小箱梁预制综合项目施工专项方案.docx

苏州市高新区有轨电车2号线（首批）ST2-TJ-2标
土建施工工程

小箱梁预制施工方案

编制：
审核：
同意：

中铁三局集团苏州高新区有轨电车2号线项目经理部
7月31日

目 录
一、编制说明 1
1.1 编制依据 1
1.2 编制标准 1
1.3编制范围 2
二、工程概况 2
2.1工程概况 2
2.2工程特点 3
三、施工组织和进度计划 4
3.1施工组织机构及人员安排 4
3.2关键设备配置及材料 6
3.3施工进度安排 7
四、梁场建设 8
五、箱梁预制施工工艺 8
5.1箱梁预制工艺概述 8
5.2箱梁预制工艺步骤 9
六、箱梁预制施工方案 10
6.1钢筋加工、安装 10
6.2波纹管安装 10
6.3模板工程 11
6.4翼缘板控制 13
6.5混凝土工程 13
6.5.1混凝土施工 13
6.5.2混凝土季节控制方法 16
6.6预应力工程 18
6.6.1钢绞线编束 18
6.6.2张拉准备 19
6.6.3预应力张拉 19
6.6.4孔道压浆 20
6.6.5封端 21
七、质量控制方法 21
7.1 技术确保 21
7.2 测量控制 22
7.3 试验检测 23
7.3.1日常检测 23
7.3.2静载试验 24
7.4 质量检测 26
7.5 质量控制 26
7.6 组合箱梁预制常见质量问题防治 28
八、安全确保方法 30
8.1 安全管理方针和目标 30
8.2 安全管理实施 30
8.2.1 组织管理方法 30
8.2.2建立安全生产责任制 30
8.2.3 实施安全控制程序 31
8.2.4 重视技术和安全技术交底 31
8.3安全确保方法 31
九、文明施工 32
十、环境保护方法 33
十一、附件 34

一、编制说明
1.1 编制依据
1、苏州市高新区有轨电车2号线土建施工项目（首批）ST2-TJ-2标简支箱梁施工图。
2、标段总体施工组织设计。
3、铁路桥涵施工规范 TB10203-
4、铁路桥涵施工质量验收标准 TB10415-
5、市政桥梁工程质量检验评定标准 CJJ-2-90
6、城市桥梁施工质量验收规范 DBJ08-117-
7、我单位可投入本工程资源和类似工程施工中积累施工、管理经验。
8、现场实地踏勘获取资料。
1.2 编制标准
本方案依据苏州市高新区有轨电车2号线土建施工项目（首批）ST2-TJ-2标简支箱梁施工设计图、桥涵施工规范、现场踏勘情况和我单位类似工程施工经验进行编制。我项目将从整体大局出发，主动和质量监督部门、监理单位配合、协调好内外关系，加强建设管理，立足于专业化、机械化、标准化施工，关键工程关键安排，以“一流质量、一流服务、一流信誉”，向业主交一个满意工程。
1、遵照和设计、规范和验收标准保持一致标准。严格按设计要求，认真实施现行本工程专用协议条款及施工技术规范和验收标准，确保工程质量达成业关键求。
2、坚持实事求是标准。依据我方施工经验和管理水平，坚持高起点、高标准、高质量、高效益，严格要求，严格管理，争创一流指导方针，确保优质、安全、高效地完成施工任务，发明优质精品工程。
3、坚持施工全过程、全方位严格管理标准。在每道工序施工中，加大自检自查力度，严格实施监理工程师指令，尊重并服从监理意见，严格管理。
4、坚持专业化作业和综合管理标准。在工程组织实施过程中，以专业队为基础作业单元，充足发挥专业人员和设备优势，同时采取综合管理手段合理调配，以达成整体优化目标。
5、施工组织科学合理，遵照技术优异可行、经济合理、安全可靠标准。
1.3编制范围
本方案编制范围：本协议段文昌路特大桥根本及支线小箱梁预制工程。
二、工程概况
2.1工程概况
文昌路特大桥根本起讫里程DK13+284.15～DK16+379.32，支线起讫里程ZDK0+100.00～ZDK0+673.55。上部结构除特殊孔跨外均为简支组合小箱梁结构。
本桥上部结构梁型较多，简支小箱梁有4种梁型，分别为30m梁51跨，102片， 26m梁15跨，30片，25m梁12跨，24片，20m梁6跨，12片，累计84跨，168片简支小箱梁，两片小箱梁中间部分为现浇结构，在架设完成后吊模施工。其它孔跨采取支架现浇或悬臂浇筑施工。
经现场踏勘，梁场确定设置在线路里程DK13+060线路右侧,312国道东侧120m，浒光运河南侧70m，占地约35亩。具体详见“附图-1梁场功效区平面部署图”。
本协议段预制20m、25m、26m、30m组合小箱梁采取相同横截面尺寸。底板宽150cm，高180cm，顶板宽度曲线内外侧梁片宽度不一（直线段预制小箱梁顶板宽度为428cm）。顶板厚度均15cm，跨中底板厚度为21cm，支点周围底板厚度30cm；跨中腹板厚度25cm，支点周围腹板厚度40cm。箱梁在支点周围及跨中位置均设有横隔板，厚度20cm。
2.2工程特点
1）、业主提供简支箱梁招标图原设计架梁方案为吊装架设，考虑到吊装架设费用高，安全隐患大，经和业主及设计方沟通，最终确定架梁方案变更为架桥机架设。
2）、梁场地形受限，除去生活区，生产区近似正方形，施工机械投入增加；
3）、梁场地处软基路段，地基承载力无法满足施工需求，须经过地基处理后方可进行台座及龙门吊轨道基础施工；
4）、梁型较多，在预制施工中模板和工艺性投入增大。
5）、考虑箱梁架设以后翼板现浇施工难度大，且质量难以确保，我部经和业主、监理、设计单位协商，最终决定翼板和梁体在场内一次性预制成型。

