工艺流程图与各种工序介绍模板.doc

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目 录

一、工艺步骤图
二、原料工序
三、焙烧工序
四、净化工序
五、转化工序
六、干吸工序
七、成品检验
八、水泵工序
九、成品酸库

1. 工艺步骤叙述
对进厂硫精砂含硫水分、粒度等指标进行分析化验，对多种含硫量不一样原料矿分堆摆放，并进行原料标识，各原料标识由分析化验室负责，将多种原料进行配矿，从而使原料含硫等稳定，确保原料矿含硫量≥28％，含水≤8％，粒度﹤4mm，经配矿合格原料矿用推土机送入原料库内。
2. 工艺参数
2.1原料含矿≥28％
2.2原料含水量≤8％
2.3原料含砷量≤0.1％
2.3原料含氟量≤0.2％
2.3原料含铅、锌量≤l％
2.3原料粒度﹤4mm
3.原料岗位制度
3.1交接班制度
3.1.1接班提前15分钟开班前会，按本岗位接班要求进行接班。
3.1.2交班者需将本班操作情况，设备运转情况，存在问题和下一班应注意问题等事项向接班者交代清楚。
3.1.3接班者检验出问题，由交班者负责处理接班者应帮助做好工作。
3.1.4双方交接无误时，在交接班日志上签字后发生一切问题，由接班者负责。
3.2设备维护保养制度
3.2.1对设备精心维护，正确使用，发觉问题立即处理，各台设备好用，不漏水、油、酸等。
3.2.2按时认真填写本岗位运行统计，检修和验收统计及缺点统计，做好资料积累。
3.2.3做到沟见底，轴见光，设备见本色，台台设备完好，对备、停用设备加强管理，并检验落实防冻防腐工作。
3.3质量责任制度
3.3.1牢靠树立质量第一思想，严格根据工艺及控制指标进行操作，
使各项指标达成要求范围之内。
3.3.2严格实施质量管理制度，发生不合格工艺指标，要立即查明原
因要立即处理，订出方法，明确责任。
3.4岗练兵制度
3.4.1努力钻研业务，精通技术，开展互帮、互学，以老带新。做到“三懂”、“四会”、“五勤”，做各项工作过得硬。
3.4.2每个月一次岗位练兵，由值班长负责，从难从严，从复杂工艺进
行现场操作，大家观摩评选，进行总结，六个月进行一次技术考评。
3.5安全生产制度
3.5.1认真落实，学习上级相关安全生产方针政策和决定，自觉遵守
各项安全生产管理制度及相关事项。
3.5.2坚守工作岗位，遵守劳动纪律，不串岗、脱岗、睡岗，在班上
不做和工作无关事。
3.5.3发觉问题及事故，要正确处理，不得隐瞒，处理不了，要及
时上报主管部门。
3.5.4上班时，要穿戴好劳动保护用具，登高作业要扎好安全带，做
好防护方法。
3.6原料岗位经济制度
3.6.1搞好修旧利废工作，旧材料能用时，不领新材料，加强劳动用
品和材料保管。
3.6.2做到消耗有定额，修旧有指标，领料有登记，检修完后，做到
工完料尽场地清。
3.7原料岗位巡回检验制度
3.7.1检验要认真细致，关键设备要数次检验。
3.7.2检验关键点，天车大、小车运转情况，抓斗钢丝绳是否完好，电
器方面是否正常。
3.7.3皮带运输机检验：各运输皮带有没有损坏，是否皮带跑偏，电
机、减速机有没有异常杂音，大小滚筒及各转动部位加油。
4.操作控制程序
4.1开车前检验
4.1.1交接班时听取上班介绍起重机运行情况。
4.1.2检验各设备、皮带、滚筒、电机、减速机、桥式起重机钢丝绳、
开关、电器设备是否处于良好状态，如有问题立即汇报由维修工或电
工处理。
4.1.3停车三天以上再开车时，需由电工检验电机、开关路绝缘是
否良好。
4.1.4检验各加油点是否有足够油量，安全设施是否完好。
4.1.5检验制动器是否灵活好用。
4.1.6振动筛、提升机经检验无问题，空负荷试车检验各部分正常后，方可开始筛矿。
4.1.7检验皮带扣是否有损坏，传动滚筒上、下托辊是否正常转动。
4.2开车方法和开车次序
标准是从步骤后面向前开
a. 按上述要求将各设备检验确定无问题时再开车。
b. 开车时要求各设备无负荷开启。
c. 开车次序：
振动筛→提升机→供料皮带
4.3停车方法
标准是从步骤前面向后前
4.4皮带运输机注意事项
a．皮带跑偏，应检验导向轮、档轮、调整杆是否失灵或不齐全。
