小箱梁预制综合项目施工专项方案.doc

目 录
1、编制根据和原则 1
1.1 编制根据 1
1.2 编制原则 1
1.3 编制范畴 2
2、工程概况 2
3、施工组织与进度筹划 5
3.1 施工组织机构及人员安排 5
3.2 重要设备配备及材料 7
3.3 施工进度安排 7
4、预制场建设 8
4.1预制梁场总体布置 8
4.2预制梁制作区和储存梁区 8
5 箱梁预制施工工艺 11
5.1箱梁预制工艺概述 11
5.2箱梁预制工艺流程 11
6组合箱梁预制 12
6.1 台座及模板工程 12
6.2 钢筋工程 16
6.3 混凝土工程 17
6.4 预应力工程 19
6.5 移梁存梁 25
7质量控制办法 26
7.1 技术保证 26
7.2 测量控制 27
7.3 实验检测 27
7.4 质量检测 28
7.5 质量控制 28
7.6 组合箱梁预制常用质量问题防治 30
8安全保证办法 31
8.1 安全管理方针和目的 31
8.2 安全管理实行 31
8.3安全保证办法 32
9、文明施工 35
10、环保办法 35
10.1环保体系图 36

小箱梁预制施工方案
1、编制根据和原则
1.1 编制根据
1） 《乐昌至广州高速公路樟市至花东段T17合同段两阶段施工图》
2） 《招标文献》；
3） 《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041-2000）
4） 《公路工程质量检查评估原则》（JTG F80/1- 2004）
5） 《公路工程施工安全技术规程》（JTJ 076-95）
6） 业主、总监办、驻地办有关规定。
7） 通行和先进工艺和管理办法。
1.2 编制原则
1）安全第一原则
实行性施工组织设计编制始终按照技术可靠、办法得力、保证安全原则拟定施工方案，特别是大桥施工安全等。在安全办法贯彻到位，保证万无一失前提下组织施工。
2）优质高效原则
加强领导，强化管理，优质高效。依照咱们在施工组织设计中明确质量目的，贯彻执行ISO9000系列质量体系原则，积极推广、使用“四新”技术，保证创优规划和质量目的实现。施工中强化原则化管理，控制成本，减少工程造价。
3）方案优化原则
科学组织，合理安排，优化施工方案是工程施工管理行动指南，在施工组织设计编制中，对核心工序进行各种施工方案综合比选，在技术可行前提下，择优选用最佳方案。
4）保证工期原则
依照建设单位对本标段工期规定，编制科学、合理、周密施工方案，合理安排进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实行进度监控，保证明现工期目的，满足业重规定。
5）科学配备原则
依照本标段工程量及各项管理目的规定，在施工组织中实行科学配备，选派施工经验丰富管理人员，上场专业化施工队伍，投入高效先进施工设备，保证流动资金周转使用，不挪用建设资金，做到专款专用。选用优质材料，保证人、财、物、设备科学合理配备。
6）合理布局原则
从节约暂时占地、减少植被破坏、搞好环保、防止水土流失、认真实行文明施工等多角度出发，合理安排生产及生活场地、房屋布局，合理运用本地民宅。工程完毕后，及时平整复耕，恢复植被。
7）突出环保、水保，加强文明施工管理
环保要认真贯彻执行“防止为主，防治结合，综合防治”原则和国家、地方发布关于环保法律法规及有关规定。
在本工程施工中，按照ISO14000环境管理体系规定，把水土流失、植被破坏和恢复、水源污染、噪声污染作为重大环境因素进行控制。
从节约暂时占地、减少植被破坏、搞好环保、防止水土流失、认真实行文明施工等多角度出发，合理安排生产及生活场地、临建规划，做好环保和营区绿化，保持施工场地清洁和环境卫生。工程完毕后，及时平整场地，恢复植被。
1.3 编制范畴
本方案编制范畴：本合同段伯公坪大桥、江溪大桥小箱梁预制工程
2、工程概况
本合同段预制组合箱梁分别位于伯公坪大桥、江溪大桥，其中伯公坪大桥设计为36跨25米预制小箱梁，共360片。江溪大桥设计为19跨30米小箱梁，共19片。预制组合箱梁分为边跨边梁、边跨中梁、中跨边梁和中跨中梁，半幅由2片边梁和3片中梁构成，设计有4条湿接缝。箱梁跨中断面构造见下图

伯公坪大桥半幅预制组合箱梁跨中横断面图

伯公坪大桥单片预制组合箱梁跨中断面构造图

江溪大桥半幅预制组合箱梁跨中横断面图

江溪大桥单片预制组合箱梁跨中断面构造图

本合同段预制25m、30m组合箱梁顶板厚度均18cm，跨中底板厚度为18cm，支点附近底板厚度25cm；跨中腹板厚度18cm，支点附近腹板厚度25cm。悬臂端部厚度18cm，根部厚度25cm。25m中跨边梁、中跨中梁在支点附近均设有堵头板，厚度为8cm，边跨边梁、边跨中梁在支点附近均设有横隔板，厚度25cm。30m中跨边梁、中跨中梁在支点附近均设有堵头板，厚度为8cm，在跨中设20cm厚横隔板，边跨边梁、边跨中梁在支点附近均设有横隔板，厚度25cm，在跨中设20cm厚横隔板，。各类组合箱梁工程数量见表1-1，材料数量见表1-2。
表1.1 预制组合箱梁工程数量表
桥位
25m跨径（片）
30m跨径（片）
边梁
中梁
边梁
中梁
波公坪大桥