表1.1 单片预制组合箱梁材料数量表
结构部位
C50混凝土(m3)
钢筋(t)
预应力（t）
吊装重量(t)
20m梁
48.3
14.0
1.7
131.5
25m梁
58.4
16.4
2.6
159.3
26m梁
60.5
17.0
2.6
164.8
30m梁
68.7
18.9
3.9
187.6

三、施工组织和进度计划
3.1施工组织机构及人员安排
项目经理部设项目经理一名，常务副经理一名，副经理二名，总工程师一名，下设五部两室，即工程技术部、工程经济部、安质环境保护部、计划财务部、物资机械部、试验室、综合办公室。各部门之间统一布署、统一协调、均衡推进。
依据本工程工期要求紧、工程量大等特点，为满足施工技术、管理要求，我部配置足够管理人员、技术工种和其它操作人员，将工程按工序划分，配置组合箱梁预制施工作业队1个，混凝土拌合站1个，预应力张拉作业队2个，实现专业化、技术化、全方面化操作管理网络。
图3-1苏州高新区有轨电车2号线ST2-TJ-2标预制梁场组织机构图
项目经理：井源

生产副经理：王先明
生产副经理：郑永红

总工程师：朱海军
综合办公室：龚君利
机械物资部
：陈洪伟
预应力张拉队
安质环境保护部：苏景峰
工程试验室：王晓哲
工程技术部：谷庆
计划财务部：王海文
工程经济部：黄庆东
常务副经理:赵宝双
小箱梁预制作业队

梁场关键行政生产责任人为副经理郑永红，技术责任人为谷庆携带技术员卢磊，安全质量环境保护责任人为苏景峰携带安全员曹文斌，现场协调领工员为樊小军。

表3-1关键劳动力配置表
序号
工 种
人数
关键工作内容
1
值班经理
1人
施工现场指挥
2
值班工程师
1人
施工现场技术指导、检验
3
混凝土工
24人
混凝土运输，灌注，振捣，顶板面抹平，拉毛，养生，封端等
4
钢筋工
12人
钢筋加工成形，绑扎钢筋骨架，钢绞线下料，穿钢绞线，焊接、安装、校正梁体预埋件
5
钢模工
20人
立拆模，整修，加固模板，配件加工
6
起重工
6人
小箱梁移梁，存梁，及装车
7
张拉工
6人
安装锚具，张拉，测量统计
8
注浆工
5人
搅拌灰浆，注浆，封管
9
电工
2人
保障照明和电动设备正常
10
杂工
6人
抬钢筋、配合吊斗放料等
11
搅拌机司机
2人
混凝土搅拌
12
试验员
1人
进场材料检验，混凝土试验，张拉机具校验

3.2关键设备配置及材料
组合箱梁关键施工设备配置见表3-2。
表3-2预制梁场关键机械设备配置一览表
名称
单位
数量
备注
40T龙门吊
台
2

240T龙门吊
台
1
可90°转向 
200T运梁车
辆
2

混凝土运输车
辆
6
拌合站 
预制箱梁模板
套
3套
可共用
智能张拉设备
套
1

智能压浆设备
套
1

电焊机
台
8

弯筋机
台
3

断筋机
台
2

发电机
台
1
200 KVA
变压器
台
1
500KVA
振捣棒
台
5

组合箱梁生产所需材料如碎石、水泥、砂、石料、钢筋、钢板、型钢、预应力材料及拌制混凝土用多种外加剂等，依据施工进度需要逐月进场。
3.3施工进度安排
组合箱梁预制时间为7月30日—12月30日，工期为153天。
表3-3小箱梁预制计划表
年份

