小桥综合标准施工组织设计.doc

第一章 编制说明
一、编制依据：
1、协议协议书
2、 设计图纸
3、《公路工程技术标准》（JTG B01-）
4、《公路工程质量评定标准》（土建工程）（JTGF80/1-）
5、《公路路基施工技术规范》（JTG F10-）
6、《公路桥涵施工技术规范》（JTG 041-）
7、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D62—）
二、编制标准：本协议工程在廊坊市古县路和西昌路交叉口，为旧桥改建工程，在确保协议总工期不变情况下，考虑雨季、夜影响，主动准备、科学计划，以确保安全、质量第一，科学组织流水作业，合理调配、节省用地、合理部署、保护环境为标准，确保在协议工期内安全、保质完成本工程。

第二章 工程总体说明
第一节 工程总体目标
“干一项工程，树一块丰碑”是我企业一贯经营宗旨。施工过程中，我企业将关键投入、关键确保，从人、财、物上大力支持；在业主、监理正确领导下，以“一流质量、一流设备、一流文明施工”完成本工程。
一、工期目标
根据协议文件要求，本项目工程总工期≤5个月。自签署协议协议书后，我单位经过加大投入、加强管理，并组织精干施工队伍、精良设备进场，确保根据业关键求时间高标准完成施工任务。
二、质量目标
质量总目标：优质工程。
分项工程一次验收合格率95%，关键分项工程优良率达95%，单位工程优良率95%，杜绝质量事故发生。
三、安全目标
安全目标：重大伤亡事故0；轻伤率＜1‰。
根据国家及当地地方政府相关文件指示精神，制订重大事故隐患预案，有效地杜绝三级（含三级）以上事故发生。
树立“安全生产、预防为主”观念，在施工生产中全动员、全天候、全过程实现安全设计和方法，控制劳动者、劳动手段、劳动对象和劳动环境，使人行为安全，物状态安全，断绝环境危险源，实现安全生产目标。
四、文明施工目标
严格按环境保护法、水保法和建设工程施工现场管理措施等相关要求施工，注意扬尘、汽车尾气、噪音、污水、碴土等环境综合治理。采取责任负担法科学组织管理，使场容场貌、料具堆放、消防保卫、环境保护及职员生活等均符合要求要求，争创文明样板工地。
五、环境保护目标
1、生态破坏污染事件：0；
2、有毒物品污染事件：0；
3、夜间噪声污染＜40dB；
4、扬尘污染：轻微；
5、水域悬浮物污染：0。
第二节 总体介绍及工程概况

序号
项 目
内 容
1
工程名称
古县大皮营渠桥
2
工程地址
古县路和西昌路交叉口
3
建设单位
廊坊市市政设施管理处
4
设计单位
河北城兴市政设计院
5
监理单位
廊坊市瑞池工程建设监理
6
质量监督
廊坊市质量监督站
7
施工总承包
单位
廊坊北方机械工程集团
8
协议承包范围
建筑安装工程施工总承包
9
协议工期
3月1日～10月15日

桥梁全长23.04m，桥宽33m，上跨大皮营渠，上部采取1孔跨径16m后张预应力混凝土空心板，下部结构为柱式台，钻孔灌注桩基础。设计标准为一级路，双向1.5％横坡。
本工程在交通繁忙古县路和西昌路交叉口，四面环境优雅，居民区林里，武警学院就在周围。大皮营渠为市排水渠，非雨季水流不大

第三章 桥施工方案
第一节、工程概况
桥桩基：桩径1.2m，12根，总长408m；墩柱：柱径1.2m，12根，盖梁4个。后张预应力16m空心板26片。钢筋138t，钢绞线7.8t，混凝土1071m3。

第二节、施工总体安排及方法总说明
1、施工布署
建立以项目责任人为关键，明确分工，责任到人，层层包保管理体系。即把整个工程项目标工作目标值化整为零，分解到位，落实责任，最终确保整体目标圆满实现。施工前着力做好各项准备工作，施工中加强现场管理，以保质按期顺利完成。
2、施工准备
⑴技术准备：组织现场施工人员熟悉图纸及相关施工技术规范，做好技术和安全交底，确保各工种人员能够做到标准化施工。
⑵试验准备：现场砂、水洗碎石、水泥、水经试验监理工程师确定合格；砼配合比设计已完成并经监理工程师验证；钢筋抗弯拉强度、延伸率，焊接等各项指标符合设计及规范要求。
⑶测量准备：已作好定位放线工作。经监理工程师复核线形，和附着物交角无误，地形和图纸相符。
3、生产准备
⑴现场准备：平整场地，接通水源、电源而且配置150KW发电机组一台作为备用），合理部署，道路通畅，使现场井然有序，做好开工前准备工作。
⑵材料准备：水泥、砂（中砂）、碎石（5-31.5mm连续级配）准备充足；对多种材料进行抽样检验，必需符合技术规范要求。
⑶为确保原材料进场质量，预防材料污染、混杂，材料应堆放整齐、有序，对材料现场进行硬化，并砌筑分隔带。原材进行覆盖。
⑷为满足生活、生产需求，搭建经济适用临时建筑，在占地范围内统一计划，部署有序，整齐美观。
⑸人员组织：针对本工程实际情况，我单位已组织挑选富有施工经验施工管理人员进场
⑹落实组织机械进场到位，实现对业主承诺。针对该工程实际情况，我单位进场机械设备