b．不要下矿过多，增加负荷，烧坏电机。
c．料斗内严禁有铁器件和其它硬杂物，以防损坏皮带。
d．主动轮、被动轮、托轮不易粘矿，以防皮带跑偏撕坏或拉断。
e．按时找维修工给皮带运输机、设备、零件加油，以防磨损。
5. 验收方法
5.1原料矿进厂后化验人员要立即取样化验，并依据化验数据将原料
矿分堆存放在料场上。
5.1.2进厂原料矿含硫量﹥28%数量要﹥70%。
5.1.3对进厂原料矿含硫量﹤25％矿要存好备份样并立即通知供给
部，由供给部退货。
5.2生产系统硫精砂验收
5.2.1依据各堆矿含硫等情况按百分比用铲车和推土机将原料送入原料
库中。
5.2.2用装载机机进行配矿经化验合格后放在原料库内指定地方，配矿合格率必需达成100％。
5.2.3经化验含硫等工艺参数不合格原料，检验人员立即通知进高含硫原料重新配矿。
三、焙烧工序
1.由供料皮带送入沸腾炉内和炉前空气鼓风机送入炉内空气进行焙烧反应，为了控制炉内温度不超出矿渣熔点，用冷却水通入沸腾炉内蒸发管来控制炉温，炉温控制在800－850℃，焙烧生成炉气二氧化硫浓度为13%左右，经两级惯性除尘使炉气温度降至350－400℃左右进入两组并联旋风除尘器，使炉气矿尘降至30克/标立方米以下后送至净化工序。
焙烧后渣从沸腾炉溢流口排出，尘则随炉气到惯性除尘和旋风除尘器排出，渣尘经过水力冲至沉渣池沉淀，矿渣定时清出。
2. 焙烧岗位操作控制指标
3. 焙烧工序制度
3.1岗位责任制度
3.1.1在车问，当班值长指挥下，严格实施操作规程，认真搞好本
岗位工作。
3.1.2严格按工艺参数操作，烧出合格二氧化硫气体，使灰渣残硫
为O.5％以下合格率达成100％。
3.1.3旋风、沸腾炉排渣水封完好，并确保排渣沟通畅。
3.1.4炉底风机、喂料机、旋风除尘器常常检验正确使用，发觉问题
立即上报处理。
3.1.5认真真实填写岗位统计，保持所用设备及其环境卫生洁净整齐。
3.2巡回检验制度
3.2.1每小时巡回检验一次，尤其是新开设备和关键、关键设备应不
定时检验，增加次数。
3.2.2检验路线：旋风→排渣沟→风机房→油泵→沸腾炉→喂料机→
操作室。
3.2.3各仪表、温度、油温、压力，投矿量是否正常，设备运行是否
正常。
4．生产原理
我企业生产用硫铁矿关键成份是二硫化铁(FeS2)。在850－900℃沸腾炉内燃烧生成S02气体，矿石中铁和炉内空气中氧生成氧化铁。硫铁矿燃烧过程通常分为以下两个步骤进行。
第一步：在高温作用下，硫铁矿受热分解为一硫化铁(FeS)和硫。
反应式：2FeS2=2FeS+S2↑－Q
第二步：分解生成硫和空气中氧气生成S02气体。
反应式：S2+202=2S022+Q
硫铁矿脱出硫以后一硫化铁逐步变成多孔性物质，继续焙烧
最终生成矿渣。
反应式：4FeS+702=2Fe203+4S02↑+Q
3FeS+502=3S02↑+Fe304+Q
将上述多个反应式综合起来，可得下面反应。
4FeS2+1l02=2Fe203+8S02↑+Q
硫铁矿焙烧时除上面反应外，还可生成四氧化三铁。
3FeS2+802=Fe304+6S02↑+Q
上述多个反应均存在，要求矿渣颜色呈棕色(即以生成Fe203
为主)。另外在Fe203催化作用下，极少802转化为S03，S03浓
度随S02浓度提升而降低。
5．操作控制程序
5.1沸腾炉点火前检验和准备。
5.1.1扒出沸腾炉内杂物，用铁钉捣通被堵风帽小孔。
5.1.2检验风室、人门及排渣装置连接法兰有没有漏气，排渣口有没有异
物堵塞。
5.1.3检验喂料机是否完好，检验热电偶温度计、仪表等是否正常，
检验炉前风机油位是否正常。
5.1.4联络净化、转化、干吸、水泵房各岗位准备开车。
5.1.5通知原料工序将筛好红铁粉用于沸腾炉内铺固定层，固
定层高度600±50mm，人工扒平，将人门关好。
5.2冷沸腾
a．请电工检验电气设备
b．进行各运转设备试车，鼓风机起动前要盘车。
c．按鼓风机开车次序开启鼓风机(由电工开电机)，待运转正常后再
打开蝶阀。
d．维护炉底压力在950—1000mmH2O，使矿冷沸腾，时间约1-5分
钟。