月份
关键工程项目
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
预制场建设

门吊安装

模板进场试拼

小箱梁预制

单片梁制梁时间为：外模拼装0.5d，底腹板钢筋绑扎及波纹管安装1d，内模吊装0.5d，顶板钢筋绑扎1.5d，混凝土浇筑0.5d，养护2d，拆模、初张拉及移梁1d，累计7天。
四、梁场建设
梁场选址在线路里程DK13+060线路右侧,312国道东侧120m，浒光运河南侧70m，占地约35亩，分为生活区、钢筋加工区、钢筋绑扎区、制梁区、存梁区五大功效区。
五、箱梁预制施工工艺
5.1箱梁预制工艺概述
组合箱梁预制关键包含模板安装、钢筋加工及绑扎成型、混凝土浇筑及养生、预应力钢束张拉，转移箱梁至存梁区，压浆封锚。
为确保组合箱梁质量及施工进度，我部配套3套整体钢模进行箱梁预制。钢模在模板厂集中制作完成后运至现场，依次根据侧模、内模及端模次序进行试拼及安装。
组合箱梁钢筋在加工区集中调直、焊接、弯制成型然后运至钢筋绑扎区，分别在组合箱梁底板、腹板钢筋胎架及顶板钢筋胎架上绑扎。利用龙门吊配专用吊架将箱梁底板、腹板及顶板钢筋依次整体吊放至侧模已安装好制梁台座上，中间穿插吊装内模。继续绑扎剩下底板、腹板和顶板之间连接钢筋，最终安装端模。预应力管道采取金属波纹管，其安装穿插在钢筋绑扎过程中。
预制场混凝土浇筑采取运输车运至现场经过工作龙门架配合漏斗将混凝土倒入模内。箱梁混凝土浇筑完成后，立即进行养护。
预施应力分阶段张拉完成。预张拉应在混凝土强度及弹性模量达成设计值60%后进行，锚下控制应力600MPa，且带内模张拉。终张拉在强度及弹性模量达成设计值100%后进行，且混凝土龄期大于10d，然后利用大龙门吊转运箱梁至存梁区压浆封锚，继续养护。
5.2箱梁预制工艺步骤
箱梁预制施工工艺步骤详见下图
强度合格
波纹管安装定位
安装内模、侧模
波纹管内安装套管、验收
安装端模、锚垫板、绑扎顶板钢筋
施工准备
安装底板和腹板钢筋
安装支座预埋钢板
拆模
混凝土养护
同期养护测砼强度
混凝土拌制运输
混凝土试件制作
梁体混凝土浇筑
预应力孔道清理、穿钢绞线
孔道压浆、养护
钢绞线编束
立模浇筑封端混凝土
移梁存放
拌制浆体
设备标定、锚具检验
张拉钢绞线

图5-1后张法预应力混凝土小箱梁施工工艺步骤图
六、箱梁预制施工方案
6.1钢筋加工、安装
箱梁钢筋在钢筋加工场统一加工，清洁钢筋表面，调直成盘钢筋和弯曲钢筋，按设计图纸弯折成型。按规范要求进行焊接，并错开部署接头。钢筋验收及机械性能试验、焊接方法符合技术规范要求。加工完成后在整体绑扎胎具里绑扎，门吊转运至预制台座。
为增加钢筋骨架整体性，在底板和腹板钢筋交叉部位增加点焊数量。支座预埋板及预埋钢筋位置必需正确，封闭牢靠不得漏浆。锚端一般钢筋和预应力钢束张拉有干扰时，可合适调整一般钢筋。
为了确保混凝土保护层要求厚度，在钢筋和模板间设置垫块，用铁丝和钢筋扎紧，并相互错开，分散部署。
6.2波纹管安装
①波纹管安装以底模为基准，按预应力曲线坐标定出对应位置，将其固定在定位钢筋上。
②波纹管接缝数量尽可能少，每个接缝处严格加以密封。
③在穿钢丝束以前，波纹管全部管道端部均密封并加以保护。
④波纹管在安装前应确保无变形、无渗漏现象时方可使用。
⑤波纹管连接，采取大一号同型波纹管作接头管，接头管长50mm。波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇筑时水泥浆渗透管内造成管道堵塞。
⑥波纹管安装时要求位置正确，采取U型钢筋卡和支撑筋固定牢靠，避免在浇筑混凝土过程中产生移位，从而确保预力筋位置正确。端头锚垫板和波纹管孔道中心保持垂直。波纹管内穿塑料管，预防漏浆堵塞孔道。
6.3模板工程
桥梁预制钢模采取厂家定制组合钢模板，内模采取抽拉式机械连杆收缩内模。我部预制梁场计划购置箱梁模板3套，（可兼制26m、25m、20m箱梁），在梁底板及腹板钢筋绑扎就绪，波纹管安装就位后，开始支立梁体外侧模板和内侧模板。模板采取分节拼装，拼接缝处加橡胶条止浆带预防漏浆。安装模板时严格控制各部位尺寸，采取对称张拉方法进行固定。
模板安装前应认真检验模板变形情况，并对模板表面进行清理，不符要求模板要立即进行修复或更换。正确涂刷脱模剂后，应采取必需方法预防模板二次污染，钢筋骨架就位后，应安排专员清理模板表面污染物，必需时起吊钢筋骨架清理模板重新涂刷脱模剂。
为预防漏浆，模板各节段拼接缝应使用双面胶带（或其它止浆材料）止缝，止浆材料安装后应和模板面修平，不得深入到混凝土层内，尤其要加强端模和侧模、内模拼接缝密封控制，确保模板接头平顺及混凝土浇筑时不漏浆。
侧模、内模安装位置要正确，固定应牢靠、可靠，加强内模固定方法，预防浇筑混凝土时，内模上浮，确保浇筑质量。在混凝土施工时，要安排专员检验和调整紧固。