76
114
江溪大桥
144
216

共计
144
216
76
114
表1.2 单片预制组合箱梁材料数量表
25m预制小箱梁
构造部位
C50混凝土(m3)
钢筋(Kg)
吊装重量(t)
中跨中梁
25.0
5397
65.8
中跨边梁
27.5
6202
72.6
边跨中梁
26
5161
68.4
边跨边梁
28.4
5926
74.9
30m预制小箱梁
构造部位
C50混凝土(m3)
钢筋(Kg)
吊装重量(t)
中跨中梁
32.3
6609
85.2
中跨边梁
35.2
7563
92.8
边跨中梁
33.5
6361
88.4
边跨边梁
36.3
7276
95.7
3、施工组织与进度筹划
3.1 施工组织机构及人员安排
本标段按照项目法组织施工，依照项目法规定，结合工程专业性质、工程规模、地形特点、施工条件和我公司对类似工程组织管理经验，成立本标段项目经理部。
项目经理部设项目经理一名，副经理二名，总工程师一名，下设八个部室，即工程技术部、合约部、安质部、财务部、综合事务部、材设部、实验室。各分部之间统一布置、统一协调、均衡推动。
乐昌至广州高速公路第T17合同段项目部组织机构图
项目副经理

项目副经理

综合事务部

工程部

安质部

材设部

实验室

安全

质检

桩基施工队

桥梁下部施工队
桥梁上部施工队

路基施工队

软基解决施工队

隧道施工队

排水防护施工队

测量

技术筹划

涵涵洞施工队
按照项目法组织施工，依照项目法规定，结合工程专业性质、工程规模、地形特点、施工条件和我公司对类似工程组织管理经验，成立本标段项目经理部。
项目经理部设项目经理一名，副经理二名，总工程师一名，下设八个部室，即工程技术部、合约部、安质部、财务部、综合事务部、材设部、实验室。项目总工

项目经理

合约部
财务部
乐广高速第T17合同段项目经理部

依照本工程工期规定紧、工程量大等特点，为满足施工技术、管理规定，我部配备足够管理人员、技术工种和其她操作人员，将工程按工序划分，配备组合箱梁预制施工作业队1个，混凝土拌合站1个，预应力张拉作业队2个，实现专业化、技术化、全面化操作管理网络。
重要劳动力配备表
序号
工 种
人数
重要工作内容
1
值班经理
1人
施工现场指挥
2
值班工程师
1人
施工现场技术指引、检查
3
混凝土工
24人
混凝土运送，灌注，振捣，顶板面抹平，拉毛，养生，封端等
4
钢筋工
12人
钢筋加工成形，绑扎钢筋骨架，钢绞线下料，穿钢绞线，焊接、安装、校正梁体预埋件，
5
钢模工
20人
立拆模，整修，加固模板，配件加工
6
起重工
6人
小箱梁移梁，存梁，及装车
7
张拉工
6人
安装锚具，张拉，测量记录
8
注浆工
5人
搅拌灰浆，注浆，封管
9
电工
2人
保障照明和电动设备正常
10
力工
14人
抬钢筋、配合吊斗放料等
11
搅拌机司机
2人
混凝土搅拌
12
实验员
1人
进场材料检查，混凝土实验，张拉机具校验