第三章施工进度计划安排
1、总工期安排
本工程工期4个月，我单位依据工程开展情况立即调整投入人员和机械设备情况，确保按工期要求完成该协议段施工任务。工程计划开工日期为4月1日，完工日期为8月1日。若业主有提前工期要求，我们将立即调整施工进度及计划。
2、总体施工进度安排
根据协议文件对工期要求，结合本工程特点，本着质量第一、安全第一标准安排以下：
施 工 准备；04.05—04.15（拆移缆线、拆除旧桥、钢筋场梁场建设
填河修便道）
钻 孔 灌 注 桩：04.15—05.02
盖梁、耳背墙施工：05.2—05.20
空心板预施工：04.20—05.23
桥 面 系 施工：06.01—07.20
附 属 工 程 施工：07.10—07.25
3、施工场地按排
梁场、钢筋加工场设在0#桥台侧，降低运输降低成本，在桥右侧修5m宽便道方便施工车辆通行。为方便管理办公室、宿舍均设在0#桥台侧。0#台处于河中、1#台处于河坡内斜面上，桩灌注混凝土面低于路面1m，必需把河道填平压实，方便有工作面。

第四章 施工方案
第一节 钻孔灌注桩施工方案
钻孔灌注桩是桥梁工程中一道关键工序，含有工艺步骤长，易发生质量隐患且补救困难特点。
一、施工准备
1、施工复测：对桥梁中心位置桩、钻孔桩位置、水准基点及其它测量资料进行查对复测，对控制桩进行加固，引入桥梁专用水准点。
2、原材料准备
2.1、集料：质地坚硬、清洁、无风化，针、片状颗粒含量、含泥量、有机质含量等符合规范要求，集料级配符合设计及规范要求。
2.2、水泥：安定性、细度模数、初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求。
2.3、石料：质地坚硬、清洁、密实、无风化，极限抗压强度等各项物理力学指标符合设计要求，几何尺寸等外观指标符合规范要求。
2.4、钢筋：钢筋抗弯拉强度、延伸率，焊接等各项指标符合设计及规范要求。
2.5、水：凡人、畜饮用水均可作为混凝土用水和砂浆用水。
二、施工方法
钻孔灌注桩施工工艺：场地平整→测量放样→埋设护筒→挖沉淀池→钻机就位→检验钻机稳定性及垂直度→钻孔→事故处理→钢筋笼加工→成孔→成孔检验→清孔→钢筋笼安装→导管安装→二次清孔→灌注混凝土→养生→截桩头→桩基检测→成桩。
1、钻孔
1.1、河道借土回填分层压实整平，桩位定位后，埋设钢护筒。护筒确保足够刚度和强度，坚实不漏水。护筒孔径比钻头直径大20-40cm，护筒制成长4m整体，护筒顶端留有高0.4m，宽0.2m出浆口。护筒埋设时，护筒中心线应和桩中心线重合，除设计另有要求外，平面许可误差为50mm，竖直倾斜小于1％。护筒顶应高出原地面30 cm左右。护筒周围使用粘性土回填，并分层扎实。钻机安装就位后，底座和尾端应平稳，确保钻进过程中，钻机不会发生位移或沉陷。为预防钻孔桩偏位，放样时纵横轴线每侧全部必需放两个控制桩，并有一定距离钻孔时架设一个小三角吊线锤，用于控制轴线偏位，钻机必需配两个线锤。
1.2、结合本工程地质、地理位置情况，为加紧施工进度、提升工作效率，我们拟采取旋挖钻机。
1.3、 制备泥浆:制浆池、储浆池均设在填筑平台内，泥浆材料采取膨润土或粘土。施工中所用泥浆指标以下：
 ①泥浆比重1.02-1.06
②粘度16～20Pa.s
③含砂率≤4%
④胶体率 ≥95%
⑤失水率 ≤20 (ml/30min)
⑥泥皮厚 ≤3 (mm/30min)
⑦静切力 1～2.5Pa
⑧酸碱度(PH)8～10
1.4、桩在钻孔时，必需在中心距离5m以内任何桩砼浇筑完成二十四小时以后，才能开始。
1.5、钻进过程中应立即排除钻渣。
1.6、升降钻锥时须平稳，钻锥提出井口时应预防碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。
1.7、桩孔钻进应分班连续作业，注意土层改变，在土层改变处应采取渣样，判定土层，立即填写钻孔施工统计，并和地质剖面图校对。
1.8、如发生孔内事故或因故停钻，必需将钻头提出孔外。交接班时应交代钻进情况及下一班应注意事项，要常常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求，随时更正，一直保持孔内水头高度，随时检验钻头直径，立即补焊，确保设计桩径要求。
1.9、在砂类土或软土层中钻进时控制钻进速度，合适增加泥浆比重，增加泥浆护壁厚度，确保成孔质量。
1.10、钻孔达成设计标高后，用测绳测量孔深，对孔位、孔径、孔型进行全方面检验，确定满足要求后方可进行下道工序。
1.11、施工过程中，若遇偏孔和缩径现象应在该处用钻头反复扫孔以扩大孔径和纠正偏孔。
1.12、作业时，若机架发生摇摆、移动、偏斜等，应立即停钻查明原因，处理后在作业。
1.13、作业时，若发生掉钻、卡钻。用打捞叉、打捞钩等工具取出落物，卡钻后不宜强提只宜轻提，提不动时，可采取小冲程冲击，将钻头周围钻渣松动后提出钻头。
2、清孔
2.1、钻孔完成，检验合格后，应立即进行清孔。
清孔关键采取换浆清孔法进行初步清孔。若要求清孔质量较高时，可使用高压水管插入孔底射水，使泥浆相对密度达成要求.清孔后各项泥浆性能指标应达成以下要求：泥浆比重1.03-1.10g/m3，粘度17-20pa.s，含砂率＜2%，胶体率＞98%，桩底沉淀厚度应小于300mm。
2.2、清孔时必需保持孔内水头，预防坍孔。
3、成孔检测：清孔完成后，采取同设计桩径探孔器（采取钢筋现场加工长度为4-6倍桩径），对孔深、孔径、倾斜度进行检验，自检合格报监理工程师检验后进行下道工序。
4、钢筋笼制作和安装
4.1、制作前每批进场使用钢筋应含有出厂证实书和检验汇报单，同时应做机械性能测试抽验，焊接用钢材，应做可焊性和焊接质量试验，对生锈钢筋在使用前应认真除锈。
4.2、钢筋班组根据地面标高算出每个钢筋骨架实际长度，然后再配料成型，并注意挂好标牌（桩基编号），预防用错。钢筋笼主筋应顺直，无局部弯折，骨架拼装主筋采取帮条焊，单面焊大于10倍钢筋直径，钢筋焊接接头面积不超出总面积50%，接头错开不少于35d（且不少于50cm）。
4.3、钢筋笼成形后，要做好成品保护，预防雨淋、水泡。
4.4、钢筋笼在运输、起吊和安装过程中轻搬、轻运，确保骨架整体性，预防变形。钢筋笼吊点位置设置加强钢筋，在加强筋上点焊十字交叉钢筋以提升加强筋刚度和抗变形能力。
4.4、合理确定单节长度，尽可能降低节头数量，并配置足够电焊机，在确保焊接质量同时尽可能缩短焊接时间。
4.5、钢筋笼安放时，应垂直渐渐下放，严禁高起猛落、碰撞和强行下放。骨架吊装就位后，应检验其是否牢靠，骨架中心是否和桩中心对应，不然立即调整。