e．冷沸腾结束后，停下鼓风机，打开人门检验炉内矿层是否平整，
沸腾是否良好，矿层表面如有凹凸现象，应进行检验处理，直到
沸腾后表面平整，合格为止。
f. 表面不平整现象原因及处理
原 因
处 理 方 法
1.风帽堵塞
将风眼打通
2.进风不均匀
通风眼后无效，应针对具体情况，分析原因，对症下药
3.风帽损坏
更换风帽
5.3升温开车(柴油升温)
a．准备好升温用用具及用具(如输油泵、油枪及其隶属设备)和
足够轻柴油。
b．检验空压机是否处于好用状态，检验输油管线及压缩空气管线有
无堵塞。
c．盖住下料口，打开放空烟囱，使炉上部略为负压。
d．通知净化工向文丘里上水，泡塔上水至正常工作状态
e. 在转化器通S02气前4小时开始沸腾升温。
f．装好油枪，开启油泵，并在炉外试验喷油情况是否良好。
g．在点火孔处架好油枪，点燃油棉纱，对准喷油嘴，将油点燃。
h．最初油不得直接喷射到矿层及炉墙上，要使火焰刚好和矿表面接
近，并摇摆油枪，使炉内温度均匀而缓慢地上升。
i．按空气鼓风机开车次序，开启鼓风机，调整出口阀，维持炉底压
力在400—450mmH20，使炉子呈微沸腾状。
j．待底层温度上升到200℃左右，开大风量使炉底压力在
1000－1100mm H20，将矿翻一次，时间不超出半分钟，然后关小风
量，维护炉底压力在400－450mmH2O进行微沸腾。
k．加大油量和压缩空气量，使火焰呈浅黄色，并摇动油枪使矿层均
匀受热。
l．依据炉温上升情况，大约每隔40分钟将风量加大，维持炉底压力
1000一11OommH20翻矿一次逐步提升炉底温度。
m．当炉底温度上升到500℃以上，矿层呈红色，有S02气体逸出，
可停止喷油，取出油枪封闭点火孔，正压提温，使炉温逐步上升。
n．当炉温上升缓慢，并有下降趋势时，应立即投矿，并将风量调整
至正常，当温度上升到750℃左右，升温完成。
o．点火完成后，逐步使炉温，压力趋向正常，并和转化、净化工段
联络，经值长同意后给电雾送电至正常，关闭放空烟囱，进行通
气，当炉底压力高于1 100mm H20时，可进行排渣。
p．当升温至正常，转化工段暂不需要炉气时，可接短期停车措施，
停下沸腾炉，开车可按短期停车步骤进行。
5.4长久停车
a．在要求停车时间半小时，逐步开始减矿在停车前5分钟停止下料，
堵死下料口，打开出渣口插板，并通知各岗位作好停车准备工
作。
b．在转化器停止通气前2—3分钟，打开放空烟囱，到要求停车时间，
停止供气，这时联络水电车间进行停车。
c．沸腾炉继续通风，当炉温降到400℃以下时，加大通风量，继续
进行沸腾降温，同时尽可能多排渣。
d．当炉温下降到80℃以下时，这时炉底压力已掉下来，可停空气鼓
风机，结束降温工作。
e．打开炉膛人门，拆掉耐火砖，组织人力出渣。
f. 检验炉内风帽损坏情况及炉膛情况。
g．打开风室，风管人门，清理积灰。
h．清理旋风，烟道积灰。
i．依据具体情况，沸腾炉也可采取自然降温措施。
j．当炉子需检修时，做好设备和现场清理工作后，将炉子交出检
修。
6.5短期停车
a．在要求停车时间前半小时，逐步开始减矿，同时尽可能调整炉温至
800—950℃范围内，并尽可能使其稳定。
b．当炉温已经稳定时，即可是停止加料，汇报值长。
c．取得值长同意后，当S02鼓风机停下后同时快速关闭炉底风机
出口阀及开启放空阀，并记下停车时间，炉子相关参数。
d．立即组织人力，进行积灰清除，结疤排除等相关维修工作。
e．停车自始至终要和水电车间亲密联络。
f. 停车时间内炉底温度通常应保持在600℃以上，不然必需提温，
即打开放空烟囱，开启空气鼓风机，同时投矿，当温度提升到
800—950℃时，再停车、保温，同时关闭放空烟囱。
6.6短期停车后开车
a．接到值长准备开车命令后，本岗位清理工作已经结束时，检验
旋风、烟道，各清灰孔必需封闭。
b．检验水源供水情况是否正常，空气鼓风机出口风门是否确实关闭。
c．通知原料岗位，做好供料准备，检验炉温，当低予500℃时，可
进行正压提温
d．通知净化工、文、泡、电开始正常工作，通知外装锅炉_[，锅炉
上水至正常。
e．接到值长系统开车命令后，逐步开启进口阀及关闭放空阀，如