3.2 重要设备配备及材料
组合箱梁重要施工设备配备见表2.2-1。
表2.2-1预制梁场重要机械设备配备一览表
名称
单位
数量
备注
5T龙门吊
台
1

120T龙门吊
台
1

100T运梁车
辆
1

混凝土运送车
辆
6

预制箱梁模板
套
6套
6套外模+8套内模
张拉设备
套
4

压浆设备
套
1

电焊机
台
8

弯筋机
台
3

断筋机
台
2

发电机
台
1
200 KVA
变压器
台
1
500KVA
组合箱梁重要材料数量见表2.2-2。
表2.2-2 组合箱梁材料数量表
序号
材料名称
伯公坪大桥
江溪大桥
预制
现浇
预制
现浇
1
C50混凝土(m3)
9533.6
.8
6474.2
1285.2
2
钢筋(t)
R235
276.0
90.55
282.6
60.1
HRB335
1746.8
425
1123.8
171.0
3
钢绞线(t)
303.3
83.1
230.5
57.6
4
波纹管(m)
84924
0
56778
0
5
锚具(套)
5760
2900
3040
2100
组合箱梁材料有碎石、水泥、砂、石料、钢筋、钢板、型钢、预应力材料及拌制砼用各种外加剂等，依照施工进度需要逐月进场。
3.3 施工进度安排
3.3.1 工期目的
组合箱梁预制时间为11月15日—9月15日，工期为300天。
3.3.2 施工顺序安排
依照我合同段总体施工进度筹划及下部构造施工顺序，本项目拟安排1台架桥机进行架梁作业，先从江溪大桥从19#台向0#台进行施工，当江溪大桥架梁竣工后，在满足运梁状况下，再移机至伯公坪大桥并从36#跨向0#跨进行施工。
3.3.3 施工进度筹划
我合同段首件箱梁预制按30天考虑，开始时间为11月16日，完毕时间为12月16日，涉及组合箱梁预制、养生、验收及静载实验。依照组合箱梁架设时间及顺序，充分考虑运送路线交通状况及天气等因素，以及工人纯熟性和春节假期等影响，江溪大桥19#台—伯公坪大桥36#台箱梁预制架设时间为12月17日—3月27日，伯公坪大桥36#台—伯公坪大桥0#台箱梁预制架设时间为4月10日—9月15日。组合箱梁预制筹划见表2.3-2。
表2.3-2 组合箱梁预制筹划表
年份

月份
重要工程项目
10
11
12
1
2
3
4
5
6
7
8
9
预制场建设

箱梁首件预制养生及验收及静载实验

江溪大桥19#台—伯公坪大桥36#台

伯公坪大桥36#台—伯公坪大桥0#台

4、预制场建设
4.1预制梁场总体布置
依照“三集中”初步选定方案，预制梁场设在路线K138+150~K138+500右侧，呈长方形南北布置，总面积15989 m2，该场地对外交通以便，至县道X381线约200 m，但不利于预制梁运送。从预制梁场至江溪大桥大概有1400 m，该段属高填深段，运梁时重要考虑沿本段路基结合既有道路进行预制梁运送，其她各种原材料、机械设备都可以通过县道X381线运至厂区。
预制梁场内设二个区：办公和生活区、预制梁制作区和储存梁区。场地所有采用C20砼进行硬化，砼厚度不不大于15cm，运送便道下面铺10cm厚碎石，运送便道宽12m。
4.2预制梁制作区和储存梁区
预制梁制作区设在场区左侧，制梁区设50cm×50cm排水沟排放养护水、施工废水，并收集雨水并汇入沉淀池，沉淀池设立规格长5m×宽2.5m×高1m；场地内必要依照梁片养生时间及台座数量设立足够梁体养生用自动喷淋设施，喷淋水压加压泵应能保证提供足够水压，保证梁片每个部位均能养护到位，特别是翼缘板底面及横隔板部位。现场设立沉淀池、循环池、加压泵，养生水可以循环运用。
预制梁制作区共设24个制梁台底座，制梁台底座按横向布置（详见预制梁场平面图），制梁区面积4170 m2，台座设立所处位置地基较好，每座预制场设立台座两端用C20以上片石混凝土扩大基本进行加固。为以便吊装模板，预制台座中心间距设4.5宽。所有预制梁模板上贴不锈钢板，并配1台≥120T龙门吊，龙门吊轨道沿制梁区纵向布设，采用重型钢轨铺设，预制场配设立视频监控系统。
制梁台底模采用钢板且上贴不锈钢板，钢板厚度应为6～8mm，并保证钢板平整、光滑，及时涂脱模剂，防止吊装梁体时，由于粘结而导致底模“蜂窝”、“麻面”。底座规模要与施工进度和月产量相匹配，正常状况24个制梁台底座月可生产75片梁，筹划10个月内完毕制梁工作。
预制梁储存区设在场区左侧，共设23个存梁底座，存梁面积4820 m2，存梁区台座混凝土标号采用了C25，存梁区混凝土台座尺寸采用0.6×0.3m，横向长度依照现场地拟定，台座尺寸依照预制梁大小可稍加调节，以满足使用规定。
预制场平面布置图
（见下页）

5 箱梁预制施工工艺
5.1箱梁预制工艺概述
组合箱梁预制重要涉及模板安装、钢筋加工及绑扎成型、混凝土浇筑及养生、预应力钢束张拉，转移箱梁至存梁区，压浆封锚。
为保证组合箱梁质量及施工进度，我部配套6套整体钢模进行箱梁预制。钢模在模板厂集中制作完毕后运至现场，依次按照底模、侧模、内模及端模顺序进行试拼及安装。
组合箱梁钢筋在加工区集中调直、焊接、弯制成型然后运至钢筋绑扎区，分别在组合箱梁底板、腹板钢筋胎架及顶板钢筋胎架上绑扎。运用龙门吊配专用吊架将箱梁底板、腹板及顶板钢筋依次整体吊放至侧模已安装好制梁台座上，中间穿插吊装内模。继续绑扎剩余底板、腹板与顶板之间连接钢筋，最后安装端模。预应力管道采用金属波纹管，其安装穿插在钢筋绑扎过程中。
预制场混凝土浇筑采用运送车运至现场通过工作龙门架配合漏斗将混凝土倒入模内。箱梁混凝土浇筑完毕后，及时进行养护。
待强度达到设计强度85%且混凝土龄期不不大于7d后，张拉预应力钢束，然后运用大龙门吊转运箱梁至存梁区压浆封锚，继续养护。
5.2箱梁预制工艺流程
箱梁预制施工工艺流程详见下图