5、导管安装：导管采取内径为30cm钢制螺扣式导管，要求壁厚大于8mm，在工程开工前按规范要求进行水密性试验和抗拉试验，要求试验压力大于孔内水深1.3倍压力。检验导管顺直度，在使用旧导管前管壁凹处要检验其牢靠性。试验后应编号，导管安装采取吊车逐节进行（安装过程中安排专员对接头处密封圈进行检验，发觉问题立即更换），螺扣安装力矩应大于水密试验时力矩。
6、砼配制
6.1、水泥应符合现行国家标准，并附有制造厂水泥品质试验汇报等合格证实文件。水泥进场后，应按其品种、标号、出厂时间等情况分批进行检验验收。
6.2、粗骨料选择坚硬碎石，而且碎石中不得混入泥土和杂物，采取最大粒径30mm连续级配碎石。
6.3、细骨料选择级配合理，质地坚硬，颗粒洁净天然中砂，细度模数为2.3-3.0。
6.4、砼配合比在开工前应经过试验，按配合比配制砼拌合物需符合强度、耐久性、和易性等质量要求，凝固时间还应以满足水下灌注作业需要为前提，坍落度选择18-22cm。
7、砼灌注
7.1、灌注砼前，应探测孔底泥浆沉淀厚度，对于沉淀厚度超出设计要求，应进行二次清孔，二次清孔采取高压水泵经过导管向孔底打泥浆，使边角及孔底沉渣冲出，但注意孔壁稳定，预防塌孔。灌注水下砼应立即连续进行，无特殊情况中途不得停止。在灌注之前应再次检验孔深和沉淀层厚度及钢筋笼标高，确定成孔质量符合规范要求， 并对运至现场混凝土检验和易性和塌落度，确定符合规范要求后，方可进行首批灌注。
7.2、砼灌注采取导管法。在首批混凝土灌注时导管上方使用吊斗，和25t吊车及混凝土运输车配套使用，以确保灌注过程连续性。导管底部以合适深度埋在灌入砼拌合物内。灌注首批混凝土时，应注意：导管下口至孔底距离通常宜为25-40cm，导管埋入混凝土中深度不得小于1m。在灌注过程中，应常常见百米绳探测孔内砼面位置，立即调整导管埋深，导管埋深控制在2m-6m之间，拆除导管时，应控制在每次只拆除一节。
7.3、为预防钢筋笼上浮，当混凝土面靠近钢筋笼骨架底部时，保持导管较大埋深，放慢灌注速度，以降低混凝土对钢筋笼冲击，当混凝土钢筋骨架4m以上时，合适提升导管，保持钢筋骨架在导管下口埋深2m以上。
7.4、首批混凝土数量应满足导管埋入混凝土深度要求（导管埋入混凝土深度≥1m），开管前要备足对应数量。混凝土要连续浇灌，灌注中止时间不超出30分钟。
7.5、灌注桩顶标高应预加一定高度，通常应比设计高出大于0.8m，待基坑开挖后凿除。凿出时应预防损坏桩身，主筋向外弯曲不得大于15度上部用钻截断时应预留10cm.再用人工剔除，将桩顶凿成微凸蘑菇头形，凿除后应无松散夹泥、偏位、和保护层不足等缺点，方便接桩。破桩头前，沿桩顶周围画线方可进行破桩头施工。
8、桩质量检验
8.1、在钻孔灌注桩施工过程中，应作好多种统计，为检验桩质量提供依据。
8.2、钻孔灌注桩施工完成后，开挖基坑，凿除桩头，采取小应变法检验桩质量，确保无断桩、夹层、缩颈等质量隐患。

