至安全位置
N350 G76 P011060 Q100 R0.1 加工螺纹
N360 G76 X22.5 Z-22.0 P900 Q300 F1.5
N370 G00 X100.0 Z100.0 退刀
N380 M09 冷却液关
N390 M05 主轴停止
N400 M30 程序结束
调头加工：
O0008 程序名
N10 T0101 调用1号外圆刀
N20 M03 S600 主轴正转
N30 G00 X52.0 Z0 迅速定位至安全位置
N40 G01 X0 F0.2 车端面
N50 G00 X52.0 Z2.0 迅速定位
N60 G71 U1.0 R0.1 粗加工循环
N70 G71 P80 Q130 U0.5 W0.05 F0.2
N80 G00 X33.0 Z2.0 迅速定位
N90 G01 X40.0 Z-1.5 倒角
N100 Z-24.0 加工外径为40外圆
N110 X46.0
N120 X48.0 W-1.0 倒角
N130 Z-40.0
N140 G70 P80 Q130 F0.15 精加工
N150 G00 X100.0 Z100.0 退刀
N160 M05 主轴停止
N170 T0404 M03 S600 调用4号内孔刀主轴正转
N180 G00 X19.0 Z2.0 迅速定位至安全位置
N190 G71 U1.0 R0.1 粗加工循环
N200 G71 P210 Q280 U-0.5 W0.05 F0.1
N210 G00 X33.0 迅速定位
N220 G01 Z0 F0.1
N230 X30.0 Z-1.5 倒角
N240 Z-9.0 加工直径为30内圆
N250 X25.0 W-7.0 倒角
N260 W-8.0 加工直径为25内圆
N270 X20.0
N280 Z-29.0 加工直径为20内圆
N290 G70 P220 Q290 F0.15 精加工
N300 G00 X50.0 Z50.0 退刀
N310 M03 主轴停止
N320 M30 程序结束

6.数控仿真模仿加工
6.1输入零件加工程序
（1）机床开机 开机先检查，一切没有问题后在打开机床总电源，然后打
开数控系统电源，在显示屏上应浮现机床初始位置坐标，再检查面板上按钮批示灯与否正常，若一切正常，就进行其她操作；
（2）回零操作 开机正常后，机床应一方面进行回零操作；
（3）对刀操作 机床回零后，对各把刀具进行对刀，并输入相应位置；
（4）加工程序输入 按下主功能键（如PROGRAM），进行加工程序编辑，在此状态下可通过手动数据输入方式或程序导入方式将加工程序输入机床，可对程序进行编辑和修改；
（5）将数日程序仔细校对检查。
6.2进行对刀操作
1）对刀基本概念
对刀是数控加工中较为复杂工艺准备工作之一，对刀好与差将直接影响到加工程序编制及零件尺寸精度。
通过对刀或刀具预调，还可同步测定其各号刀刀位偏差，有助于设定刀具补偿量。
①刀位点 刀位点是指在加工程序编制中，用以表达刀具特性点，也是对刀和加工基准点。
②对刀 对刀是数控加工中重要操作。结合机床操作阐明掌握关于对刀办法和技巧，具备十分重要竟义。
在加工程序执行前，调节每把刀刀位点，使其尽量重叠于某一抱负基准点，这一过程称为对刀。抱负基准点可以设定在刀具上，如基准刀刀尖上；也可以设定在刀具外，如光学对刀镜内十字刻线交点上。
2）对刀基本办法
当前绝大多数数控车床采用手动对刀，其基本办法有如下几种：
① 定位对刀法 定位对刀法实质是按接触式设定基准重叠原理而进行一种粗定位对刀办法，其定位基准由预设对刀基准点来体现。对刀时，只要将各号刀刀位点调节至与对刀基准点重叠即可。该办法简便易行，因而得到较广泛应用，但其对刀精度受到操者技术纯熟限度影响，普通状况下其精度都不高，还须在加工或试切中修正；
② 光学对刀法 这是一种按非接触式设定基准重叠原理而进行对刀办法，其定位基准普通由光学显微镜(或投影放大镜)上十字基准刻线交点来体现。这种对刀办法比定位对刀法对刀精度高，并且不会损坏刀尖，是一种推广采用办法；
③ 试切对刀法 在以上各种手动对刀办法中，均因也许受到手动和目测等各种误差影响以至其对刀精度十分有限，往往需要通过试切对刀，以得到更加精确和可靠成果。
故本次采用直接用刀具试切对刀。设定工件坐标系，进行试切对刀或机外对刀，并按下主功能补偿键，进行参数设立状态，将所用各把刀具刀偏量X，Z输入刀具参数数据库里面。
6.3自动加工并测量修调
（1）选取主功能自动执行状态；
（2）选取要执行零件程序；
（3）显示工件坐标系；
（4）按下数控启动键；
（5）在自动加工中如遇到非法事件，应及时按下急停键；
（6）加工完毕，取下工件，清洁机床。
6.4仿真加工出成型实体
最后加工出实体零件如下图6-1、图6-2，经测量，符合设计原则。

图6-1

图6-2

参照文献
[1]曾淑畅.机械制造工艺及计算机辅助工艺设计.北京：高等教诲出版社，：27～80.
[2]周虹.数控车床编程与操作实训教程.北京:清华大学出版社,:72～147.
[3]陈锡渠,彭晓南.金属切削原理与刀具.北京:中华人民共和国林业出版社,:95～127.
[4]杨可桢,程光蕴,李仲生.机械设计基本.北京:高等教诲出版社,：240～250.
[5]赵美卿，王凤娟.公差配合与技术测量.北京：冶金工业出版社，:10～38.
[6] 郭庆兴著 《数控加工工艺专项技术讲座》

总结
通过这次毕业设计，我学到了诸多在课本上没有内容，加深了对数控机床理解，也进一步巩固了课本知识。
结论总结如下：
对于某些零件来说，并非所有加工工艺过程都适合在数控机床而完毕。而往往只是其中一某些适合于数控加工。这就需要对零件图样进行仔细工艺分析，选取那些最适合、最需要进行数控加工内容和工序。
在拟定走刀路线时，最佳画一张工序简图，将已经拟定出走刀路线画上去，这样可为编程带来不少以便。
有些零件虽然能在一次安装中加工出诸多待加工面，但考虑到程序太长，会受到某些限制，如：控制系统限制（重要是内存容量），机床持续工作时间限制等。此外，程序太长会增长出错与检索困难。因而程序不能太长，一道工序内容不能太多。

道谢
本设计在XX教师悉心指引和严格规定下业已完毕，从课题选取、方案论证到详细设计和调试，无不凝聚着X教师心血和汗水。导师渊博专业知识，严谨治学态度，精益求精工作作风，诲人不倦崇高师德，严以律己、宽以待人崇高风范，朴实无华、平易近人人格魅力对我影响深远。不但使我树立了远大学术目的、掌握了基本研究办法，还使我明白了许多待人接物与为人处世道理。在此向XX教师表达深深感谢和崇高敬意