箱梁预制施工工艺流程图
6组合箱梁预制
6.1 台座及模板工程
6.1.1 制梁台座
a、拟设制梁台座34个，存梁台座42个。台座底宽1.5m，采用C25砼。面层宽度为梁底宽，砼采用C30，上铺3mm钢板，台座两端地基进行加强解决，台座布置见图5-9。
b、台座面层砼上预留拉杆孔洞，按设计规定预留下拱度，台座纵向两侧保证在一条直线上，梁端头按规定设立三角形调坡块。
c、小箱梁预制台座为条形砼基本，两端设砼张拉台座。制梁台座结实、无沉陷，台座各支点间距适当，以保证底模找不平度不不不大于2mm。
d、为防止底模边沿在安拆模时破损，用线型竖直且不易变形角钢加固。
e、预应力小箱梁在张拉前为均布荷载，张拉后来，梁体中部拱起，在施加预应力过程中，整个梁体质量就由均匀分布于底板上均布荷载转移为支承于两端集中荷载。因而梁端部底板、底座均应加强，不得有沉降，满足其预应力空心板梁支点受力规定。
f、在浇筑砼前用水平仪精准测量其四角、1/4和1/2处相对高程，对角线控制其砼浇筑高度。在砼捣实过程中同步用水平仪精准测量其四角、1/4和1/2处砼顶面高度，控制好平整度，误差大地方及时纠正，底模顶面平整度控制在2mm内。
g、在底模砼浇筑完毕并达到一定强度后，用水平仪精准测量底模顶面平整度，底模砼上铺3mm钢板一层，加强底模倒用次数和平整度。
h、为了保证现浇桥面板及铺装层厚度，按设计或规范规定在制梁台座底模设立反拱，其下拱度值依照设计图纸提供数值在跨度范畴内按二次抛物线变化进行设立。
图5-9台座布置

6.1.2 模板制作安装
a、外模采用定型钢模，拟加工6套，外模面板用6mm钢板，采用折弯机折成箱梁外型尺寸，加劲肋用6mm厚、5cm宽钢板，模板接缝处用∠7*7角钢，拉杆处用［10槽钢，模板为2.5m原则节。
b、内模采用定型钢模，拟加工8套，倒角处制作定型钢角模，面板厚5mm，加劲肋用5mm厚、5cm宽钢板，模板接缝处用6 mm厚钢板做法兰，内模自身做成方框，内模顶板留20cm槽，用于浇注砼，浇注完底板后上盖24cm宽盖板。底板中间25cm宽范畴，不设面板，便于浇筑底板砼。为了防止砼漫溢，在底板浇注完毕后可用模板封口。
c、考虑端模安装施工操作，梁底模铺设时比梁长加长1m。
d、模板组拼精度满足规范规定，涂刷优质脱模剂。梁端模考虑预应力钢束锚下垫板固定，其孔口位置误差在±2mm以内。
e、外模加固用φ20拉杆上下对拉，拉杆间距1.0m，外侧加一对紧线器。内模顶板处，间隔地留砼浇筑通道，底板浇筑后再盖上。
f、模板总体安装顺序为先安装外模，再安装内模和端模。采用侧模夹底模和端模方式。腹板钢筋上设加强筋和砼垫块保证腹板厚度，固定内模，底模上布置砼垫块，支撑内模。安装模板前，模板面采用砂轮打磨机解决（内模解决干净即可），再涂匀脱模剂，脱模剂用同一种，不能用废机油，脱模剂不能污染钢筋；支立模板时两模板间拼缝严密，并放置止浆条，防止漏浆；模板采用拉杆和支撑加固，拉杆和支撑数量可以满足模板稳定性需要。安装模板时不能超过模板安装容许偏差，相邻两模板表面高低差容许偏差为2mm，模板表面平整度容许偏差5mm，模板轴线偏位容许偏差10mm，模板高度容许偏差±10mm。
g、模板安装完毕后，对构造尺寸、节点联系及模板纵横向稳定性进行检查，经监理工程师签认后方可进行砼浇筑。
h、浇筑砼终凝24h后开始拆模，端模、外侧模、内模同步拆除，拆内模时，分小块从端头送出，拆侧模时要先拆除上下拉杆及紧线器，使侧模与砼脱离，再用龙门吊起吊，移到另一台座进行板面解决。操作龙门吊时要注意起升不能太快，避免模板向上顶撞翼缘板。