 钻孔灌注桩实测项目
项次
检  查  项  目
要求值或许可偏差
检验方法和频率
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按附录D检验
2
桩位(mm)
群桩
100
全站仪或经纬仪：每桩检验
排架桩
许可
50
极值
100
3
孔深(m)
大于设计
测绳量：每桩测量
4
孔径(mm)
大于设计
探孔器：每桩测量
5
钻孔倾斜度(mm)
1%桩长，且小于500
用测壁(斜)仪或钻杆垂线法：每桩检验
6
沉淀厚度(mm)
摩擦桩
设计要求，设计未要求时按施工规范要求
沉淀盒或标准测锤：每桩检验
支承桩
小于设计要求
7
钢筋骨架底面高程(mm)
±50
水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算

第二节 盖梁.耳背墙施工方案
盖梁模板采取定型钢模板。
盖梁施工工艺：基坑开挖→桩头破除→验桩→底模浇筑→钢筋加工及安装→侧摸板安装→混凝土浇筑→养生→模板拆除。
一、基坑开挖
灌注桩完成后且混凝土强度达成50%以上且龄期不少于3天时，进行盖梁基坑开挖，依据盖梁位置及底面高程，基坑采取挖掘机开挖，开挖时应依据地质情况放坡，确保边坡稳定，同时机械开挖注意不得损坏桩身及钢筋，开挖完成后立即进行下步工序施工。
二、凿桩头
基坑开挖后，由测量人员测出设计桩顶位置。桩头破除过程中不得损伤钢筋，桩头破除后将钢筋表面浮浆用钢丝刷洁净。嵌入承台锚固钢筋长度不得低于设计及规范要求最小锚固长度要求。保护好桩周保护层混凝土，将桩顶清洗洁净。桩头破除应做到桩顶平整、无松散、无裂纹，内高外低且里外高程近似，无扒皮现象。钢筋笼外圈无豁口、无露筋。钢筋不过分弯折，弯折角度小于15°。
三、桩基检测
桩头破除后，我项目部质检人员根据设计及规范要求对桩基进行自检，合格后上报监理工程师，经监理抽检合格后，再由检测部门进行桩基无破损检验，合格后进行下道工序施工。
四、混凝土底模
依据放样结果按盖梁尺寸浇筑10cm厚C20素混凝土垫层，标高等于盖梁底标高。垫层要平整、光滑，符合施工要求。
五、钢筋骨架制作
1、在底模上放出盖梁正确位置。
2、钢筋骨架焊接：钢筋骨架焊接要在预先浇筑好工作平台上进行，首先在工作平台上画出骨架筋大样图，然后，按图逐片焊接骨架钢筋。焊接时注意骨架尺寸，并采取方法以降低焊接变形。焊缝宽度、厚度、长度必需符合规范要求，焊接次序由中到边对称向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻焊缝采取分区对称调焊，不得顺向一次焊接，成品要敲除表面药皮。骨架分片焊接完成后，然后绑扎成型，成型时要注意主筋间距及保护层厚度。
3、钢筋绑在底模上进行，要注意主筋间距，箍筋间距，保护层，绑扎牢靠。
三、侧模板安装
1、模板采取组合式钢模板，模板第一次使用前应严格抛光处理，模板面板应光洁确保混凝土外观质量。
2、各模板块之间用连接配件连接紧密，接缝用密封胶条填塞严密，以防漏浆。
3、模板外侧设支撑和对拉绷绳，其数量应确保模板牢靠、稳定，以防在浇筑混凝土过程中发生位移、挠曲和变形。
4、为确保钢筋保护层正确，在混凝土施工前，在钢筋周围外侧加垫厚度符合设计要求高强度特制水泥垫块，预防露筋或保护层不符合要求。
5、模板平面位置、几何尺寸及顶面高程等要满足设计要求。
6、为确保混凝土外观质量，模板采取清洁机油做脱模剂,机油涂抹要均匀.
7、模板支立完成后进行自检，连同钢筋骨架报请监理工程师。
四、混凝土浇筑：混凝土采取罐车运输，依据钢筋密度及运输车要求混凝土坍落度控制在8～12cm之间。混凝土运到现场后，用罐车、吊车配合进行混凝土浇筑。混凝土浇筑分层进行，混凝土分段、分层浇注，厚度控制在30cm左右，在下层混凝土初凝前完成上层混凝土浇筑，严禁产生施工缝。振捣器采取φ50棒，振捣时注意插棒间距应在振动器作用半径1.5倍以内，要快插慢拔，振捣时间要适宜，振捣密实标志：混凝土面停止下降、不冒气泡，表面展现平坦泛浆。振捣棒距模板大于5～10cm，以避免过大振动造成模板变形，同时也要注意模板周围混凝土必需振捣密实，以免留有气泡造成混凝土外露面出现蜂窝麻面现象。振捣过程中要派专员检验模板、预埋钢筋，是否出现漏浆、移位、几何尺寸变形、钢筋偏位现象，如发觉有问题立即停止浇筑，处理好后再施工。用木搓收面两次，用铁抹压面一次。
混凝土浇筑过程中，随时检验混凝土温度、坍落度等，并随机取样制作混凝土强度试件，留置数量应满足规范要求。
五、施工注意事项
1、拌和混凝土时多种组成材料应搅拌均匀，色泽一致。骨料要进行机械水洗，水洗后骨料及其天然砂要库存。严格控制混凝土拌合，使用能够自动计量且能够逐盘打印级配数据拌和设备，严格按规范标准控制施工级配。
2、高温运输时要加以覆盖，运输时间尽可能缩短。
3、插入式振捣器振捣时分层浇筑厚度不宜大于30cm。振捣工艺应程序化，杜绝随意性振捣，确保振捣均匀密实。

