工业管道安装通用基本工艺作业规程.doc
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1、工业管道安装通用工艺规程1 范畴本工艺规程合用于GC2、GC3级工业管道工程施工。2 规范性引用文献下列文献中条款通过本规程引用而成为本规程条款,凡是注日期引用文献,其随后修改单(不涉及勘误内容)或修订版均不合用于规程,然而,勉励依照本规程达到合同各方研究与否可使用这些文献最新版本。凡是不注日期引用文献,其最新版本合用于本规程。压力管道规范 工业管道GB/T20801.120801.6-钢制压力容器焊接工艺评估JB4708-承压设备无损检测JB4730-管道支吊架 第一某些:技术规范GB/T17116.1工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
2、GB50236-98工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-913 施工准备3.1 材料规定3.1.1 重要材料必要具备制造厂质量证明书和出厂合格证。3.1.2 管子、管件及附件、阀门规格、品种应符合设计规定,表面应光滑,不得有裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、叠皮等缺陷,不容许有尖锐划痕。中低合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前应逐渐进行光谱复查,并做出材质标记。3.1.3 阀门应按压力管道规范进行壳体压力实验和密封实验(当制造厂家保证产品质量且提供产品质量及使用保证书时,可不做解体和严密性检查),规格、型号应符合设计规定,开关灵活、严密,合金钢阀门内件材质应进行抽查,每批抽查数量不得少
3、于一种(同制造厂、同规格型号、同步到货)。3.1.4 管道支吊架弹簧、管道附件应符合设计规定。3.1.5 使用焊条必要符合设计规定,存储焊条库房应保证干燥和通风良好,库房内温度应保持在1025之间,相对湿度低于60%。焊条应放置在离墙、离地300mm以上货架上。使用前应按照阐明书规定烘干温度进行烘干。3.2 重要机具3.2.1 汽车吊、电焊机、氩弧焊机、管道坡口机、中频煨弯机。3.2.2 多级清水泵、电动试压泵、砂轮切割机、对口器、角向磨光机。3.2.3 焊条烘干箱、X射线探伤仪、光谱分析仪、热解决仪、超声波仪、测厚仪。4 操作工艺4.1 工艺流程图纸会审编制施工方案施工准备材料检查管道制作管
4、件加工管道安装阀门安装强度实验系统吹扫、清洗涂漆、防腐绝热、保温竣工验收管道预制支吊架制作支吊架安装调节管道安装管道制作焊材发放、回收管道焊接外观检查无损检查焊缝返修4.2 技术准备4.2.1 依照设计单位提供施工图纸,理解、掌握其工艺流程,管材规格、型号、流体介质、温度、压力等技术参数,在图纸会审中弄清疑难问题。4.2.2 依照施工图纸及关于施工规范、原则,针对性地编制施工方案、办法及技术交底。4.3 施工准备4.3.1 做好施工现场三通一平工作。4.3.2 按照施工总平面图,做好施工材料、机具进场工作。4.3.3 依照已拟定施工方案,做好施工前施工人员培训工作。4.4 材料检查材料检查重要
5、是对管材、管件、管道附件、阀门、支吊架弹簧、焊接材料等进行外观检查和品质检查。不合格产品不得使用。4.5 管道制作4.5.1 切割与坡口制备4.5.1.1 碳钢、碳锰钢可采用机械加工办法或火焰切割办法切割和制备坡口。低温镍钢和合金钢宜采用机械加工办法切割和制备坡口。若采用火焰切割,火焰切割后应采用机械加工或打磨办法去除热影响区。4.5.1.2 不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割办法切割和制备坡口。不锈钢、镍基合金及钛管采用砂轮切割或修磨时,应使用专用砂轮片。4.5.2 标记移植4.5.2.1 管道构成件应尽量保存材料原始标记。当切割、加工不可避免地破坏原始标记时,应采用移植办法重新进行
6、材料标记,也可采用管道构成件工程统一编码。4.5.2.2 所采用标记办法应对材料表面不构成损害或污染,避免减少材料使用性能。4.5.3 弯管4.5.3.1 管子弯曲应依照材料及其使用性能、输送流体工况和弯曲限度,采用恰当弯曲工艺和装备。4.5.3.2 管子可进行热弯和冷弯。弯曲温度、弯管不圆度、褶皱和减薄应符合压力管道规范规定。4.5.4 板焊管4.5.4.1 管材制造厂生产板焊管应符合相应板焊管制造原则规定。4.5.4.2 安装、制作单位生产公称直径不不大于等于400mm板焊管应符合压力管道规范规定。4.5.5 斜接弯头、翻边接头、夹套管加工应符合设计规定和相应原则规定。4.5.6 支吊架制