图5-10 后张法预制小箱梁模板支撑图

6.1.3 立模控制办法
⑴ 立模前应认真检查模板变形状况，并对模板表面进行清理，不符规定模板要及时进行修复或更换。对的涂刷脱模剂后，应采用必要办法防止模板二次污染，钢筋骨架就位后，应安排专人清理模板表面污染物，必要时起吊钢筋骨架清理模板重新涂刷脱模剂。
⑵ 为防止漏浆，模板各节段拼接缝应使用双面胶带（或其她止浆材料）止缝，止浆材料安装后应与模板面修平，不得进一步到砼层内，特别要加强端模与侧模、内模拼接缝密封控制，保证模板接头平顺及砼浇筑时不漏浆。
⑶ 侧模、内模安装位置要精确，固定应牢固、可靠，加强内模固定办法，防止浇筑砼时，内模上浮，保证浇筑质量。在砼施工时，要安排专人检查和调节紧固。
5.1.4 模板拆除
梁体混凝土强度达到10MPa左右即可拆模，拆模采用龙门吊分节段对称拆除，先拆侧模，再拆端头钢模，组合箱梁内模在侧模及端头钢模拆除后进行。
拆模过程中注意对梁体保护，不得强行拆除，禁止乱撬乱砸，模板吊起时不得碰撞梁体。拆模好坏涉及到预制梁质量和模板周转使用，其基本操作程序如下：
⑴ 拆除拉杆，涉及待拆模板拉杆和底板下对拉杆等。
⑵ 拆除与待拆模板相邻接缝，并清除渗入缝内水泥浆，以消除或减少模板之间粘结力。
⑶ 安装施力装置并施力脱模。
⑷ 模板离开梁体后，仍需多移出一定间隙再起吊，以免起吊时梁体和模板碰撞。然后吊运到存储处，清洗、维修、保养以供下次使用。
⑸ 内模拆除后，应放置在专用内模胎架上存储，以便对内模限位，减少模板变形等不利影响。胎架由［8型钢焊接而成，两侧为三角形支撑。胎架布置见图5.1-7。

图5.1-7 内模胎架图
6.2 钢筋工程
a、清洁钢筋表面，调直成盘钢筋和弯曲钢筋，按设计图纸弯折成型。
b、按规范规定进行焊接，并错开布置接头。钢筋验收及机械性能实验、焊接办法符合技术规范规定。
c、钢筋在钢筋车间预制成型，在预制台座上绑扎。支座预埋板及预埋钢筋位置必要精确，封闭牢固不得漏浆。锚端普通钢筋与预应力钢束张拉有干扰时，可恰当调节普通钢筋。
d、为了保证砼保护层规定厚度，在钢筋与模板间设立垫块，用铁丝与钢筋扎紧，并互相错开，分散布置。
e、安装顶板、翼板钢筋时，在边梁上同步安装防撞墙预埋钢筋，并精确、牢固定位。
f、在施工过程中仔细查阅有关部位设计详图，注意泄水管、伸缩逢等预埋件设立。
g、波纹管安装时，保证其位置、间距精确。设立恰当环形固定钢筋，先检查与否有破损，否则必要解决。钢筋绑扎安装完毕后，穿钢绞线入波纹管。5.2.2 钢筋绑扎
钢筋加工完毕后，运至钢筋绑扎区，运用钢筋胎架进行绑扎，在钢筋胎架上对钢筋位置放样并固定标记，作业人员只需按标记进行钢筋摆放、绑扎就能进行准拟定位安装，不易出错，有助于保证施工质量，提高钢筋绑扎速度。
依照预制梁生产筹划及工效，预制场内共设立10个底、腹板钢筋绑扎胎具、4个顶板钢筋绑扎胎具。南北两个预制梁生产线分别设立5个底、腹板钢筋绑扎胎具及2个顶板钢筋绑扎胎具，满足箱梁预制进度规定。底、腹板钢筋胎架底部为［10型钢，每隔4m设立一道，中间由3根B28钢筋等间距布置。组合箱梁底板钢筋通过∠75×5角钢上槽口进行限位，在底板钢筋胎架两侧每隔1m设立一道由A30mm圆钢及A22mm圆钢构成腹板钢筋限位胎架，通过B22mm横向架立钢筋调节箱梁纵向钢筋间距。
6.3 混凝土工程
6.3.1 混凝土浇筑
混凝土浇筑前检查各种预埋件数量及位置与否精确，检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓及模板拼接螺栓，保证模板安装尺寸精确，支立牢固。
混凝土由拌和站集中拌制，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水各项性能指标须通过实验室检测，符合规范规定后方可投入使用。在拌和过程中注意混凝土性能，随时检查混凝土坍落度，若浮现异常状况及时查明因素予以纠正。
混凝土通过卧泵输送至浇筑台座处，运用布料杆入模，混凝土浇筑过程中随时检查模板加固状况，漏浆处及时堵塞。
混凝土水平方向浇筑顺序为从箱梁一端向另一端斜向分层浇筑，混凝土浇筑至距箱梁另一端3～4m位置时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改为从箱梁另一端向相反方向投料，混凝土浇筑时要保证持续紧凑进行。
混凝土竖向浇筑顺序为先底板，再腹板，最后浇筑面板混凝土。底板混凝土浇筑之前，将内模木楔块卸除，底板提高至一侧。浇筑过程中，振捣棒从内模开口处插入完毕混凝土振捣。
腹板浇筑时注意控制两侧腹板混凝土面高差在30cm以内，以防止内模移位。
为防止钢筋骨架及内模在混凝土作用下悬浮移位，在侧模竖向支撑梁顶部对称焊接倒“U”形Φ22钢筋，［10型钢对称穿过两“U”形口，标高运用楔形块进行调节。在内模顶部支立螺杆顶托，顶托顶部顶住［10型钢，运用螺杆升降调节内模标高。