果空气鼓风机已停止，应由电工开启鼓风机，当听到空气鼓风机
声音正常后，炉工立即开启出口阀门，调整风量至最好状态，并
记下开车时间f当固定层开始沸腾时，立即开启喂料机进行投矿，投矿量应视具体情况进行调整。通常情况下，沸腾正常后，投矿量比正常状态略多部分。
g．依据压力情况，逐步调整风量及投料量至正常状态。
h．对所属设备，管道、阀门、人门等进行认真检验，发觉异常立即
处理，并汇报值长本工段开车情况。
6.7紧急停车
6.7.1停车步骤
a．立即停止投料
b．水电也同时配合，准备停车。
c．立即汇报值长快速处理。
6.8炉前空气鼓风机开停车次序
6.8.1开车次序
a．检验电机及风机全部螺栓，必需紧固管道密封，空气出口阀应
处于关闭状态。
b．检验全部测量仪表正确性。
c．由电工根据电动机操作守则，开动电机。
d．待风机正常后，慢慢地打开空气出口阀至需要程度，随时注意电
机是否过载，若过载，应控制出口风量，不使超出要求。
e．仔细注意机器有没有振动或不正常噪音，若发觉之，应立即停车
检验原因。
f. 每小时统计一次风机操作相关参数(电流温度)及故障情况，处理方法。
6.8.2停车次序
a．由操作工按电机操作守则，停下电动机，关闭出口阀门。
b．由电工切断电源。
c．调整各项仪表及出口阀门，达成准备运转状态。
6.9其它注意事项
6.9.1随时和原料、转化岗位取得联络，了解矿料及配料情况，包含
含硫、干湿、粒度等，了解进转化气浓情况，合适调整投矿量，保持
炉气S02浓度稳定。
a．投料量变动范围一次不应太大。
b．炉气S02浓度应控制在操作指标范围之内，尽可能避免升华硫出
现。
6.9.2依据操作技术指标，控制沸腾炉各层温度应保持稳定。
a．调整温度应以调整投矿量为主，当调整投矿量温度降下来，可适
当开大风量。
b．控制温度时，应和压力改变结合起来，随时注意温度、压力
改变，是不是因为结疤或堆积而引发，发觉结疤或堆积，应立
即处理。
6.9.3依据操作技术指标，控制炉底压力，并保持稳定：
a．压力上升时，应检验是否矿料含硫量太低，投料量过多，应立即
处理。
b．排渣调压时，不能将炉底压力调得太低，以保持操作稳定，操
作不得太猛，太快，应连续均匀，以维持炉底压力稳定。
c．压力下降时，应检验是否原料含硫过高，投料量太少。同时检验
是否有结块现象，并汇报值长。
d．压力波动时，应检验风机电流有没有改变，是否有结块现象。
6.9.4必需保持沸腾层在负压状态下进行操作
a．负压不宜过高(．10mmH20)，如过高时，可合适开大风量，可联
系净化工段开大脱气塔插板，可联络转化工段调整S02风机出
口阀。
b．如遇炉子正压时，应检验S02风机风量是否关太小，脱气塔插
板是否开过大，系统管道是否漏气等情况，并汇报值长立即处理。
6.9.4沸腾炉操作，受多种原因影响很大，如原料、风量、压力
等，应综合考虑做出决定，还应注意判定仪表指示是否灵敏。
6.9.5随时注意皮带喂料机运转情况，保持下料口不阻塞，下料须均匀，报警器处于正常状态。
6.9.6随时检验各电动机电流情况，如有反常现象，应立即上报理。
6.9.7常常检验设备和管道有没有漏水、漏气、漏渣现象。
7．沸腾炉结疤问题
7.1高温结疤
它是一个比较难以挽救炉内结疤，如象生铁浇铸一样，很坚
固，极难打掉，疤块结构紧密，少孔，断面很象白煤(无烟煤)带有光泽。
关键现象
a．沸腾炉温度涨达1000℃以上，十分钟后通常开始下降，波动很大。
b．沸腾炉压力忽然下降，且波动厉害，经半小时后逐步回升(有这种现象大致原因是因为沸腾情况不良，气体从矿料某一处往上冲出去，形成沟流，使气体短路，如压力忽然下降而该处温度骤升)若结疤不严重时，通常无此现象，压力反而上涨。
c．S02浓度会随温度上涨而上升一下，然后很快下降到正常操作指标以下，不易提升。
d．下料口处会慢慢地堆积，冒蓝色火焰。
e．排渣不正常，带有凝结点和孔子。
f. 在炉子温度暴涨时，炉子正压较大。向外冒烟火，待温度下降后，即复常态。
预防和处理
a．严格控制矿渣残硫，矿渣为棕色。
b．炉子颜色不能发白，沸腾后矿渣应向火花似散开。
c．常常注意排渣量及渣颜色和粒度。
d．严格控制沸腾层温度，必需在950℃以F。