图6-1模板安装示意图
梁体混凝土强度达成10MPa左右即可拆模，拆模采取龙门吊分节段对称拆除，先拆侧模，再拆端头钢模，组合箱梁内模在侧模及端头钢模拆除后进行。
拆模过程中注意对梁体保护，不得强行拆除，严禁乱撬乱砸，模板吊起时不得碰撞梁体。拆模好坏包含到预制梁质量和模板周转使用，其基础操作程序以下：
⑴ 拆除拉杆，包含待拆模板拉杆和底板下对拉杆等。
⑵ 拆除和待拆模板相邻接缝，并清除渗透缝内水泥浆，以消除或降低模板之间粘结力。
⑶ 安装施力装置并施力脱模。
⑷ 模板离开梁体后，仍需多移出一定间隙再起吊，以免起吊时梁体和模板碰撞。然后吊运到存放处，清洗、维修、保养以供下次使用。
⑸ 内模拆除后，应放置在专用内模胎架上存放，方便对内模限位，降低模板变形等不利影响。胎架由［8型钢焊接而成，两侧为三角形支撑。
6.4翼缘板控制
本工程简支小箱梁线型经过翼缘板进行调整，我部为考虑后期施工难度，确定翼缘板部分采取现浇。直线段简支小箱梁翼缘板宽度为预制角点外扩1010mm，板宽无改变，现场经过尺量进行控制；曲线段简支小箱梁翼缘板宽度为预制角点外扩1010mm±E，板宽有改变，现场经过测量队每两米全站仪精测放样，翼缘板点位放样完成后，弹好墨线，开始绑扎顶板钢筋。
6.5混凝土工程
6.5.1混凝土施工
混凝土浇筑前检验多种预埋件数量及位置是否正确，检验模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓及模板拼接螺栓，确保模板安装尺寸正确，支立牢靠。
混凝土由拌和站集中拌制，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水各项性能指标须经过试验室检测，符合规范要求后方可投入使用。在拌和过程中注意混凝土性能，随时检验混凝土坍落度，若出现异常情况立即查明原因给予纠正。
简支小箱梁底板采取料斗结合龙门吊进行浇筑。混凝土灌入料斗内，利用龙门吊输送至制梁台座处，打开密封阀浇筑至简支小箱梁内。待底板浇筑完成后，静等底板混凝土立即初凝时(通常约浇筑后40mim～50min)，采取泵车接力浇筑腹板及顶板。