六、拆模和养生：混凝土养生采取无纺布覆盖梁顶设置小水塔自动浇水养生，确保养生期间混凝土表面一直处于湿润状态，养生期不少于7天。经过对同条件养护试块检验，确定盖梁实体强度，待达成设计要求后，拆除盖梁模板及支架，并清理施工垃圾。
七、质量检验：混凝土浇筑时按规范要求留置标准试件及同条件养护试件。拆模检验几何尺寸、偏位、标高等。
盖梁实测项目
项次
检  查  项  目
要求值或许可偏差
检验方法和频率
权值
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按附录D检验
3
2
断面尺寸(mm)
±20
尺量：检验3个断面
2
3
轴线偏位(mm)
10
全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点
2
4
顶面高程(mm)
±10
水准仪：检验3~5点
2
5
支座垫石预留位置(mm)
10
尺量：每个
1

 支座垫石实测项目
项次
检  查  项  目
要求值或许可偏差
检验方法和频率
权值
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按附录D检验
3
2
轴线偏位(mm)
5
全站仪或经纬仪：支座垫石纵横方向检验
2
3
断面尺寸(mm)
±5
尺量：检验1个断面
2
4
顶面高程(mm)
±2
水准仪：检验中心及四角
2
顶面四角高差(mm)
2

5
预埋件位置(mm)
5
尺量：每件
1

第三节 上部结构施工方案
一、施工准备
1、机械、机具配置
为满足预制箱梁需要，确保施工顺利进行，预制场准备下列机械机具配置。
1.1、混凝土及灰浆机械：90m3/h混凝土搅拌站1座、200升内灰浆拌合机1台、50L/min压浆机1台、插入式振动棒8条。
1.2、张拉设备：ZB4/60型油泵2台、YDC150型千斤顶2台、砂轮切割机2台。
1.3、钢筋加工机械： 30KVA交流电焊机4台、切断机1台、成型机1台、钢筋调直机1台。
1.4、水平运输机械：混凝土运输罐车2辆、50装载机1台、梁板运输平板车1组。
1.5、起重设备：100T汽车吊1台，25T汽车吊1台.
2、材料质量控制
为了确保梁板预制质量，必需对组成预应力混凝土梁板原材料质量进行严格控制，按《技术规范》及设计文件要求并经过监理工程师同意，做好原材料进场和进场前抽样检验，不合格原材料严禁进场或立即清除场。
2.1、混凝土钢筋符合下列标准:《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499-)；《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224-)。
2.2、钢丝及钢绞线松弛等级（Ⅰ级松弛Ⅱ级松弛）依据图纸要求其性能符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-）和《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-）。
2.3、用于预应力混凝土钢材产品质量证书随同每批钢材交付。
2.4、用于锚具装置钢材符合《优质碳素结构钢技术条件》(GB/T699-1999)45号钢并经热处理。锚垫板为符合《碳素结构钢技术条件》(GB/T700-1999)Q235号钢。
2.5、预埋预应力管道宜采取高聚乙烯塑料波纹管组成。
2.6、中粗砂采取颗料坚硬、强度高、耐风化天然河砂。其级配范围及中粗砂含泥量 、云母含量、轻物质含量、硫化物及硫酸盐含量及坚固性指标全部符合《公路工程集料试验规程》JTJ058-及投标文件要求（见下表），依据本工程混凝土等级中砂细度模数尽可能控制在2.6～3.0左右。
砂坚固性指标
混凝土所处环境指标
循环后
质量损失（%）
混凝土所处
环境条件
循环后
质量损失（%）
在严寒地域室外使用并常常处于潮湿或干燥交替状态下混凝土
≤8
在其它条件下使用混凝土
≤12