e．应尽可能做到连续排渣，保持沸腾层稳定，不能一次排渣过猛，
将炉底压力降太低。
f. 必需进行正常投料，严禁无故大幅度加料或减料。
g．高温过程中，假如炉底压力没有下降，说明即使有结疤，也不
会严重，待温度正常后用铁棒检验一下，有没有结疤(或检验出
渣情况)，假如疤不影响进料和排渣，炉子可开下去，疤能够
随运转时间加长而自然消失，如不能消失，就要处理。
h．若在温度升高过程中， 炉底压力大幅度下降，说明是严重
结疤，就要停车处理。
7.2开车结疤
7.2.1点火结疤
现象：
局部矿料沸腾若颜色发白，风一开大就没有了。
原因：
a．油枪火焰散不开，集中在某部上。
b．油有柱粒现象，或未点着之前，有些柴油落入料层上，引发局
部高温。
c．微沸腾时，风量分布不均，沸腾情况不好。
预防处理：
a．在中层温度小于400℃时，火焰尽可能不接触矿层。
b．升温时，不停均匀地摇动油枪，不使火集中到一点。
c．中层温度高于550℃，底层达成300℃以上时加大火焰，使之深入矿料。
d．升温时，油枪滴下油，不要让她顺壁流入炉内。
e．微沸腾尽可能做到均匀，如不可能，可将风量合适加大部分。
f. 铺矿应该配矿，使含水量小于2％，以利于微沸腾。
g．产生结疤，应把大块全部取出。
7.3升温结疤
现象：
升温时，温度上升速度较大，很快达成1000℃以上。
原因：
a．铺矿含硫应控制在22—25％。
b．沸腾层温度到800℃以上时，再不可加风。
c．提温过程中不要投矿，待温度上升，并有下降趋势时，再开始
投料。
d．提温过程中，风量应逐步增加，待底层温度达成650℃以上时，
风即可开至正常所需风量用使。
e．若一旦结疤，处理同高温结疤。
7.4停车结疤
现象：
停炉后，矿层发白刺眼，用铁棒拨动过地方有显著痕迹，矿料会粘在铁棒上。
原因：
a．停车前炉内处于重负荷状态。
b．停车后风机未全关死，有漏风现象，引发局部烧结。
预防和处理：
a．停车前半小时逐步降低投矿量，并使炉温呈下降趋势。
b．炉子温度有下降趋势时再停炉。
c．停车时应立即停下风机，快速关死出口阀，打开放空阀。
d．忽然跳闸停车时，应立即停止投矿，关掉风机出口阀，争取尽可能快开车。开车时，风量要猛些，一下子开到正常，预防小风量吹成风洞。
7.5焙烧工序不正常现象原因及处理
8.验收方法
8.1化验每班取样分析入沸腾炉硫精砂含硫、含水、粒度及沸腾炉、旋风除尘器灰渣残硫情况，并将分析结果立即报车间，原料工和炉工对原料进行调整。
8.2常和净化、转化、干吸、水泵房岗位联络，注意二氧化硫浓度，酸雾指标及排渣水封情况，确保灰渣颜色为棕色，若不为棕色时应立即调整投矿量和风机风量。
8.3控制沸腾炉在微负压下操作，发觉炉下料口正在冒烟时，应检验风机风量和系统阻力情况，进行处理。
8.4每小时填写操作统计一次，要求内容正确，字迹清楚。
四、净化工序
1. 工艺步骤叙述
从旋风除尘器出来含量30g/Nm3。炉气，进入文氏管中，和喉管处逆流喷入循环水充足接触，气温由进口350－400℃降至≤65℃以下。再进入含有四层筛板泡沫洗涤塔下部，并和上部喷淋下来新鲜水逆流接触，深入降温、除尘、除砷、除硒等并使酸雾长大。出泡塔炉气温度﹤30℃，气体含尘≤O.05g/Nm3，经M306型电除雾器，将酸雾降至﹤0.03g/Nm3以下，气体含尘≤0.05/Nm3以下，出电除雾器炉气送往干燥塔。
由水泵房来循环水，经接力水泵打入文丘里管，进行降温，除尘及除去有害杂质。泡沫塔用水也由水泵房直接送入，以洗涤炉气。洗涤后含酸污水，流入脱气塔和塔下吸空气逆流以解析出SO2，并补充一定氧气，含SO2脱析气进入电除雾入口炉气管道中进入电除雾器。脱气后污水总酸度≤20g/L，经地沟排入沉淀池，电除雾出口污水也流入池。
2.工艺参数
① 文丘里洗涤器
② 泡沫塔
③ 电除雾
④脱气塔
3.净化生产原理
利用文氏管和泡沫塔中水对炉气洗涤俢，使得酸雾、矿尘杂质被清除。后在电除雾器内电场力作用下继续清除有害杂质。最终经干燥把炉气中水份降至要求指标之内。
4.净化工序制度
4.1岗位责任制
4.1.1服从车间、值长指挥，严格实施工艺操作和八项制度，自觉
