底座盖注塑模具毕业设计方案.doc

德州科技职业学院

毕业设计

题目 塑料底座盖注塑模

院系名称 机电工程系
班 级 08 模具二班
学生姓名 史须平
学 号
指引教师 徐方龙 马韶霞
答辩教师
时 间

前 言

随着中华人民共和国当前经济形势日趋好转，在“实现中华民族伟大复兴”标语倡引下，中华人民共和国制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一种国家制造业水平重要标志之一，模具工业能增进工业产品生产发展和质量提高，并能获得极大经济效益，因而引起了各国高度注重和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕原动力”，德国则冠之为“金属加工业帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。国内对模具工业发展也十分注重，早在1989年3月颁布《关于当前国家产业政策要点决定》中，就把模具技术发展作为机械行业首要任务。 
  近年来，塑料模具产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机螺杆或活塞推动下，通过喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。 
  本次毕业设计重要任务是底座盖注塑模具设计。也就是设计一副注塑模具来生产底座盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对底座盖详细构造，通过本次设计，使我对点浇口双分型面模具设计有了较深结识。同步，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、原则、期刊等，结合教材上知识也对注塑模具构成构造（成型零部件、浇注系统、导向某些、推出机构、排气系统、模温调节系统）有了系统结识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完毕模具设计积累了一定经验
本次设计中得到了徐教师指点。同步也非常感谢马教师精心教诲。
由于实际经验和理论技术有限，设计错误和局限性之处在所难免，但愿各位教师批评指正。

摘要

本课题重要是针对底座盖模具设计，底座盖具备重量轻、易清洁、耐腐蚀老化、强度高、使用寿命长，制作以便、价格低廉等特点。通过对塑件进行工艺分析和比较,最后设计出一副注塑模。该课题从产品构造工艺性，详细模具构造出发，对模具浇注系统、模具成型某些构造、顶出系统、冷却系统、注塑机选取及关于参数校核、均有详细设计，同步并简朴编制了模具加工工艺。通过整个设计过程表白该模具可以达到此塑件所规定加工工艺
塑料制品具备原料来源丰富,价格低廉,性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具备不可代替作用，应用极其广泛。注射成形是成形热塑件重要办法，因而应用范畴很广。
注射成形是把塑料原料放入料筒中通过加热熔化，使之成为高黏度流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具型腔中，通过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
根据产品数量和塑料工艺性能拟定塑件采用注射成形法生产。该产品设计为大批量生产，故设计模具要有较高注塑效率，浇注系统要可以自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用点浇口，因而选用单分型面注射模，点浇口自动脱模构造。模具型腔采用一模八腔平衡布置，浇注系统采用点浇口成形，推出形式为十六推杆推出机构完毕塑件推出。由于塑件工艺性能规定注塑模中有冷却系统，因而在模具设计中也进行了设计。本次设计中不但参照了大量纸质文献，并且在互联网上查阅资料，设计过程比较完整。
核心词 单分型面注射模具 底座盖  硬聚氯

ABSTRACT

The main topic is covered in mold design for the base，the base covered with a light weight，easy to clean，corrosion-resistant aging，high strength，long service life，making easy，low prices and so on. Through the process of plastic parts for analysis and comparison，the final design of an injection mold. Process from the product structure of the project，specific mold structure starting on the casting mold system，mold forming part of the structure，the top out of the system，cooling system，the choice of injection molding machines and related parameters of the check，there are detailed design，while and simple preparation of the mold process. Through the entire design process that can be achieved in the mold plastic parts required in this process
Rich source of raw materials，plastic products，low price and excellent performance characteristics. It is in computers，mobile phones，cars，motors，electrical，instrumentation，home appliances and communication products manufacturer has an irreplaceable role，the application is extremely broad. Pieces of molding thermoplastic injection molding is the main method，so a wide range of applications.
Injection molding is the plastic material into the barrel through the heating and melting，making the high viscosity of the fluid pressure with a plunger or a screw as a tool to melt at a higher pressure through the nozzle into the mold cavity，after cooling，freezing stage，then emerge from the mold，a plastic products.
Based on the volume and determine the process performance of plastic injection molding method using plastic parts production. The product is designed for mass production，so the design of the mold have a high Zhusu efficiency，feed system to be able to automatic ejection，in addition to ensure the quality of plastic surface using point gate，so we choose a single sub surface injection mold，points gate automatic ejection structure. Mold cavity eight-cavity mold with a balanced layout，gating system using point gate forming，introduced in the form of introduction agencies to complete sixteen putting the introduction of plastic parts. As performance requirements of plastic injection molding process in the cooling system，so also in the mold design to design. The only reference to the design of a large number of paper documents，and access to information on the Internet，the design process is complete.