混凝土水平方向浇筑次序为从箱梁一端向另一端斜向分层浇筑，垂直方向为底板→腹板下部→腹板上部→顶板。共分4层浇筑，每层厚度不超出60cm。振捣作业区域分为左右两幅，由混凝土作业班组正副班长各负责一侧，明确责任。
梁体浇筑采取先底板、后腹板和顶板施工方法。从梁一端循序进展到另一端。梁体浇筑时，先从内模上预留孔进料，由人工采取软轴振捣棒辅助小型平板振捣器进行振捣，待底板浇筑结结束后，开始浇筑梁体腹板和顶板，腹板采取斜层浇筑法，由附着在外侧钢模板上振捣器进行振捣。附着式振捣器安装在侧模两侧，其相对位置相互错开，每侧呈梅花型部署，方便振捣均匀，部署间距1.0～1.2m，不超出两倍振捣半径。为预防梁端锚垫板位置混凝土架空，需由专员采取Ф50软轴振捣棒进行加强振捣。浇筑梁顶板混凝土时，先封住内模上开口，仍从一端向另一端浇筑，混凝土下料一次达成设计厚度，由人工摊平，软轴式振捣棒振捣，随即人工整平收面。混凝土浇筑过程中随时检验模板紧固和漏浆情况。
腹板浇筑时注意控制两侧腹板混凝土面高差在30cm以内，以预防内模移位。
为预防钢筋骨架及内模在混凝土作用下悬浮移位，在侧模竖向支撑梁顶部对称焊接倒“U”形Φ22钢筋，［10型钢对称穿过两“U”形口，标高利用楔形块进行调整。在内模顶部支立螺杆顶托，顶托顶部顶住［10型钢，利用螺杆升降调整内模标高。
混凝土浇筑过程中，注意对波纹管等埋件保护，严防发生位移和漏浆等事故。
梁体混凝土尽可能安排在白天进行浇筑，便于浇筑全过程施工和监护。混凝土浇筑结束后立即覆盖养护，并派专员负责。
混凝土浇筑过程注意事项以下：
⑴ 浇筑前，要对全部人员进行具体技术交底，并对模板和钢筋稳固性和混凝土拌合、运输、浇筑系统所需机具设备是否完好进行一次全方面检验，符合要求后方可开始施工。
⑵ 浇筑时，下料应均匀、连续，以免产生混凝土阻塞。在钢筋密集处，可短时开动侧振或插入式振捣器以辅助下料。在混凝土还未抵达区段内，严禁开动该区段内附着式振捣器，以免空模振捣而造成模板变形。
⑶ 浇筑过程中随时检验混凝土塌落度，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前场和拌合站亲密配合以确保混凝土质量。
⑷ 认真填写混凝土浇筑原始统计。
⑸ 浇筑结束后1～2小时内抽动两次PVC衬管，预防波纹管堵管。
混凝土振捣采取附着式振捣器配合插入式振捣棒进行。
在波纹管和钢筋密集部位严禁用插入式振捣器，以防引发预留孔偏位或波纹管破裂漏浆造成管道阻塞。振捣时要注意振捣均匀，预防过振及漏振，每次振捣时间以混凝土不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀外观为止。混凝土浇筑至梁面并振捣密实后注意立即整平收浆，终凝前将梁顶面拉毛，以利桥面铺装层和梁体结合。
在混凝土浇筑完成后，立即用土工布覆盖梁体。混凝土养护采取自动喷淋系统，并由专员负责养护，定时洒水保持土工布常常湿润，天气炎热时定时向模板外侧冲水降温，以保持湿润状态。
6.5.2混凝土季节控制方法
1)夏季施工控制方法
1、严格控制混凝土浇筑温度，最高不得超出28℃。混凝土最高浇筑温度应符合设计要求。当设计文件未明确混凝土最高浇筑温度时，则施工单位应依据设计要求混凝土许可最高温度计算最高温度。 
2、混凝土浇筑分层高度及浇筑间歇时间等，均应结合实际施工情况进行控制。
3、为了预防裂缝，必需从结构设计、温度控制、原材料选择、配合比优化、施工安排、施工质量、混凝土表面保护和养护等方面采取综合方法。施工中严格进行温度控制，是预防混凝土裂缝关键方法。混凝土浇筑温度和最高温升均应满足设计要求，不然不宜浇筑混凝土。如施工单位有专门论证，并经过设计和监理单位同意后才能变更浇筑块浇筑温度。在有充足论据前提下，可使用微膨胀型水泥，对混凝土降温过程收缩进行赔偿。 
4、为提升混凝土抗裂能力，必需改善混凝土施工工艺。混凝土质量除应满足强度确保率要求外，还应在均匀性方面符合相关规范中良好标准。
5、为预防裂缝，应避免基础部位混凝土块体长时间间歇放置，避免基础部位混凝土块体在早龄期过水；其它部位也不宜长时间间歇放置或过早过水。
6、降低混凝土浇筑温度关键方法
①成品料场骨料，堆高通常不宜太低，并应有足够贮备。 
②搭盖凉棚，喷水雾（砂子除外）等。
③粗骨料预冷可采取风冷法、浸水法、喷洒冷水法等方法。如用水冷时，应有脱水方法，使骨料含水量保持稳定。
④混凝土拌和时，可采取低温水、加冰等降温方法。加冰时，可用片冰或冰屑，并合适延长拌和时间。
⑤缩短混凝土运输时间，入仓后对混凝土立即进行平仓振捣，加紧混凝土入仓覆盖速度，缩短混凝土暴晒时间。
⑥混凝土运输工具应有隔热遮阳方法。
⑦混凝土浇筑应尽可能安排在早晚、夜间和阴天进行。
⑧入仓后混凝土平仓振捣完至下一层混凝土下料之前，宜采取隔热保温被将其顶面接头部位覆盖。
2)冬季施工控制方法
1、材料要求
①一般混凝土所用粗、细骨料质量应符合国家现行标准《一般砂、石混凝土用砂质量及检验方法标准》JGJ52-要求。 
②拌制混凝土应使用饮用水，或是符合国家现行标准《混凝土拌适用水标准》要求水源。
③确保混凝土可泵性，通常10S时相对压力泌水率S10不超出40%。 
④拌合物所用骨料等必需符合冬季施工各项要求，应优先采取加热水方法，当加热水仍不满足要求时，面对骨料进行加热。水温控制载60-70℃，水泥不得直接加热，使用前宜运入暖棚内存放。
⑤水泥要采取一般硅酸盐或硅酸盐水泥，水泥强度等级不低于P.O42.5，砂中含泥量≦1%，石中含泥量≦1%，泥块含量≦0.5%。水泥不得和80℃以上水接触。 
⑥水泥、早强防冻剂等原材料应有出厂质量证实书等质量证实文件，并要有复试试验汇报。 
⑦为降低冻害，尽可能降低混凝土中水用量，每立方米中水泥含量不得低于300Kg，水灰比小于0.6。 