7、作4.5.6.1 管道支吊架型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸规定。4.5.6.2 管道支吊架钢构造组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸规定。制作后应对焊缝进行外观检查,不容许漏焊、多焊,焊缝及热影响区不容许有裂纹或严重咬边等缺陷。4.5.6.3 滑动支吊架工作面应平滑、灵活,无卡涩现象。4.5.6.4 管道支吊架弹簧外观及几何尺寸检查应符合下列规定:a) 弹簧表面有得有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷。b) 弹簧尺寸偏差应符合图纸规定。c) 弹簧工作圈数偏差不应超过半圈。d) 在自由状态时,弹簧多圈节距应均匀,其偏差不得超过平均节距10%。e) 弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直,其偏差不得
8、超过自由高度2%。4.5.7 依照施工现场详细状况,管道安装尽量在地面进行预制,增长地面活动焊口,减少高空及地沟作业固定焊口。4.6 管道焊接4.6.1 焊接工艺评估和焊工技能评估所有管道承压元件焊接,涉及承压件与非承压件焊接,必要采用经评估合格焊接工艺,并由合格焊工进行施焊。焊接工艺评估和焊工技能评估应分别符合JB4708及锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则规定。4.6.2 焊接材料4.6.2.1 焊接材料(涉及焊条、焊丝、焊剂及焊接用气体)使用前应按设计文献和有关原则规定进行检查和验收。焊接材料应具备质量证明文献和包装标记。4.6.2.2 焊接材料储存应保持适当温度及湿度。库存期超过规
9、定期限焊条、焊剂及药芯焊丝,应经复验合格后方可使用。4.6.2.3 焊条烘干规范可参照焊接材料阐明书。焊丝使用前应按规定进行除油、除锈及清洗解决。使用过程中应注意保持焊接材料辨认标记,以免错用。4.6.3 焊接环境4.6.3.1 焊接环境温度应能保证焊件焊接温度和焊工技能不受影响。4.6.3.2 焊接时风速应不超过下列规定,当超过规定期,应有防风设施:a) 手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊:8m/s。b) 钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊:2m/s。4.6.3.3 焊接电弧1 米范畴内相对湿度应符合下列规定:a)铝及铝合金焊接:应不不不大于80%。b)其她材料焊接:应不不不大于90%。4.6.3.
10、4 当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪、雨水以及刮风期间,焊工及工件无保护办法时,应停止焊接。4.6.4 焊前准备4.6.4.1 焊件坡口加工符合规范规定,表面应光滑并呈金属光泽,热切割产生熔渣应清除干净,坡口形式和尺寸应符合设计文献和焊接工艺指引书规定。4.6.4.2 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面规定范畴内进行清理,去除油漆、油污、锈斑、熔渣、氧化皮以及加热时对焊缝或母材有害其她物质。4.6.4.3 管子或管件对接焊缝组对时,内壁应齐平,内壁错边量应符合设计文献、焊接工艺指引书或规范规定。不等壁厚工件对接时,薄件端面内侧或外侧应位于厚件端面范畴之内。如不能满足规定应对焊件端面进行加工。4.6.4
11、.4 安放式支管端部制备及组对、插入式支管主管端部制备及组相应符合压力管道规范规定。4.6.4.5 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩管道外,焊件不得进行强行组对。4.6.4.6 焊件组对时应垫置牢固,并应采用办法防止焊接和热解决过程中产生附加应力和变形。4.6.4.7 焊接定位焊缝时,应采用与根部焊道相似焊接材料和焊接工艺,并由合格焊工施焊。4.6.4.8 焊接设备及辅助装备等应处在正常工作状态,安全可靠,仪表应定期校验。4.6.5 焊接工艺4.6.5.1 焊缝(涉及为组对而堆焊焊缝金属)应由经评估合格焊工,按评估合格焊接工艺指引书进行焊接。4.6.5.2 除工艺或检查规定需分次焊接外,每条焊缝
12、宜一次持续焊完,当因故中断焊接时,应依照工艺规定采用保温缓冷或后热等防止产生裂纹办法。再次焊接前应检查焊层表面,确认无裂纹后,方可按原工艺规定继续施焊。4.6.5.3 在根部焊道和盖面焊道上不得锤击。4.6.5.4 焊接连接阀门施焊时,所采用焊接顺序、工艺以及焊后热解决,均应保证不影响阀座密封性能。4.6.5.5 不得在焊件表面引弧或实验电流。设计温度-20管道、淬硬倾向较大合金钢管道、不锈钢及有色金属管道表面均不得有电弧擦伤等缺陷。4.6.5.6 内部清洁规定较高且焊接后不易清理管道、机器入口管道及设计规定其她管道单面焊焊缝,应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。4.6.5.7 规定焊接线能量焊缝,