Key words ：Single parting injection mould base cover Hard PVC
朗读
显示相应拉丁字符拼音

目 录

前 言 ……………………………………………………………………I

中文摘要 ………………………………………………………………Ⅱ

英文摘要 ………………………………………………………………III

第一章  对塑料成型模具结识 …………………………………………1

1.1模具在加工工业中地位 ……………………………………………1
1.2 模具发展趋势 …………………………………………………1
1.3 设计在学习模具制造中作用 ……………………………………2

第二章  原始资料分析 …………………………………………………3

2.1 塑件工艺分析 ………………………………………………3
2.2 底座盖原料（PC）成型特性与工艺参数 ………………………3
2.3 塑件构造工艺性 ……………………………………………4
2.4 注射机选取……………………………………………………5

第三章  分型面及浇注系统设计 ………………………………………7

3.1  分型面选取 …………………………………………………7
3.2  浇注系统设计 ………………………………………………8

第四章 模具设计方案论证 ……………………………………………14

4.1 型腔布置 …………………………………………………14.
4.2 成型零件构造拟定 …………………………………………14
4.3 导向定位机构设计……………………………………………14
4.4 推出机构设计………………………………………………15
4.5 冷却系统设计…………………………………………………15
4.6 模具加热系统设计 …………………………………………16
4.7 温度调节系统设 ……………………………………………16

第五章 重要零部件设计计算 ………………………………………18
5.1 成型零件成型尺寸 ……………………………………………18
5.2 模具型腔壁厚拟定 ……………………………………………19
5.3 推出机构设计…………………………………………………19
5.4 原则模架拟定………………………………………………19

第六章 成型设备校核计算 …………………………………………21
6.1 锁模力校核 …………………………………………………21
6.2 安装尺寸校核 ………………………………………………21
6.3 推出机构校核 ………………………………………………21
6.4 开模行程校核 ………………………………………………21

第七章 模 具 装 配………………………………………………22

7.1 模具装配顺序 ………………………………………………22
7.2 模具维护 ……………………………………………………23

设计总结 ……………………………………………………………24

附录：成型零件图 ……………………………………………………25
型芯三维视图……………………………………………………30
装配图 …………………………………………………………31
道谢 …………………………………………………………………34

参照文献 ……………………………………………………………35

第1章  对塑料成型模具结识

1.1模具在加工工业中地位

模具是运用其特定形状去成型具备一定形状和尺寸制品工具。在各种材料加工工业中广泛使用着各种模具。例如金属锻导致型使用砂型或压铸模具、金属压力加工使用锻压模具、冷压模具等各种模具。
对模具全面规定是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用规定公有制制品。以模具使用角度，规定高效率、自动化操作简便；从模具制造角度，规定构造合理、制造容易、成本低廉。
模具影响着制品质量。一方面，模具型腔形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件尺寸精度和形状精度以及制件物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等均有十分重要影响。另一方面，在加工过程中，模具构造对操作难以限度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模过程和取制件过程中手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。此外模具对制品成本也有影响。当批量不大时，模具费用在制件上成本所占比例将会很大，这时应尽量采用构造合理而简朴模具，以减少成本。
当代生产中，合理加工工艺、高效设备、先进模具是必不可少是三项重要因素，特别是模具对实现材料加工工艺规定、塑料制件使用规定和造型设计起着重要作用。高效全自动设备也只有装上能自动化生产模具才有也许发挥其作用，产品生产和更新都是以模具制造和更新为前提。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高规定。因而增进模具不断向前发展