⑧混凝土运到现场后不低于15℃，如发觉混凝土温度过低或已遭冻结，则作为废品退回搅拌站。 
2、预拌混凝土技术要求
①搅拌混凝土时，骨料中不得带有冰、雪及冻团。
②拌制掺用防冻剂混凝土，必需提前做试配，做抗冻试验。防冻效果要达成当地冬季最低温度。
③混凝土搅拌时间比常温延长50%。
④混凝土运输过程中热量损失不能过快，要求每小时不能超出4-5℃，同时运输到工地时，混凝土出罐车内混凝土温度不得低于15℃。
⑤合理安排行车路线，既要缩短运距，又要避免堵车现象，从出厂到浇筑完成尽可能控制在1.5小时内。 
⑥混凝土运输车要做保温，保温性能不得低于采取包裹50mm厚保温被包裹下效果。
⑦冬季施工混凝土初凝时间控制在7～9小时，终止时间控制在9～11小时。 
⑧要求提供不少于四组同配比试块强度，石块成型后带到标养室养护，得出1d、3d、7d、28d强度，并提供强度数据。
6.6预应力工程
6.6.1钢绞线编束
①钢绞线在现场统一下料。为预防成捆钢绞线拆封后松散，拆前需用钢管架将整捆钢绞线紧固，然后由内圈抽出钢绞线，按所需下料长度用砂轮切割机逐一截取，并在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎。严禁使用电、气焊进行钢绞线切割。
②钢绞线下料严格根据“需要长度=设计长度+工作长度”标准截取并挂设标签，标出盘号和使用部位。
③将同束多根钢绞线通长顺直摆设，中间不得缠绕，每隔1～1.5m绑扎一道铅丝进行编束，铅丝头弯进钢丝束里，方便于穿波纹管孔时经过，并挂牌标出长度及设计编号，按编号分类堆放。钢束堆放时要预防弯折并有防雨方法。
6.6.2张拉准备
张拉设备采取智能张拉设备，应事前率定合格，并按率定对应编号配套使用，包含千斤顶、压力表等。
穿束前，检验波纹管严密程度，用高压风清孔，确保孔道清洁、通畅。为便于施工，可在钢丝束一端采取粘胶带包裹，预防钢绞线在穿束过程中分叉。
将锚垫板喇叭口内外清理洁净，剔除多出波纹管，安装工作锚及夹片，密封工作锚和垫板，顶紧夹片。安装限位板，人工推到顶端紧固。
6.6.3预应力张拉
预应力施工采取智能张拉系统，张拉开始前，全部预应力钢绞线在张拉点之间能自由滑动，构件能够自由地适应施加预应力时产生水平和垂直移动，同时对智能张拉设备进行调试，确保控制端能控制两端同时进行对称张拉。
张拉时混凝土强度应达成设计强度，张拉应力按设计值进行控制（通常为0.7～0.75fpk，）。张拉采取双控，以张拉力控制为主，钢束伸长量进行校核。
钢绞线张拉次序需符合设计图纸要求。分批、分阶段对称进行张拉，强度及弹性模量达成60%，进行初张拉，初张拉封锚后移梁，待在存梁台座上强度及及弹性模量达成95%，进行终张拉，终张拉后压浆封锚方可进行架设。
钢绞线张拉施加应力控制程序为：0→10%σcon→20%σcon→张拉控制应力σcon，持荷5min锚固。钢绞线以初始拉力拉紧后，千斤顶充足固定牢靠，将拉紧钢绞线两端正确做上标识，以10%σcon→20%σcon伸长值校核0→10%σcon伸长值，张拉力和伸长量分阶段统计。张拉过程中应时刻观察钢绞线是否出现断丝、滑丝现象，如有需控制在规范许可范围内，不然应停止张拉，待查明原因后再进行。
当监理工程师对预应力张拉过程及双控结果认可后，方对钢铰线给予锚固。放松千斤顶压力时避免振动锚具和预应力钢铰线。
6.6.4孔道压浆
采取活塞式压浆泵从梁一端向另一端孔道依次进行压浆。浆液配比应符合设计要求，现场集中拌制。注浆压力及闭浆时间严格按设计要求进行控制。
预制梁在压满浆后要进行保护，一天内不得受振动，管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5℃，不然采取保温方法。
含有完善压浆统计，包含每个管道压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做工作。
6.6.5封端
管道压浆后，将梁端清洗洁净，按设计要求断面尺寸，用同梁体标号微膨胀混凝土封闭全部锚头，完成梁预制。
七、质量控制方法
7.1 技术确保
⑴ 建立健全质量管理体系，强化全员质量意识，全方面落实落实质量方针目标。
⑵ 建立健全质量责任制，质量责任要横向到边、纵向到人、分头把关、层层落实，强化岗位责任制。落实“谁施工谁负责质量”标准，坚持“三检制”对施工过程中出现质量问题，严格按“三不放过”标准处理。
⑶ 配置专门质检员、测量、试验、计量及内审五类验证人员队伍，加强项目部全体职员质量教育和培训，不停提升职员质量意识，加强技术、技能学习，提升质量管理水平，确保工程质量。
⑷ 对现场施工人员加强质量教育，强化质量意识，开工前技术交底，进行应知应会教育，严格实施规范，严格操作规程，建立并实施首件工程认可制度，分项工程开工前必需按协议要求实施先试验再铺开程序。
⑸ 加强质量监控，确保规范要求检验、抽检频率，现场质检原始资料必需真实、正确、可靠，不得追记，接收质量检验时必需出示原始资料。监理工程师有指令时，关键隐蔽工程覆盖前应进行摄像或摄影并保留现场统计。
⑹ 完善检验手段，全部现场试块均送拌合站内试验室进行养护，全部梁场检测均为外委，常规内检测由拌合站内试验室进行。
⑺ 建立质量奖罚制度，对质量事故要严厉处理，坚持三不放过：事故原因不明不放过，不分清责任不放过，没有改善方法不放过。
7.2 测量控制
施工控制网是施工测量关键组成部分，现在我协议段测量控制网已在监理工程师帮助下进行了全方面复测，加密建网、严格平差，确保施工要求和施工精度。全部测量仪器已经过权威计量部门标定合格，并按要求定时重新标定。施工测量严格根据规范操作，作好施工观察统计，填好对应测量结果资料，确保施工测量程序有效进行，确保产品质量。