搞好本岗位工作，发觉问题立即处理上报。
4.1.2净化出合格S02气体，及确保转化工序顺利进行。
4.1.3负责加压泵、脱气塔插板，文泡塔水量，电除雾器调整。
4.1.4认真填写本岗位统计，清楚、整齐、洁净。
4.1.5公用设施完好，保持室内卫生和所管理区域卫生清洁。
4.2巡回检验制度
4.2.1巡回检验每小时一次，尤其是新开设备和关键设备，应不定时
检验。
4.2.2检验路线：
硅整流→加压泵→电除雾器→文泡塔→脱气塔插板→操作室
4.2.3检验内容
温度压力、电流、上水量、水咀、水封插板及各仪表是否灵活好用，
各设备运行是否正常。
5.操作控制程序
5.1开车前检验和准备
a．文泡塔水箱内之杂物是否清理洁净，人孔盖是否盖好。
b．文丘里胶管，考克是否扎紧上好。
c．泡塔各层塔板缝隙是否堵好和平整，各人孔盖要紧好。
d．脱气塔人孔及插板是否把紧、插死。
e．电雾器经试送电正常后，上下人门上好。
f．各压力、指示仪表是否灵敏可靠。
g．各设备管道是否通畅。
h．接力水泵是否处于准用状态。
i．统计表格，笔等是否准备齐全。
5.2开车步骤
a．转化开启S02风机前半小时，将电雾顶部人孔盖打开。待一段入
口达成反应温度时，和炉工、转化工联络，将电雾顶部人孔盖盖
好系统通气。
b．沸腾炉铺矿点炉前一小时将文丘里、泡塔分别由水泵房送来循
环水(再由本岗位接力泵打入文丘里管)和新鲜水循环至正常。
c．电雾送电前3个小时给送电升温，三个电热器均匀升到180℃时方
可进行电雾器送电工作。
d．系统通气前一小时给电雾送电至正常。
e．转化触媒若需要饱和，可依据情况开脱气塔插板。
5.3开车后注意事项
a．认真检验温度、压力、压力降是否处于正常状态，如不正常应及
时检验原因，给予处理。
b．检验各仪表是否正常、正确、灵敏，若有问题立即通知仪表工处
理。
c．检验各设备、管道漏水、漏气情况，如发觉立即处理。
5.4短期停车
a．待S02风机停下后，视季节情况可停文泡塔供水
b．检验处理烟道堵塞部位。
c．冲洗电雾器。
d．检验泡沫塔四层塔板是否处于正常状态。
e．检验水箱有没有杂物及堵塞现象。
5.5长久停车
a．待转化岗位S02风机停止运行后，停止文泡塔供水。
b．停止电雾器供电(由电工负责)。
c．打开电雾上、下人孔，经驱散雾。
d．进行各项冲洗，清理维修工作。
5.6操作中注意事项
a．天天早班疏通文丘里水咀一次，以确保喷水情况良好。
b．严格按要求指标控制好各处温度压力、电流等。如有不符，应立
即检验原因并立即处理。
c．随时注意文泡塔供水情况，发觉问题立即处理，以防因文泡塔
断水而烧坏设备及管道。
d．文丘里断水，立即通知值长进行紧急停车。检验原因并处理，及
时开车。
5.7紧急事故处理
5.7.1净化断电
a．运行中接力泵断电，立即起动备用泵或停车。
b．电雾断电，立即通知值长进行紧急停车。
c．来电后，待值长通知准备开车，按开车步骤进行开车。
5.7.2净化断水
a．立即通知值长进行紧急停车。
b. 若是水泵房运行新鲜水泵自停，应立即开起，若一时开不起来就
开备用泵，接着开启接力泵，一切正常后，按短期停车后开车步
骤进行开车。
c. 若是水电车间深井泵故障，待水来后，按短期停车步骤进行开车。
d. 因其它岗位发生事故而紧急停车时，本岗位应确保文丘里泡沫塔
供水正常。
5.8净化岗位不正常现象原因及处理
6．验收方法
6.1随时检验各点温度、压力改变情况，使之在指标范围内，指标合
格率100％。
6.2随时注意文丘里水压，以预防忽然断水或水压太低造成净化设备
烧毁事故。
6.3化验室每班取污水一次测定污水总酸度，并随时注意污水颜色，
立即和沸腾炉岗位联络，方便炉子立即调整。
6.4常常检验设备、管道有没有漏气、漏水现象。
6.5每小时填写操作统计一次，要求内容正确、字迹清楚。
6.6电除雾器运行要注意预防有没有放电现象。
五、转化工序
1.工艺步骤叙述
由干吸岗位干燥塔来炉气经S02鼓风机加压后温度约50℃经过
第Ⅲ换热器壳程进行换热。被加热到约330℃后炉气继续经过第Ⅰ
换热器壳程换热，温度被提升420℃进入转化器第一段进口。炉气