1.2模具发展趋势
近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命模具在整个模具产量中所占比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具发展趋势可分为如下几种方面：
低了成本。
（1） 提高大型、精密、复杂、长寿命模具设计水平及比例。这是由于塑料模成型制品日渐大型化、复杂化和高精度规定以及因高生产率规定而发展一模多腔所致 
（2）.在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟共性技术，近年来模具CAD/CAM技术硬件与软件价格已减少到中小公司普遍可以接受限度，为其进一步普及创造良好条件；基于网络CAD/CAM/CAE一体化系统构造初见端倪，其将解决老式混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作规定问题；CAD/CAM软件智能化限度将逐渐提高；塑料制件及模具3D设计与成型过程3D分析将在国内塑料模具工业中发挥越来越重要作用。
   （3）推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术模具可提高制件生产率和质量，并能大幅度节约塑料制件原材料和节约能源，因此广泛应用这项技术是塑料模具一大变革。制定热流道元器件国标，积极生产价廉高质量元器件，是发展热流道模具核心。气体辅助注射成型可在保证产品质量前提下，大幅度减少成本。当前在汽车和家电行业中正逐渐推广使用。气体辅助注射成型比老式普通注射工艺有更多工艺参数需要拟定和控制，并且惯用于较复杂大型制品，模具设计和控制难度较大，因而，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了保证塑料件精度，继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。
   （4）开发新成型工艺和迅速经济模具。以适应多品种、少批量生产方式。
   （5）提高塑料模原则化水平和原则件使用率。国内模具原则件水平和模具原则化限度仍较低，与国外差距甚大，在一定限度上制约着国内模具工业发展，为提高模具质量和减少模具制导致本，模具原则件应用要大力推广。为此，一方面要制定统一国标，并严格按原则生产；另一方面要逐渐形成规模生产，提高商品化限度、提高原则件质量、减少成本；再次是要进一步增长原则件规格品种。
   （6）应用优质材料和先进表面解决技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。
   （7）研究和应用模具高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM核心技术之一。研究和应用多样、调节、便宜检测设备是实现逆向工程必要前提.

1.3 设计在学习模具制造中作用
通过对模具专业学习，掌握了惯用材料在各种成型过程中对模具工艺规定，各种模具构造特点及设计计算办法，以达到可以独立设计普通模具规定。在模具制造方面，掌握普通机械加工知识，金属材料选取和热解决，理解模具构造特点，依照不同状况选用模具加工新工艺。
毕业设计可以对以上各方面规定加以灵活运用，综合检查大学期间所学知识。

第2章  原始资料分析

2.1塑件工艺分析
塑件成型工艺分析 如图1.1所示：

图1.1 底座盖
熟读塑件图样，在头脑中建立清晰塑件三维形状，底座盖形状简朴，两边带有两个孔，在保证孔间距和孔形状是给模具加工带了很大难度。外壳注塑材料一方面选用PC。咱们必要较好多解决底座盖壁厚均匀，譬如在注塑成型过程中由于壁厚不均匀导致了收缩率不一致，这样就只能通过有效控制模具温度来调节收缩率。
2.2 底座盖原料（PC）成型特性与工艺参数
　PC化学名称聚碳酸酯，是一种高性能工程塑料，广泛应用于AV家电，OA机器、汽车标牌、显示屏等产品之上。其优良透明性能适于印刷加工之外，作为有高度耐热性能功能材料，还能满足各种工业领域更高规格规定。并且它是工程塑料片材，拥有多样厚度，外观、色彩，可以生产出附加值更高产品。
●优良耐热性能 热变形温度135℃，适合设计规格100℃以上规定高温部位。
●优良加工性能 可以进行印刷、冲孔、真空成形、胶合粘贴、弯曲等多样加工。
●优良透明性，总光通量达90％，拥有有机玻璃、PVC数十倍抗冲击性，可用于其他材料不合用部位或者大面积规定产品。
●多彩外观和色调，外观上，光面之外，尚有中砂、哑光等；色调上有各种烟色。
●可以提供卷材、片材之外，尚有与持续印刷、持续成形匹配卷材。
收缩率：0.4～0.7% 熔融温度：230～275 成型温度：138～160度
比重：0.902～0.906 成型压力：3.4～1.4Mpa 流比长：100～200
结晶性：半结晶性 射速：高速注射 。
2.3 塑件构造工艺性
（1）塑件尺寸精度分析
该塑件需标注公差尺寸有Φ5,10 0 +0.1属于普通精度规定，其她尺寸均为未标注公差为自由尺寸，可按MT5查取关于尺寸公差。下表所列为塑件重要尺寸公差规定。
塑件重要尺寸公差规定