在预制场场地征地完成后，我部使用GPS对整个场地范围地形进行了具体复测。预制场总体部署完成后，使用GPS对梁场各制梁台座、存梁台座、预制台座、龙门吊轨道和其它隶属工程等结构物进行施工放样，确保了各结构物正确定位。
组合箱梁台座施工放样时，采取GPS和水准仪相结合方法对场地台座顶标高进行严格控制，确保误差在5mm范围之内。
组合箱梁底模安装之前，对台座顶面标高进行验收复核。对于不符合设计要求之处，采取高强砂浆抹平。满足设计要求以后再进行底模安装。模板安装过程中，由测量人员全程跟踪测量，确保模板各控制点标高满足设计要求。
7.3 试验检测
7.3.1日常检测
试验检测工作是施工质量管理关键组成部分，因本工程全部均为外委，项目经理部在拌合站内设试验室，梁场内常规检测及试件养护在拌合站试验室内进行。并为试验室配置和其相适应仪器、设备，各关键技术岗位配置对应资历技术人员，操作人员持证上岗，确保满足于工程试验需要。
严把施工材料进场关。任何结构用材，进场前必需携带厂家出具产品质量合格证，在施工现场抽检合格并取得监理工程师签证同意后，方准进场。严格实施试验规程，确保每项工程开工前有标准试验，以充足反应结构物内部质量情况。
严把进场原材料质量关。按技术规范或招标文件要求进行抽检试验，根据要求要求作好试验汇报和检测统计，而且要求厂家必需提供对应质量确保书并立即向监理报验。进行挂牌标识，确保不误用未经检验合格材料。
模板在加工厂集中制作之前，抽检其制作材料是否满足设计要求。对模板连接螺栓、拉杆等做对应抗拉、压强度试验。
试验仪器设备按质量体系程序文件要求和计量部门管理要求，按期进行校验并保留统计和证书，确保试验仪器精度和试验数据真实、正确、完整。
主动配合监理工程师和工程质量监督站对工程施工质量抽检，并提供试验用试件。
7.3.2静载试验
因本工程试验检测均为外委，当简支小箱梁终张拉30d后，邀请检测中心进行小箱梁静载试验。
1、试验梁加载分两个循环进行。以加载系数K（加载试验中梁体跨中承受弯矩和设计弯矩之比）表示加载等级。试验准备工作结束后梁体承受荷载状态为初始状态；基数级下梁体跨中承受弯矩指梁体质量和二期恒载质量对跨中弯矩之和。 
2、全预应力混凝土梁各循环加载等级：
第一加载循环：初始状态→基数级（3min）→0.60（3min）→0.80（3min）→静活载级（3min）→1.00（20min）→静活载级（1min）→0.60（1min）→基数级（1min）→初始状态（10min）
第二加载循环：初始状态→基数级（3min）→0.60（3min）→0.80（3min）→静活载级（3min）→1.00（5min）→1.05（5min）→1.10（5min）→1.15（5min）→1.20（20min）→1.10（1min）→静活载级（1min）→0.60（1min）→基数级（1min）→初始状态
当在第二加载循环中不能判定是否已出现受力裂缝时，应进行受力裂缝验证加载。验证加载从第二加载循环卸载至静活载级后开始。
验证加载：静活载级（5min）→1.00（5min）→1.05（5min）→1.10（5min）→1.15（5min）→1.20（5min）→1.10（1min）→静活载级（1min）→0.60（1min）→基数级（1min）→初始状态
3、各千斤顶宜同时、同速达成同一荷载值；加载速度不得超出3KN/s。
4、每级加载后均应仔细检验梁体下缘和梁底有没有裂缝出现。如出现裂缝或初始裂缝延伸，应用红铅笔标注，并注明荷载等级，量测裂缝宽度。
5、每级加载后均应测量梁体跨中和支座中心截面两侧竖向位移改变，以同一截面两侧平均值分别作为对应截面竖向位移量或支点沉降量。挠度测量应在每级加载持荷立即结束前进行，每个加载循环挠度值为跨中截面竖向位移量减去支座沉降影响量即为该级荷载下实测挠度值。 
6、加载试验过程中设专员监控梁顶加力千斤顶情况，并立即纠偏，如若发生较大偏移，立即通知静载试验技术总责任人。 
7、加载过程中设专员采取水准仪对反力架线性改变情况进行监控，监控关键：跨中、反力架主梁接头位置。如有异常情况，立即通知静载试验技术总负责。 
8、对每级加载下实测挠度值，应仔细复核，发觉异常立即查明原因。
9、评定标准
①、梁体刚度合格评定 
实测静活载挠度值合格评定标准：f实测≤1.05（f设计/ψ）。
②、在K=1.20加载等级下持荷20min，梁体下缘底面未发觉受力裂缝或下缘侧面受力裂缝未延伸至梁底边，评定全预应力梁抗裂合格。
③、当最终一轮加载循环时实测静活载挠度值不满足①中要求，则梁体刚度不合格。
7.4 质量检测
项目经理部设置工程技术部和安全质量环境保护部。由工程技术部负责每道工序工艺技术自检，实施技术交底制度。由安质环境保护部实施工序自检控制。对每道工序提出质量标准及控制方法和检验验收内容，使每个施工人员和质检人员全部明确工序质量目标每道工序质量一直处于受控状态，用工作质量确保工序质量，从而确保工程质量。
施工过程中，严格实施“自检、互检、交接检”三检制度。严格做到施工技术员和质检员独立工作。专职质检人员不得兼任其它职务。只要有施工地方必需有技术员或质检人员在场， 监理在抽检时必需有质检人员在场。每道工序全部经过作业班组技术员自检、质检员复检，最终报监理工程师检验并签认后方可进行下道工序施工。每完成一道工序，现场施工技术人员必需填写相关统计表格，并和项目质检人员一起进行自检，自检合格以后请监理工程师一起进行检验，检验合格后对相关统计进行签证。每完成一个分项工程，现场技术员和项目质检人员必需进行自检，并填写好相关统计表格，自检合格后报请监理工程师一起检验成品，检验合格以后立即检验该项工程各项资料是否齐全，内容是否正确，数据是否正确，签认手续是否完备等。另外，为安质环境保护部质检工程师、质检员配置和其职责相匹配质检仪器，设备工具和书籍等，为其推行质检职责提供充足准备。