13、施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并作记录。焊接线能量应符合焊接工艺指引书规定。4.6.5.8 规定焊缝层次时,应检查焊接层数,其层次数及每层厚度应符合焊接工艺指引书规定。4.6.5.9 规定层间温度焊缝,应测量层间温度,层间温度应符合焊接工艺指引书规定。4.6.5.10 多层焊每层焊完后,应及时进行清理和目视检查。如发现缺陷,应消除后方可进行下一层焊接。4.6.5.11 规定进行层间无损检测焊缝,无损检测应在目视检查合格后进行,表面无损检测应在射线照相检测及超声波检测迈进行,经检测焊缝在评估合格后方可继续进行焊接。4.6.5.12 每个焊工均应有指定辨认代号。除工程另有规定外,管道承压
14、焊缝应标有焊工识别标记。对无法直接在管道承压件上作焊工标记,应用简图记录焊工辨认代号,并将简图列入交工技术文献。4.6.6 焊缝设立管道焊缝设立应避开应力集中区,便于焊接和热解决,且应符合下列规定,但夹套管除外。a) 直管段上两对接环焊缝中心面间距离,当公称直径不不大于或等于150mm 时,应不不大于150mm;当公称直径不大于150mm 时,应不不大于管子外径。b) 管道环焊缝距离弯管(不涉及弯头)起弯点不得不大于100mm,且不得不大于管子外径。c) 管道环焊缝距支、吊架净距应不不大于50mm。需热解决焊缝距支、吊架不得不大于焊缝宽度5倍,且不得不大于100mm。d)不适当在焊缝及其边沿上
15、开孔。当不可避免而必要在焊缝上开孔或开孔补强时,应对以开孔中心为中心开孔直径1.5倍或补强板直径范畴内焊缝进行无损检测,确认焊缝合格后,方可进行开孔。补强板覆盖焊缝应磨平。4.6.7 焊缝返修4.6.7.1 返修前应对缺陷产生因素进行分析,提出相应返修办法。4.6.7.2 补焊应采用经评估合格焊接工艺,并由合格焊工施焊。预热和焊后热解决应与原焊接规定相似。4.6.7.3 同一部位(指焊补填充金属重叠部位)返修次数超过两次时,应重新制定返修办法,经施焊单位技术总负责人批准后方可进行返修。4.6.7.4 返修后应按原规定检查办法重新检查,并连同返修及检查记录(明确返修次数、部位、返修后无损检测成果
16、)一并记入交工技术文献。4.6.7.5 规定焊后热解决管道,应在热解决迈进行返修。如在热解决后进行焊接返修,返修后应重新热解决。4.6.8 预热和焊后热解决4.6.8.1 预热必要性以及预热温度应在焊接工艺指引书中规定,并经焊接工艺评估验证。4.6.8.2 预热区域应以焊缝中心为基准,每侧应不不大于焊件厚度3倍,且不不大于25mm。4.6.8.3 焊后热解决工艺应在焊接工艺指引书中规定,并经焊接工艺评估验证。4.6.8.4 焊后热解决温度及厚度应符合压力管道规范规定。4.6.8.5 局部热解决时,加热范畴应涉及主管和支管整个环带均应达到规定温度范畴。加热环形带应有足够宽度。焊缝局部热解决加热范
17、畴每侧不不大于焊缝宽度3倍,加热带以外某些应在100150范畴保温。4.6.9 焊接检查4.6.9.1 焊缝应在焊完后去除渣皮、飞溅物,清理干净焊缝表面,然后按压力管道规范 工业管道GB/T20801.5-进行焊缝外观检查。4.6.9.2 焊缝无损检测应按压力管道规范 工业管道GB/T20801.5-规定检查级别、办法和比例进行检查。4.6.9.3 对焊缝无损检查时发现不容许缺陷,应消除后进行补焊,并对焊处用原规定办法进行检查,直至合格。4.7 管道装配和安装4.7.1 普通规定4.7.1.1 管道装配应按管道轴测图规定数量、规格、材质选配管道构成件,并应按轴测图标明管道系统号和按装配顺序标明
18、各构成件顺序号。管道安装应按照上述标注管道系统号和装配顺序号进行。4.7.1.2 自由管段和封闭管段选取应合理,封闭管段应按现场实测安装长度加工。自由管段和封闭管段加工尺寸容许偏差应符合表4.7.1.2规定。表4.7.1.2 自由管段和封闭管道加工尺寸容许偏差项目容许偏差自由管段封闭管段长度101.5法兰密封面与管子中心线垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.64.7.1.3 装配管段应具备足够刚性,必要时可进行加固,以保证在存储、运送过程中不变形。装配完毕管段,应将内部清理干净,及时封闭管口。4.7.1.4 除设计有预拉伸
19、或预压缩规定外,管道装配和安装时,不得强力对接、加偏垫或加多层垫等办法来消除接头端面间空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。也禁止采用任何扭曲办法进行组对。4.7.1.5 管道穿越墙、道路或铁路时应设套管加以保护,在套管内管段不应有焊缝存在。管子与套管间隙应以不燃烧软质材料填满。4.7.2 法兰连接4.7.2.1 应检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能划痕、斑点等缺陷,否则应予修理或更换。4.7.2.2 一对法兰密封面间只容许使用一种垫片。当大直径垫片需要拼接时,应采用斜口搭接或迷宫式拼接,不得平口对接。4.7.2.3 法兰接头装配应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法
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