部位
塑件标注尺寸
塑件尺寸公差

外形尺寸
35
0 - 0.56
18
0 - 0.38
Φ15
0 - 0.38
10
0 +0.1
9

内形尺寸
R1
+0.2 0
R3.5

Φ10

12
+0.38 0
26

中心距
22
±0.22

（2）塑件表面质量分析
该塑件要去外观光洁、色彩艳丽，不容许有成形斑点和熔接痕，塑件表面粗糙度无特殊规定。
（3）塑件构造工艺性分析
①从图纸上看，该塑件外形为四方壳，壁厚均匀，且符合最小壁厚规定。
②由于该塑件无侧孔和内凸，因此不用考虑侧向分型抽芯装置。
③为使塑件顺利脱模，可在塑件内部处增设1°～2°拔模斜度。
综上所述，该塑件可采用注射成型加工。
(4)塑件生产批量
该塑件生产类型是大批量生产，因而在模具设计中要提高塑件生产率，倾向于采用多型腔、高寿命、自动脱模模具，以便减少生产成本。

2.4.注射机选取
（1）计算塑件体积和重量=4141.7903mm3=41.418cm3
塑件质量计算：查关于手册，取PC密度为ρ=1.03g/cm³,因此塑件质量为M=V×ρ=41.418×1.2g/cm³=49.7g。

（2）拟定型腔数量
由于塑件内孔有尺寸精度规定，不适当采用太多型腔数目，而该塑件生产批量为大批量生产，为尽量提高生存率，决定采用一模八腔，型腔平衡布置在型腔板两侧，这样有助于浇注系统排列和模具平衡

（3）拟定注射成型工艺参数
依照以上所计算成果，可选取设备型号、规格、拟定型腔数。注射机额定注射量为Vb，每次注射量不超过它80%，即 n=(0.8-)/
式中 n—型腔数；
Vj—浇注系统体积（g）；
—塑件体积。
估算浇注系统体积Vj：
依照浇注系统初步方案进行估算浇注系统体积。
=0.78
由于该塑件外形较小，且需要比较简朴抽芯机构，因而采用一模八腔，即n=8
则 Vb=(nVg+Vj)/0.8= 415.155

依照该塑件构造特点和PC成型性能，查关于资料初步拟定塑件注射成型
工艺参数，见下表：
塑件注射成型工艺参数
工艺参数
内容

工艺参数
内容
预热和干燥
温度80～90℃

成型时间/s
注射时间
3～5
时间2h

保压时间
15～30

料筒温度/℃

后段
180～200

冷却时间
15～30
中段
210～230

总周期
40～70
前
170～190

螺杆转速/（r/min）
30～60
喷嘴温度/℃
180～190

后解决
办法
红外线灯烘箱
模具温度/℃
60～80

温度/℃

70
注射压力/MPa
70～90

时间/h
2～4

（4）拟定模具温度及冷却方式
PC为非半结晶型塑料，流动性中档，壁厚普通，因而在保证顺利脱模前提下应尽量也许减少模温，以缩短冷却时间，从而提高生产率。因此模具应考虑采用恰当循环水冷却，成型模具温度控制在60～80℃。
（5）拟定成型设备
由于塑件采用注射成型加工，使用一模两八；腔分布，因而可计算出一次注射成型过程所用塑料量为：W=8w+w废料=8X49.7+49.7×20%=407.54g。
依照以上一次注射量分析以及考虑到塑件品种、塑件构造、生产批量及注射工艺参数、注射模具尺寸大小等因素，参照设计手册，初选SX—ZY-500型螺杆式注射机。记录下SX—ZY-500型柱塞式注射机重要技术参数，见下表：