在第一段触媒中进行转化反应，一段出口温度约590℃，转化率在62%左右。为了确保触媒不受高温损害，严禁出口温度超出600℃。经第一段转化炉气进入第Ⅰ换热器管程，和壳程中SO2炉气进行换热。并以470℃进入第二段，炉气经第二段反应温度达成525℃，转化率约80％，进入第1II换热器管程换热，并以207℃，进入第一吸收塔将炉气中S02进行吸收。
被吸收后炉气约60℃，进入第Ⅳ换热器壳程换热到327℃，进
入第Ⅱ换热器壳程换热到420℃，进入转化器第四段触媒反应。以442
℃进入第Ⅳ换热器管程换热到约178℃。此时炉气经第一、二次转
化后，总转化率可达99%以上。进入第二吸收塔进行吸收。
因为采取了中间吸收塔，将第一次转化后炉气中SO2吸收了。当进入二次转化过程时O2/SO2比得到提升，所以有利于提升最终转化率。
3．生产原理
二氧化硫氧化成三氧化硫反应在硫酸生产中通常称为转化反应，其反应式为：2S02+02=2S02+热量
二氧化硫氧化为三氧化硫，该反应在通常情况下是难以进行反应
，必需在催化剂催化作用才能将二氧化硫氧化成三氧化硫，它是
一个放热可逆反应。因为二氧化硫转化为可逆反应，即正反应和
逆反应同时进行。反应物浓度越高，反应速度越快，所以开始时正
反应速度很快，伴随三氧化硫浓度增加，逆反应速度逐步快起来。
同时它是一个放热反应，降低反应温度或降低生产物浓度反应平衡向
正反应方向进行。所以从第二段进口温度起后面二段进口温度比前
面低，而且二氧化硫在转化器内经一、二、三段反应和第一吸收塔吸
收完三氧化硫后，再进第四段触媒层气体中只剩下少许反应物二氧
化硫，从而能达成较高转化率。
4．转化工序制度
4.1岗位责任制
a．服从车间、值长指挥，严格实施工艺及操作规程，搞好本职员
作，发觉问题立即处理，不能处理立即上报。
b．调整好转化各温度及气量，依据二氧化硫浓度情况立即和沸腾炉
联络方便炉工立即调整操作从而确保二氧化硫浓度在指标范围
内。
c．负责本岗位设备使用及环境卫生。
d．认真填写操作运行及交接班统计。
4.2巡回检验制度
4.2.1每小时检验一次，尤其是新开设备应加强检验，增加次数。
4.2.2检验路线：压力房→各付线→排烟机→风机→操作室
4.2.3检验内容：
气体温度、压力、油温、油压、电流及设备运行、各付线开关情况。
5．操作控制程序
5.1开车前准备工作
a．准备好预热炉点火用木柴，油及煤炭点燃预热炉内柴火。
b．开启S02风机出口阀、放空阀，9#阀和12#阀。
c．联络干吸、净化岗位，打开电雾顶盖人孔，吸收工在开启S02风机
前四小时循环酸至正常。
d．预热炉新建和大修，应按预热炉烘炉曲线至合格。
e．上述准备工作完成后，确定无误时，能够准备开车。
5.2转化工序开车
5.2.1预热炉点火升温
a．将点火用木柴用油点燃后，往炉内加入媒炭，开启排风机。
b．预热炉内升温30℃/h为宜(以出口温度为准)，预热炉操作正
常时，保持650℃，最高不超出680℃，预热器出烟气温度不超出
250℃，预热器出口被加热气体温度不高于500℃，通常保持在
440－480℃。
c．若预热炉为新建或旧炉大修后开工，应先按烘炉方案要求进行烘
炉至合格，方可进行正式升温。
5.2.2开启SO2风机
a．联络净化工打开电雾项盖人孔，风机出口阀及放空阀。
b．待预热炉出口升到400℃时，请示值长联络值班电工，按S02风机
开车要求进行触媒升温。
5.2.3转化器升温
a．S02风机开启后，空气由电雾顶部人孔进入干燥塔，经干燥后，由
风机出口放空阀放空。
b．联络化验工，定时测定风机出口气体中水份含量，待达成
0.2g/Nm3时，方可开10#阀，进行转化触媒升温。
c．触媒升温速度以一段进口气体温度为准，300℃以下时，升温速度
为10－15℃/h，300℃以上时，升温速度为15－20℃/h。温度升到150℃时恒温4小时，升到300℃时恒温8小时，升到400℃时恒温6小时，共需48小时。当一段温度达成400℃以上，四段出口气温大于280℃时，即视为升温合格。
d．转化升温达成要求后，沸腾炉点火达成通炉气温度，锅炉、电雾、
净化、干吸等岗位已全部含有开车条件时，方可在值长统一指
挥下，关闭电雾顶盖人孔，向转化通气。