细集料中杂质最大含量
混凝土等级
≥30
＜30
含泥量（%）
≤3
≤5
其中泥块含量（%）
≤1
≤2
硫化物及硫酸盐折算为SO3（%）
＜1
＜1
有机物含量（用比色法试验）
颜色不应深于标准色如深于标准色应以水泥砂浆
进行抗压强度对比试验加以复核
云母含量（%）
＜2
＜2
轻物质含量（%）
＜1
＜1

2.7、碎石级配范围及多种杂质含量、坚固性指标符合《公路工程集料试验规程》JTGE42-及投标文件要求（见下表），压碎值指标小于12%，含泥量<0.5%，硫化物及硫酸盐含量<1%，并控制有机物含量。
碎石和卵石坚固性试验及指标
混凝土所处环境条件
在溶液中循环次数
试验后质量损失
不宜大于（%）
严寒地域常常处于干湿交替状态
5
5
严寒地域常常处于干湿交替状态
5
3
混凝土处于干燥条件但粗集料风化或软弱颗粒过多时
5
12
混凝土处于干燥条件但有抗疲惫、耐磨、抗冲击要求高或强度大于C40
5
5

2.8、依据本工程地理位置，水泥拟采取冀东水泥厂生产42.5MPa早强型一般硅酸盐水泥，水泥应符合《GB 175-通用硅酸盐水泥》标准，为了确保水泥强度稳定性，水泥使用期限控制在出厂后15～60天以内。
2.9、预制场供水符合饮用水技术指标要求。
2.10、多种材料进场后按其品种、规格分开存放并挂牌标明。除按《技术规范》要求对多种材料抽样检验各项技术指标外，还对存放时间长可能变质或降低材料立即检验，预防不合格产品用于预制构件。
二、后张法预应力空心板预制
后张法预应力空心板施工工艺步骤：制作底模→制作钢筋骨架→现场绑扎钢筋→安装波纹管→安装侧模→浇筑底板砼→安装内模→浇筑腹板及顶板砼→养生、拆模→强度达成100%龄期＞7天→张拉压浆→封锚。
1、施工场地：依据工程量，依据现场实际情况选择地质条件好建预制场地。
2、台座长度16.5m，台座两端采取C30砼浇筑，两端基础在2m范围内下挖40cm做混凝土基础，台座中部为10公分混凝土基础，垫层采取40公分碎石分层压实，场地压实度大于90%，为确保空心板板底外观质量，台座顶面铺3mm厚钢板，以确保板底有足够光度和平整度。
3、施工放样
在台面上涂脱模剂按设计图纸尺寸放样钢筋和模板线。
4、钢筋加工及安装：
因为本工程内模采取气囊，为预防混凝土浇筑时气囊上浮，依据空心板结构钢筋，焊接成空心板骨架，骨架内绑焊φ10钢筋，φ10钢筋侵占气囊位置，从而确保钢筋保护层，气囊定位钢筋间距按≯150mm。大样图以下：