图5.3-1 组合箱梁浇筑上部顶托布置图
混凝土浇筑过程注意事项如下：
⑴ 浇筑前，要对所有人员进行详细技术交底，并对模板和钢筋稳固性以及混凝土拌合、运送、浇筑系统所需机具设备与否完好进行一次全面检查，符合规定后方可开始施工。
⑵ 浇筑时，下料应均匀、持续，以免产生混凝土阻塞。在钢筋密集处，可短时开动侧振或插入式振捣器以辅助下料。在混凝土尚未到达区段内，禁止开动该区段内附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。
⑶ 浇筑过程中随时检查混凝土塌落度，严格控制水灰比，不得随意增长用水量，前场与拌合站密切配合以保证混凝土质量。
⑷ 认真填写混凝土浇筑原始记录。
⑸ 浇筑结束后1~2小时内抽动两次PVC衬管，防止波纹管堵管。
6.3.2 混凝土振捣
混凝土振捣采用附着式振捣器配合插入式振捣棒进行。
在波纹管和钢筋密集部位禁止用插入式振捣器，以防引起预留孔偏位或波纹管破裂漏浆导致管道阻塞。振捣时要注意振捣均匀，防止过振及漏振，每次振捣时间以混凝土不再下沉，无气泡上升，表面浮现薄层水泥浆并有均匀外观为止。混凝土浇筑至梁面并振捣密实后注意及时整平收浆，终凝前将梁顶面拉毛，以利桥面铺装层与梁体结合。
6.3.3 混凝土养护
在混凝土浇筑完毕后，及时用土工布覆盖梁体。混凝土养护由专人负责养护，定期洒水保持土工布经常湿润，天气炎热时定期向模板外侧冲水降温，以保持湿润状态。
6.3.4 混凝土施工控制办法
⑴ 砼拌合要严格按照审批配合比进行，计量要精确。骨料（砂石料）含水率要经常检测，据以调配骨料和水用量，砼拌合要充分均匀。
⑵ 要严格控制砼和易性，塌落度，对于一次性持续浇筑更显重要。保证砼恰当流动性，以保证底板砼密实。砼浇筑前，应检查砼和易性和塌落度，不合格砼不得入模浇筑。
⑶ 采用一次性持续浇筑工艺施工时，监控重点是如何防止底板砼不密实。拟从如下几点进行控制：
① 控制碎石原材料大粒径含量；
② 控制砼拌合物和易性、塌落度；
③ 砼拌合物入模要分层，下料要均匀；
④ 砼振捣时应用直径小插入式振捣棒相配合；
⑤ 认真观测腹板区域砼表面状况，同步派专人负责检查芯模底部模板拼接缝处冒浆状况；
⑥ 采用芯模底模应为可装卸式，人工可进入芯模内实行底板砼浇筑振捣操作，否则应采用二次浇筑工艺。
⑷ 砼振捣采用高频附着式和插入式振捣棒相结合，砼振捣密实标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
⑸ 箱梁腹板与底板及顶板连接处承托、锚垫板下钢筋密集处、梁端、翼缘板等部位易产生漏振和过振，应加强现场振捣控制，消除气泡、漏浆、麻面等状况。
6.4 预应力工程
我合同段预制25m、30m组合箱梁按预应力设计均配有底板钢束、腹板钢束及墩顶负弯矩束。每片梁均配备2束底板钢束、6束腹板钢束。25米小箱梁墩顶负弯矩配5束钢束，30m小箱梁墩顶配7束钢束，
后张法工艺流程见下图

后张法预应力张拉施工工艺框图
钢绞线下料、编束
穿束
安装工作锚
安装限位板
安装千斤顶（千斤顶前端正口对准限位板）

安装工具锚
油泵配套安装
初张拉（划量伸长植记号）
102%σk（持荷5分钟）
σk
锚固
清理修正管道
检查砼强度
张拉油缸回油，工具锚松脱
关闭油泵，张拉缸顶缸所有复位
依次卸下工具锚、千斤顶
孔道压浆
封锚