SX—ZY-500型柱塞式注射机重要技术参数
序号
重要技术参数项目
参数数值
1
最大注射量/cm³
500
2
注射压力/MPa
1040
3
锁模力/kN
1400
4
动、定模模板最大安装尺寸/（mm×mm）
620x520
5
最大模具厚度/mm
450
6
最小模具厚度/mm
300
7
最大开模行程/mm
500
8
喷嘴前端球面半径/mm
12
9
喷嘴孔直径/mm
4
10
定位圈直径/mm
125

第三章 分型面及浇注系统设计

3.1分型面选取
塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必要将模具型腔打开，也就是必要将模具提成两某些，即定模和动模两大某些。定模和动模相接触面称分型面。普通有如下原则：
（1）分型面选取有助于脱模：分型面应取在塑件尺寸最大处。并且应使塑件流在动模某些，由于推出机构普通设立在动模一侧，将型芯设立在动模某些，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模，这样有利脱模。如果塑件壁厚较大，内孔较小或者有嵌件时，为了使塑件留在动模，普通应将凹模也设在动模一侧。拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件中间部位，但此塑件外形有分型痕迹。
（2）分型面选取应有助于保证塑件外观质量和精度规定。
（3）分型面选取应有助于成型零件加工制造。
（4）分型面应有助于侧向抽芯，但是此模具不必侧向抽芯，此点可以不必考虑。
无论塑件构造如何以及采用何种设计办法，都必要一方面拟定分型面，由于模具构造很大限度上取决于分型面选取。该塑件为外壳，外形表面质量规定较高。在选取分型面时，依照分型面选取原则，考虑不影响塑件外观质量、便于清除毛刺及飞边、有助于排除模具型腔内气体、分模后塑件留在动模一侧及便于取出塑件等因素，分型面应选取在塑件外形轮廓最大处，如图所示。

3.2 浇注系统设计
浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井构成。在设计浇注系统之前必要拟定塑件成型位置，可以才用一模八腔，浇注系统设计是注塑模具设计一种重要环节，它对注塑成型周期和塑件质量（如外观，物理性能，尺寸精度）都

有直接影响，设计时必要按如下原则：
（1）型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而导致溢料现象。
（2）型腔和浇口排列要尽量地减少模具外形尺寸。
（3）系统流道应尽量短，断面尺寸恰当（太小则压力及热量损失大，太大则塑料耗费大）：尽量减少弯折，表面粗糙度要低，以使热量及压力损失尽量小。
（4）对多型腔应尽量使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔深处及角落，及分流道尽量平衡布置。
（5）满足型腔布满前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料耗量。
（6）浇口位置要恰当，尽量避免冲击嵌件和细小型芯，防止型芯变形浇口残痕不应影响塑件外观。
考虑到塑件外观规定较高，以及一模八腔布置、PC对剪切速率较为敏感等因素，浇口采用分便加工修整、凝料去除容易且不会在塑件外壁留下痕迹侧浇口，模具采用单分型面构造两板模，模具制导致本比较容易控制在合理范畴内。浇注系统设计如图所示。

（1）主流道和定位圈设计
主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先通过部位，它将注塑机喷嘴注出塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体顺利向前流动，开模时主流道凝料又能顺利拉出来，主流道尺寸直接影响到塑料熔体流动速度和充模时间，由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴重复接触和碰撞，普通不直接开在定模上，而是将它单独设计成主流道套镶入定模板内。主流道套普通又高碳工具钢制造并热解决淬硬。塑件外表面不许有浇口痕，又考虑取料顺利，对塑件与浇注系统联接处能自动减断。采用带直流道与分流道潜伏式点浇口，为了以便于拉出流道中凝料，将主流道设计成锥形
主流道与注射机高温喷嘴重复接触碰撞，故应设计成独立可拆卸更换浇口套，采用优质钢材制作，并经热解决提高硬度，定位圈与浇口套分开设计，如图所示：