⑴ 钢筋表面应洁净，使用前要除锈，去油浸、磷皮等。
⑵ 钢筋平直，无局部弯折。
⑶ 主筋焊接采取电弧焊，焊接质量符合规范要求，主筋在同一截面接头数量不超出主筋总数50%。
⑷ 钢筋成型尺寸应正确，在钢筋绑扎过程中，主筋和箍筋位置要正确，交叉点用18～22#退火铁丝绑扎牢靠。
⑸ 钢筋按图纸要求绑扎，严格实施标准化施工模具化生产，为确保保护层厚度按设计要求绑扎特制四爪高强度水泥垫块，水泥垫块尺寸为2.0cm，绑扎在箍筋上。垫块布设标准“底板顶板6块/㎡、腹板4块/㎡”，垫块用绑丝绑扎固定牢靠，不得有松动现象。
⑹ 波纹管采取钢波纹管成孔，依设计图纸安放在钢筋骨架中，并按设计曲线要求用定位钢筋固定，固定钢筋间距曲线≯50cm、直线段≯100cm。浇筑砼时波纹管内穿同规格塑料管，预防出现水泥浆渗漏堵管。
5、模板安装
⑴ 脱模剂采取专用脱模剂以确保混凝土外观颜色一致。
⑵ 侧模板采取定型钢模板，应有足够刚度，预防混凝土侧压力和施工操作带来荷载引发过大变形，模板采取拉杆、支杆固定牢靠。先安装侧模，芯模采取支撑方法安装就位，用胶带密封接头。
⑶ 模板安装完成后，截面几何尺寸应符合规范要求。模板接缝应严密不漏浆。
⑷ 在顶板上每隔1米设置一道压杠，以预防芯模上浮，压杠固定在两侧侧模上，下部顶住固定气囊钢筋骨架，以确保定位牢靠。
6、混凝土浇筑
⑴在浇筑混凝土前，应对钢筋模板尺寸、预埋钢筋构件位置、支撑进行检验，模板内杂物、积水、钢筋上油垢应清理洁净。模板如有缝隙，应填塞严密。
⑵为确保底板混凝土密实，砼浇筑分两次进行，间隔时间≯混凝土初凝时间，底板浇筑完成后安装气囊，采取气泵充气，标准气压0.02Mpa，充气完成浇筑腹、顶板砼，腹、顶板砼浇筑按纵向分段、水平分层进行，即浇筑腹板混凝土及浇筑上层混凝土距离大于1.5m。
⑶混凝土采取集中拌合，罐车运输，插入式振捣器振捣施工方法。振捣采取快插慢拔方法，浇筑腹板时振捣棒最少插入底板5cm，以免出现冷接缝。振捣过程中，避免碰撞模板钢筋、波纹管及预埋件；浇筑过程中空心板两侧应尽可能对称浇筑、振捣，预防芯模偏移。顶板收浆采取木抹子收浆两次、铁抹子抹平一次施工工艺。
混凝土浇筑完成混凝土终凝前，对顶板进行刷毛处理，刷毛深度要求露出石子1/3，最终用清水冲洗表面浮浆，表面覆盖养生。
混凝土施工时，留置标准养生试件2组、同条件养生试件2组，依据同条件养生试件方便于确定张拉试件，同条件养护试件必需放在空心板顶，同空心板一起养生。
⑷养生、拆模、施工缝凿毛
砼终凝后即进行养生，采取覆盖土工布专员洒水养生，养生期不少于7天。侧模在混凝土抗压强度达成2.5MPa，且确保其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，内膜应在混凝土强度能承受其自重荷载及其它可能叠加荷载时方可拆除。模板整修周转使用。
混凝土强度达成80%后绞缝位置采取机械凿毛，并剔出绞缝予埋钢筋。
7、钢绞线下料、张拉：
⑴ 钢绞线进场必需检验出厂合格证。出厂质量证实应齐全，同时按规范要求对表面质量、直径偏差进行检验，并进行力学性能试验。钢绞线存放应采取下垫枕木上用毡布覆盖等有效方法，预防雨露和多种腐蚀性气体、介质影响。
⑵ 钢绞线下料：下料长度依据设计图纸及千斤顶工作长度计算确定，下料采取用砂轮锯切割，不得采取电弧焊切割。并成束编号安装 。
⑶ 待砼强度达成设计强度100%并龄期达成7天以后，方可进行张拉。根据设计要求张拉次序，在空心板两端对称同时进行张拉，张拉作业采取2台150t千斤顶进行。钢绞线采取拉力和伸长量双控。空心板预应力钢束张拉程序为：初应力0→15%σ→30%σ→100%σk→103%σk（为克服锚圈口及千斤顶内摩阻损失张拉应力按103%σk控制）持荷5分钟锚固。钢绞线实际伸长值和理论伸长值（计算得出）差值应控制在±6%以内，不然应暂停张拉，待查明原因并采取方法加以调整后方可继续张拉。锚固阶段张拉端预应力钢束内缩量，不应大于设计要求许可值。空心板张拉按两端对称进行，由指定技术人员对张拉工作进行统一指挥。张拉次序是N2→N1。
8、压浆
张拉结束经监理工程师检验签认后二十四小时内进行压浆，基础要求：
(1) 后张预应力孔道压浆采取专用压浆料配制浆液进行压浆, 压浆料进场取样复试合格后方可使用。