6.4.1 材料进场及检查
钢绞线按设计图纸数量及规格分批进场，进场后应分批验收。验收时，应检查其质保单、材料数量、规格、包装办法及标志内容与否齐全、对的。并按批报实验室及监理现场取样进行抗拉强度、伸长率及弹性模量实验，同步还必要有锚具与钢绞线配套实验，待取样实验合格后方可正式施工。钢绞线离地存储，上盖蓬布等覆盖物，以防雨水浸蚀。钢绞线使用前，必要进行外观检查，表面无裂纹、毛刺、机械损伤或不得有减少钢绞线粘结力润滑剂、油渍等物。
锚具依照建设单位对材料进场规定，订购可靠生产厂家系列产品。进场后每批锚具依照规范规定进行检测，合格后再使用。锚夹具进场时应分批进行探伤检查，不得有裂缝及伤痕、锈蚀。尺寸不得超过容许偏差，分批进行外观、硬度常规项目检查，当质保单不符合规定或对质量有疑点时，对锚具强度、锚固能力进行检查。
6.4.2 预应力管道安装
我合同段预应力管道采用内径为50mm、55mm、70*25mm、90*25mm塑料波纹管，金属波纹管由专业厂家生产。产品进场时要有厂家提供合格证明，并且在使用前，除进行外观检查外，还要取样进行径向刚度、抗渗漏等方面实验，合格后方可使用。
塑料波纹管在底板下层钢筋和腹板外侧钢筋绑扎好之后安装，并用定位钢筋定位。波纹管埋设时，须注意波纹管位置精确，规定与锚垫板喇叭管管道自然顺接。管道接头采用塑料波纹管专用连接套管，保证接口处牢固、不漏浆。
定位钢筋安装及固定期须注意对波纹管保护，不得损伤波纹管。定位钢筋为“井”字形焊接固定在钢筋骨架上，按照直线段每100cm设立一道，曲线上每50cm设立一道进行布置。纵向预应力管道位置坐标偏差不不不大于1cm，横向预应力管道坐标偏差不不不大于0.5cm。当梁体钢筋与预应力管道冲突时可恰当移动普通钢筋，保证预应力管道精确。
预应力管道安装完毕后，质检人员做全面检查，特别检查点为：
⑴ 连接管处两端胶带封闭与否完好。
⑵ 安装孔道曲线与否流畅。
⑶ 核心点（如孔道直线段与圆弧段交接处）坐标尺寸与否对的。
5.4.3 钢绞线下料、编束及穿束
⑴ 钢绞线下料使用砂轮切割机，其切口至工具锚夹片端距离预留10mm。
⑵ 将下好料钢绞线放在工作台上，每隔1.0～1.5m按照相应设计根数将钢绞线扎成一束，形成预应力束。注意编束要紧，根与根之间不扭绞。
⑶ 钢绞线在钢筋绑扎完毕后整束穿入。钢绞线穿束前，应检查预应力孔道，发现被堵要及时排堵。
⑷ 钢绞线穿束采用1.5-2.0t慢速卷扬机，牵引设备安装在穿束管道出口端正前方，距离管道出口5～10m，牵引方向应与管道出口端轴线保持一致，以减小牵引阻力。钢绞线时头部应包裹胶布或戴子弹头壳帽，以免损坏波纹管。
⑸ 预应力穿束完毕后，对预应力管道口进行封堵，并将裸露在外钢绞线进行包裹，防止杂物等漏入波纹管，影响预应力束张拉。待钢筋骨架制作完毕之后，整体吊装至箱梁模板内。
6.4.4 锚具安装
⑴ 张拉端扁锚垫安装时，金属波纹管与之接口应严格用胶纸封裹密封，螺旋筋应紧贴锚垫板；
⑵ 在张拉端锚垫板上，沿工作锚板相接处地方涂一圈宽3cm、厚3mm玻璃胶，以便在进行张拉后工作锚板与锚垫板之间紧贴；
⑶ 对于纵向预应力束，安装张拉端承压板时锚垫板应与孔道垂直，锚固面与钢束垂直；
6.4.5 预应力钢束张拉
⑴ 张拉准备
依照设计规定，预制箱梁混凝土达到设计强度85%且混凝土龄期不不大于7d时，方可张拉预应力钢束。钢绞线张拉之前，应检查：
① 与否具备经批准张拉程序和现场施工阐明书，与否有具备预应力施工知识和对的操作施工人员；
② 锚具安装与否对的；
③ 施工现场已具备保证全体操作人员和设备安全必要防止办法；
④ 千斤顶张拉作用线与预应力筋轴线与否重叠一致。
⑵ 张拉施工
① 千斤顶就位：将工作锚按顺序穿入钢绞线，用套管将夹片均匀打入锚环，然后安装限位板、千斤顶和工具锚，用铁管将夹片均匀打入工具锚内，调节锚圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线重叠。
② 张拉：开动高压油泵，千斤顶充油，张拉至初始应力（kσcon）时，用钢尺测量油缸伸出长度及夹片外露量，再张拉至两倍初始应力（2kσcon），（若为两端张拉时，应设专人指挥控制，保证两端张拉同步进行），稳压5分钟以补偿钢绞线松弛产生应力损失，量出油缸伸出长度及夹片外露量，实测伸出长度与理论伸长量之间误差与否在±6%之内，如不符合规定，应查明因素予以解决。如果误差在控制范畴内，继续张拉至控制应力，稳压两分钟后锚固。（k值为系数，待现场与监理协商后拟定）
③ 锚固：稳压结束，将千斤顶补油至σcon，回油锚固，当油压回零时，测量油缸伸出长度。
⑶ 张拉注意事项
① 按张拉程序分级计算各级张拉力大小，加载速率宜控制在30MPa/min内。
② 当张拉过程中实际伸长值与计算伸长值偏差超过容许范畴时，应查明因素采用办法后方可继续张拉。
③ 预应力钢束采用两端对称张拉，采用张拉力与伸长量双控，张拉力主控。在确认孔道、锚具和千斤顶三者轴线重叠后，进行预应力束张拉，张拉顺序为N1、N3、N2、N4号钢束。张拉顺序见图5.4-1。