7.5 质量控制
⑴预制小箱梁模板质量控制

项 目
许可偏差mm
检验方法
相邻两板表面高差
2
用尺量
表面平整度
3
用2m直尺检验
模内尺寸
3-8
用尺量
轴线位移
8
全站仪测量
预应力筋孔道位置
梁端10
用尺量
预埋件
位置
3
用尺量
平面高差
2
水准仪测量

⑵预制小箱梁钢筋质量控制
项目
许可偏差mm
检验方法
冷拉率
小于设计要求
用尺量
受力钢筋成型长度
±10
用尺量
弯起钢筋
弯起点位置
±20
用尺量
尺寸
±20
用尺量
箍筋尺寸
±5
用尺量宽、高
受力钢筋间距
±10
在任意断面连续量取钢筋间距取平均值
箍筋及结构钢筋间距
0-20
连续量五段取平均值
同一截面内受力钢筋接头占钢筋总截面积
小于50%
观察
保护层厚度
±5
用尺量

⑶预制小箱梁混凝土质量控制

项 目
许可偏差mm
检验方法
混凝土抗压强度
符合设计规范要求
经过混凝土试块强度验证
断面尺寸
顶宽
±30
沿全长端部、L/4处、中间用尺量
高
+5 -10
顶、底、腹板厚
10 0
长度
0 -10
两侧上下用尺量各
侧向弯曲
L/100