查资料得到SZY-300型注射机与喷嘴关于尺寸：喷嘴前端球面半径SRο=12mm，喷嘴孔直径d=4mm，定位圈直径为Φ125mm。为保证模具主流道与喷嘴紧密接触，避免溢料，主流道与喷嘴关系为：SR=SRο+(1～2),d=dο+0.5。因而，取主流道球面半径SR=14mm（取原则值），主流道小端直径d=4.5mm。
为了便于将凝料从主流道中拔出，应将主流道设计成圆锥形，其斜度为2°～4°，计算其大端直径约为Φ10 mm；为避免模内高压塑料产生过大，取D=25 mm;同步为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计R2圆弧过渡；为补偿在注射机喷嘴冲击力作用下浇口套变形，将浇口套长度设计得比模板厚度短

0.02 mm；浇口套外圆盘轴肩转角半径R宜大某些，取R=3 mm，以免淬火开裂和应力集中。主流道长度L普通控制在60mm之内，可取L=57mm。
定位圈是安装模具时做定位用，查资料得SZY-300型柱塞式注射机定位圈直径为Φ125 mm，普通定位圈高出定模座板表面5～10 mm.
由于浇口套与定位圈均属于注射模具通用件，因此设计者应尽量采用推荐尺寸浇口套和定位圈。
（2）分流道设计

分流道是主流道与浇口之间通道，普通开在分型面上，起分流和转向作用。分流道截面形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和U形等，圆形和正方形截面流道比面积最小（流道表面积于体积之比值称为比表面积），塑料熔体温度下降小，阻力小，流道效率最高。但加工困难，并且正方形截面不易脱
模，因此在实际生产中较惯用截面形状为梯形、半圆形及U形。
分流道设计要点：
（1）.在保证足够注塑压力使塑料熔体能顺利布满型腔前提下，分流道截面积与长度尽量取小值，分流道转折处应以圆弧过度。
（2）.分流道较长时，在分流道末端应开设冷料穴。对于此模来说在分流道上不须开设冷料穴。
（3）.分流道位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同步开设在动，定模板上，合模后形成分流道截面形状。
（4）.分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度。
分流道长度取决于模具型腔总体布置方案和浇口位置，从在输送熔料时减少压力损失，热量损失和减少浇道凝料规定出发，应力求缩短。
分流道断面尺寸应依照塑件成形体积，塑件壁厚，塑件形状和所用塑料工艺性能，注射速率和分流道长度等因素来拟定。
因ABS推荐断面直径为4.5～9.5，某些塑件惯用断面尺寸推荐范畴。分流道要减小压力损失，但愿流道截面积大，表面积小，以减小传热损失，同步因考虑加工以便性。分流道应考虑出料流畅性和制造以便，熔融料热量损失小，流动阻力小，比表面和小等问题，由于采用是潜伏式二级分流道对热损失及流动提出了较高规定，采用圆形分流道，为了保证外形无浇口痕，浇口先后两端形成较大压力差，增长流速，得到外形清晰制件，提高熔体冷凝速度，保证熔融塑料不回流，同步可隔断注射压力对型腔内塑料后续作用，冷却后迅速切除。同步它效果与S浇注系统有同样效果，有助于补塑。
本塑件采用U形断面分流道，在一块模板上，切削容易实现，且比表面积