图5.4-1 纵向预应力张拉顺序示意图
④ 预应力钢束张拉时，千斤顶后方向两侧45°范畴内须保证无人员停留或穿行。
⑤ 张拉曲线束时，小心操作，以防各束预应力不均匀和工具楔片处断丝。使工作锚、垫板、顶楔器或限位板互相靠实、装正，并使千斤顶中线与垫板端面垂直。
⑥ 预应力钢束锚固完毕经检查合格后，即可用砂轮机切割端头多余预应力筋，禁止用电弧焊切割、氧气切割。
⑦ 张拉过程中，现场技术员应做好数据记录，张拉完毕后尽快压浆。
6.4.6 预应力管道压浆
管道压浆
a、张拉所有完毕后，进行孔道压浆，以防止预应力钢铰线锈蚀或松弛。
b、水泥浆应由精准称量不低于设计规定硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥和水构成。水灰比控制在0.4～0.45之间，所用水泥出厂时间不能超过一种月。
c、可用经监理工程师承认减水剂掺入水泥浆混合料中，其掺入量比例以实验拟定，且须经监理工程师批准。掺入减水剂水泥水灰比，可减少到0.35。其她掺入料仅在监理工程师书面允许下才可使用。不得使用具有氯化物和硝酸盐掺料。
d、水泥浆泌水率最大不应超过4%，拌和后3h泌水率应不大于2%。24h后泌水应所有被吸取。
e、孔道压浆采用净水泥浆，水泥浆强度不低于梁体设计强度。通过实验，水泥浆内渗入恰当膨胀剂，以减少收缩，增长孔道内密实性。膨胀剂性能及用法应符合《混凝土外加剂应用技术规范》（GBJ119-88）规定，但不应掺入铝粉等锈蚀预应力钢绞线膨胀剂，掺入膨胀剂后，水泥浆不受约束自由膨胀应不大于10%。
f、水泥浆拌和是一方面将水加入拌和机内，再放入水泥。经充分拌和后来，再加入掺加料。掺加料内水份应计入水灰比内。拌和至少2min，直至达到均匀和稠度为止，任何一次投配以满足一小时使用即可。稠度控制在15～18S之间。
g、水泥浆泌水率及稠度测试按《公路桥涵施工技术规范》规定进行。
h、压浆前，将锚具周边钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。在压浆前，用吹入无油份压缩空气清洗管道。接着用具有0.01Kg/L生石灰或氢氧化钙清水冲洗管道，直到松散颗粒除去及清水排出，管道再以无油压缩空气吹干。
i、压浆时，每一工作班应留取不少于3组试样（每组为70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件3个），原则养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量评估根据。
j、当气温或构件温度低于时5℃，不得进行压浆。水泥浆温度不得超过32℃。
k、压浆时，从低点压浆孔压入，压浆缓慢、均匀地进行。比较集中和邻近孔道，持续压浆完毕，以免串到邻孔水泥浆凝固，堵塞孔道；不能持续压浆时，未压浆孔道用压力水冲洗畅通。
l、压浆由一端压入，当另一端流出稠度达到稠度规定稠度时，关闭出浆口继续压浆，保持1min，关闭压浆阀，待水泥终凝后，再拆除压浆阀。
m、水泥浆从调制至灌入孔道延续时间，视气温而定，普通不超过30～45min，水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。
n、压满浆管道应进行保护，使在一天内不受震动，做到使监理工程师满意，且管道内水泥在注入后48h内，砼温度不得低于5℃。当白天气温高于35℃时，压浆工作安排在夜间进行。在压浆后两天，应检查注入端及出气孔水泥浆密实状况，需要时进行解决。
o、当水泥浆达到一定强度后进行箱梁封锚。封锚钢筋按设计安装，支模时注意构造尺寸，并注意梁