后张预应力孔道压浆浆液性能指标
项目
性能指标
水胶比
0.26-0.28
凝结时间（h）
初凝
≥5
终凝
≤24
流动度（25℃）（s）
初始流动度
10～17
30min流动度
10～20
60min流动度
10～25
泌水率（%）
24h自由泌水率
0
3h钢丝间泌水率
0
压力泌水率（%）
0.22MPa
≤2.0
自由膨胀率（%）
3h
0～2
24h
0～3
充盈度
合格
抗压强度（MPa）
3d
≥20
7d
≥40
28d
≥50
抗折强度（MPa）
3d
≥5
7d
≥6
28d
≥10
(2) 压浆设备
搅拌机转速应不低于1000转/min,搅拌叶形式应和转速相匹配,其叶片线速度不应小于10m/s,最高线速宜控制在20m/s以内,宜满足在要求时间内搅拌均匀要求.
(3) 压浆次序是从下孔向上孔次序进行，从低端向另高端压浆，压浆时压力通常应取0.5-0.7Mpa，直至出浆端冒出浓浆后关闭出浆口，大于0.5MPa稳压3--5分钟，再进行另孔压浆，压浆工作应连续进行，中间不得停留。
（4）孔道压浆应填写施工统计。统计项目包含：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机初始流动度、浆液温度、环境温度、稳压压力立即间。
9、封锚、移梁
(1) 压浆完成后，应立即对锚固端按设计要求进行封闭保护或防腐处理，需要封锚锚具，应在压浆完成后对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗洁净，设置钢筋网浇筑封锚混凝土；封锚应采取和结构或构件同强度混凝土并应严格控制封锚后梁体长度。长久外露锚具，应采取防锈方法。
（2）对后张预制构件，在孔道压浆前不得安装就位。压浆后应在浆液强度达成要求强度后方可移梁。
（3）在张拉压浆后封锚混凝土达成80%后，采取2台25t吊车将空心板吊起，两端支承线处支垫15*15cm方木好（或沙带），预防基础沉降变形发生空心板开裂。
10、预应力施工注意事项
a、千斤顶保养和标定：张拉设备在进场时应进行全方面检校及标定，对易损部件（密封圈等）进行更换。在使用前到含有资质计量单位进行标定检测，每只顶和压力表相对应，测出其回归方程。当含有下列情况之一应进行重新标定：
①、千斤顶使用超出6个月；
②、使用超出200次；
③、使用过程中出现不正常现象时；
④、检修后。
b、张拉注意事项：
①、张拉时，检验工作锚具及工作夹片有没有松动、脱落，正确安装限位板、工具锚及工具夹片应检验限位板位置，开机前复查限位板及工具夹片正确位置在开机张拉。
②、持荷5分钟后锚固，应注意压力表读数一直保持所需张拉力。
③、预应力作业中，必需尤其注意安全。在任何情况下作业人员不得站在预应力筋两端，同时确保在在张拉千斤顶前面无任何工作人员。并在钢绞线正面设置1cm厚钢板作为挡板。
④、操作千斤顶和测量伸长值人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程；油泵开启后，不得私自离岗，如离岗必需将由阀门全部松开并切断电源。要注意控制千斤顶回油速度，预防出现油管崩裂等情况。

三、预制梁板堆放、安装及整体化施工方案
依据梁板结构和现场地形情况，计划采取汽车式起重机安装。
1、梁板场内运输和存放
1.1、梁板运输
16m空心板采取专用运梁车运输。运输梁板道路应平整坚实。依据确定运输线路用推土机对运输道路进行整平，对松软地基尤其是淤泥地基务必用推土机将其推除清理洁净，换填土方后，用推土机配合压路机分层碾压填平。对于砂土地基采取水压法并配合振动式压路机压实。为使梁板运输安全起见，运输道纵坡控制在1.5%以内，最大不超出2%。
空心板起吊、装车用100T汽车吊进行，梁板运输采取专用运梁车或拖挂车进行，将梁板平衡地落放在运输车顶垫木上，梁板放稳后用斜支撑及绳索将梁体和车固定好，预防在运输过程中梁体偏心造成梁体倾覆。
专用运梁车（拖挂车）场外运输梁板，将梁板前后端分别置放在1组（前后各1个）炮车上，采取75马力专用牵引车前进。运梁车要装设制动装置，方便在运行过程中发生情况立即刹车。
梁板起吊和安装前对起重运输工具和设备事优异行检验，确定合格后方能使用。所使用绳索、滑车、倒链保持一定安全系数不准超载使用。
起吊梁板时起吊速度必需均匀、平稳进行。正式起吊前优异行试吊，吊起高度20cm后进行检验，确定起吊情况正常时才能继续进行。在起吊过程中，严禁任何人站在梁板上或在下面行走和停留，严禁梁板悬空后操作人员离开现场。
1.2、梁板存放
因为梁板预制和安装施工受到材料供给、工序间制约或天气改变影响，有时不能根据原定计划次序安排梁板安装，需要有部分梁板临时存放在存梁场地，存梁按排在西侧马路上，按一层存放考虑。
2、支座安装
桥梁支座符合《公路桥梁板式橡胶支座》(JT/T4-)。进场支座按图纸及本规范相关要求进行检验并将检验结果上报监理工程同意后方可使用。支座安装前开箱检验装箱清单、原材料检验汇报复印件和产品合格证是否符合设计要求，如不相符不得使用。
支座施工前，测量技术人员依据设计图纸提供数据计算每个盖梁中心坐标，从控制点直接放出支座轴线，用钢尺确定支座中心位置（采取十字线控制）。支座位置及标高要严格控制，使得梁