不大，推荐直径为4.8～9.5 mm，取Φ8mm，据此，该模具分流道设计如图所示：

（3）浇口设计
浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间一段细短流道（除直接浇口外），它是浇注系统核心某些。其重要作用是：
型腔布满后，熔体在浇口处一方面凝结，防止其倒流。
易于在浇口切除浇注系统凝料。浇口截面积约为分流道截面积0.03～0.09，浇口长度约为0.5mm～2mm，浇口详细尺寸普通依照经验拟定，取其下限值，然后在试模是逐渐纠正。
当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同步熔体内磨檫加剧，使料流温度升高，粘度减少，提高了流动性能，有助于充型。但浇口尺寸过小会使压力损失增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑件质量。浇口位置选取：
<1>浇口位置应使填充型腔流程最短。这样构造使压力损失最小，易保证料流布满整个型腔，同步流动比容许值随塑料熔体性质，温度，注塑压力等不同而变化，因此咱们在考虑塑件质量都要注意到这些恰当值。
<2>浇口设立应有助于排气和补塑。
<3>浇口位置选取要避免塑件变形。采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔，在塑件顶部常留下明显熔接痕，而采用点浇口，有助于排气，整件质量较好，但是塑件壁厚相差较大，浇口开在薄壁处不合理；而设在厚壁处，有助于补缩，可避免缩孔、凹痕产生。
<4>浇口位置设立应减少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型时前端较冷料流在型腔中对接部位，它存在会减少塑件强度，因此设立浇口时应考虑料流方向，浇口数量多，产生熔接痕机会诸多。流程不长时应尽量采用一种浇口，以减少熔接痕数量。对于大多数框形塑件，浇口位置使料流流程过长，熔接处料温过低，熔接痕处强度低，会形成明显接缝，如果浇口位置使料流流程短，熔接处强度高。为了提高熔接痕处强度，可在熔接处增设溢溜槽，是冷料进入溢溜槽。筒形塑件采用环行浇口无熔接痕，而轮辐式浇口会使熔接痕产生。
<5>浇口位置应避免侧面冲击细长型心或镶件。
因点口在脱开时会伤塑件内表面在这里是可以，考虑到点浇口有利浇注系统废料和塑件脱离，因此选用用点绕口
依照塑件外观规定及型腔分布状况，选用如图所示点浇口。从塑件底侧中部进料，去除凝料时不会在塑件外壁留下浇口痕迹，不影响塑件外观。

l=(0.4～0.6)+b/2,取l=2 mm;
浇口深度t=0.5～2.0 mm,取t=1.0 mm;
浇口宽度b=(0.6～0.9)A½ /30 mm,取b=4 mm.
(4)冷料穴设计
冷料穴位于主流道正对面动模板上，或处在分流道末端，其作用是接受料流前锋“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道凝料拉出。冷料井直径宜不不大于大端直径，长度约为主流道大端直径。
采用带Z形头拉料杆冷料穴，如图所示，将其设立在主流道末端，既起到冷料穴作用，又兼起开模分型时将凝料从主流道中拉出留在动模一侧，稍做侧向移动便可取出凝料作用。

（5）排气系统设计

塑料熔体在填充模具型腔过程中同步要排出型强及流道原有空气，除此以外，塑料熔体会产生微量分解气体。这些气体必要及时排出。否则，被压缩空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产气愤泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。
因该模具为小型模具，且分型面适当，可运用分型面排气，因此无需设计排气槽。

第四章 模具设计方案论证

4.1 型腔布置
对于一模多件模具型腔布置，在保证浇注系统分流道流程短、模具构造紧凑、模具能正常工作前提下，尽量使模具型腔对称、均衡、取件以便。本模具采用一模八腔，型腔平衡布置在型腔板两侧。
4.2成型零件构造拟定
成型零件直接与高温高压塑料接触，它质量直接影响塑件质量。该塑件材料为PC工程材料，对表面粗糙度和精度规定较高，因而规定成型零件有足够强度、刚度、硬度和耐磨性，应选用优质模具钢制作，还应进行热解决普通使其具备50～55HRC硬度。
（1） 型腔设计
采用整体嵌入式凹模，放在定模板一侧，重要是从节约优质模具钢材料、以便热解决、以便日后更换维修等方面考虑。
（2） 型芯设计
型芯构造设计也应用组合式，可节约贵重模具钢，减少加工工作量。成型塑件内壁大型芯装在动模板上。
4.3 导向定位机构设计
导向合模机构对于塑料模具是必不可少某些