e．转化器内均为旧触媒时，逐步增加S02风机电流，在确保一段进口温度和沸腾炉微负压操作前提下，立即关死14#放空阀，使转化温度逐步转入正常生产，若全部或部分为新触媒时，需进行触媒饱和操作。
f．触媒饱和操作
用焙烧岗位，脱吸塔插板开度调整转化入口S02浓度，最初以
0.5－1.0％浓度S02气体进一段，在触媒层反应温度升高速度不超出50℃/h标准下，能够逐步提升S02浓度，直到一段出口气温升至最高点又开始下降时，视为一段触媒饱和完成。
最终将S02浓度提至2－3％左右进行二段触媒饱和，待二段出口温度升到最高点开始下降时，再将S02浓度提至6.2％左右进行四段饱
和。以一样方法，提S02浓度至7－8％进行三段饱和，待新触媒全部饱和完成后即可转入正常生产。
g．触媒饱和完成后，在确保一段进口温度在40－5410℃前提下，
尽早关死放空阀(14#)。
h．在确保一段正常反应前提下，一段出口温度大于580℃，逐步开
启2#阀，使二段温度上升到470℃。
i．伴随化学反应进行，一段出口温度达580℃，二段进口温度上升
到燃温度，开始化学反应时，逐步开8#阀，使部分炉气走上正路，
并投电加热器。
j．四段温度达成400℃以上开始反应时，开13#阀，关死9#阀，使一
转一吸转为两转两吸。
k．四段温度达成正常反应温度时(入口为420℃)逐步开4#阀，当4#阀开大时，再开5#阀，使三段温度上升到450℃。
1．待转化器完全能够靠本身反应热维持热平衡时，关死10#、12#阀，
掉加热炉，使炉气全部走上正路，转入正常生产。
m．当二、三、四段温度全部正常，而一段温度还在上涨时，可逐步停
电加热器，若电加热全部停运后，通常还在上涨，可合适打开1#调整一段反应温度。
5.3长久揨车
a．接长久停车通知后，提前两小时烧加热炉。
b．以80－00℃/升温速度，升到450℃时，开10#、12#阀，使部分炉气进预热器，提升转化各段触媒层温度至指标上限，关死全部付线阀。
c．通知沸腾炉岗位减负荷，当S02浓度降至5％以下时，通知沸腾停
车，降低S02风机电流，打开电雾顶盖人孔，使空气干燥后进行触媒吹除工作。
d．视一段温度情况，合适开大10#、12#阀，关小8#阀，使干燥了空气大部分预热器提到400℃以上进入转化器，而小部分空气经8#阀进入换热系统，吸收换热器热量，直到关死8#阀为止。
e．在确保转化器温度在400℃以上前提下合适增大风量，加紧吹除
度，吹除温度不得低于400℃。
f．联络化验工，测定三、四段出口废气中S02+S03含量，含量小
0.3％时，视为吹除合格，能够开始降温。
g．以一段触媒入口温度为准，以20－30℃/h速度，进行降温，逐
步加大风量，开大8#阀，停加热炉，当四段出口降到80℃左右时，
停下S02风机进行自然降温。
h．吹除结束后，关死转化系统各阀门。
5.4短期停车
a．接值长停车通知后，提前通知焙烧岗位减负荷。
b．关各付线阀，提各段入口温度到指标上限。
c．待焙烧岗位停车后，S02风机继续运行3－5分钟，抽吸系统S02
气体，然后再正常进行。
d．停车后，关死转化系统各阀门，每小时统计各段温度改变情况。
六、干吸工序
1、工艺步骤叙述
由净化电除雾器送来炉气由干燥塔底部白下而上经过瓷环，和
由塔顶喷淋下93％酸逆流接触除去水份，干燥后炉气(含水<0.1g/Nm3、酸雾<0.03g/Nm3)经塔顶捕沫器后进入二氧化硫风机。
干燥塔底部出来循环酸(42—45℃)进入93％酸阳极保护酸冷却
器壳程和在管程冷却水冷却至35℃，进入循环槽。因循环酸吸收
水分，酸浓度降低，所以从98％酸泵出口管引一管道到93％循环槽，
以确保93％酸在92.5％以上。上塔循环酸由立式酸泵把大部分酸打入
干燥塔循环，另一小部分送往成品酸库和混酸器内。
二氧化硫经转化一、二、三段反应成三氧化硫转化气体分成两
股进入干吸工序，约l/3气量进入105％吸收塔气体中约65％S03
被塔内104.5％淋降酸所吸收，其它未被吸收S03从塔顶出来
和另外2/3转化气一同进入第一吸收塔，由下而上经过瓷环和塔顶
喷淋下来98％酸逆流接触吸收S03，被第一吸收塔吸收气体经金
属丝网捕沫器后进