乌海氯碱工程施工组织设计-毕业论文.doc

内蒙古乌海氯碱工程Ⅱ标段

施工组织设计

中国化学工程第十三建设公司

2001.6.20

乌海氯碱工程Ⅱ标段

施工组织设计

编 制：程强 夏友生 王世成 李秀红 张景川
张文勇 李立国 范学东 董栓马
审 核：赵德志
审 定：刘仁兴
批 准：胡克恭

目 录

第一章 编制说明 1
1.1适用范围 1
1.2编制依据 1
1.3 编制原则 1
1.4 其它说明 1
第二章 工程概况 2
2.1工程简介 2
2.2工程特点 3
2.3 工程区域特征 3
第三章 施工部署 5
3.1 指导思想 5
3.2工程项目控制目标 6
3.3施工组织 7
第四章 主要施工方法及施工技术措施 9
4.1主要施工方法 9
4.1.1主要设备安装方法 9
4.1.2 金属管道施工初步方案 11
4.1.3 DCS安装调试初步方案 26
4.1.4 球罐施工方法 31
4.1.5主要设备吊装方案 39
4.2土建工程主要施工技术措施 43
4.2.1土方工程 43
4.2.2模板工程 44
4.2.3钢筋工程 45
4.2.4混凝土工程 46
4.2.5 结构吊装 48
4.2.6砌筑工程 49
4.2.7钢结构工程 49
4.2.8构件安装工程 51
4.2.9屋面工程 54
4.2.10装饰工程 55
4.2.11门窗工程 55
4.2.12楼地面工程 56
4.2.13水、暖、电等辅助工程 57
4.3 安装工程及其它主要技术措施 58
4.3.1设备安装技术措施 58
4.3.2设备吊装技术措施 59
4.3.3工艺管道施工技术措施 59
4.3.4 电气工程施工技术措施 61
4.3.5 仪表工程施工技术措施 62
4.3.6 非标设备制作技术措施 63
4.3.7 防腐、绝热工程施工技术措施 64
4..3.8 冬雨季施工技术措施 66
4.4 主要施工方案编制计划 68
第五章.管理措施 70
5.1工程质量保证措施 70
5.2 施工安全管理措施 75
5.3 文明施工管理措施 77
5.4 设备材料管理措施 78
5.5 成本管理及投资控制措施 80
5.6 工程保护管理措施 80
第六章 施工进度计划及控制措施 82
6.1 施工进度计划 82
6.2 施工进度计划控制措施 82
第七章 资源动员计划 86
7.1劳动力计划 86
7.2施工机械进场计划 90
7.3工程用主要设备、材料进场计划 96
第八章 现场平面布置图 99
8.1总平面布置图 99
8.2乙炔装置平面布置图 99
8.3氯乙烯装置平面布置图 99
8.4聚氯乙烯装置平面布置图 99
第九章 临时设施规划 99
9.1生产临时设施规划 99
9.2生活临时设施规划 100
附录A 本工程采用的主要标准规范目录 105
附录B 本工程采用的主要工法目录 107

第一章 编制说明
1.1适用范围
本施工组织设计适用于乌海氯碱工程Ⅱ标段（乙炔、氯乙烯、聚氯乙烯、聚氯乙烯加工装置）建筑、安装工程的施工。
1.2编制依据
1)《内蒙古乌海氯碱装置工程施工招标书》；
2)《乌海氯碱工程初步设计》；
3)国内外有关施工规范、技术标准；
4)本公司《质量保证手册》、《质量体系程序文件》和相关标准；
5)同类工程的有关技术资料。
1.3 编制原则
1.3.1为使施工组织设计能够满足项目法管理的需要，并真正成为有计划、按步骤进行施工准备、组织施工的重要依据和指导施工活动的纲领性文件，在编制本项目施工组织设计时遵循如下编制原则：
1.3.2坚持为用户服务，对用户负责的观点，明确树立施工前为用户着想、施工中为用户负责、施工后让用户满意的经营管理思想。
1.3.3在组织机构、劳动组织、技术方案、机具配置、进度控制、质量控制和工程统计方法上，应推行工程建设项目全优化工作法，以满足项目法管理要求。
1.3.4在编制中应用现代科学方法和先进管理手段，在施工组织方面体现现代化施工组织设计的要求。
1.3.5应在机械化、装配化、工厂化、预制和模块化上提高各专业施工水平，设备以自行式起重机吊装就位。
1.3.6应在规划施工方法上充分应用国内外有关施工科技新成果、先进施工方案和现代化施工机械。
1.3.7坚持基建施工程序，实现先地下后地上、先土建后安装。
1.4 其它说明
在施工图纸交付后，应根据实际情况对本施工组织设计作必要的修正、调整和完善补充。

第二章 工程概况
2.1工程简介
2.1.1 工程范围
乌海氯碱工程Ⅱ标段工程范围为27000吨／年乙炔装置，60000吨／年氯乙烯装置，60000吨／年聚氯乙烯装置，10000t/年聚氯乙烯加工装置等四套装置的全部建筑、安装工程。
2.1.2工艺技术特点
a) 乙炔装置采用湿法乙炔器生产乙炔供氯乙烯装置使用；湿法工艺在微正压下，乙炔清净、碱洗在加压下进行，操作安全、连续方便，收率高达97％。
b) 氯乙烯装置引进荷兰JOHN BROWN公司和南非AECL公司乙炔法氯乙烯技术；
1) 原料处理严格：氯化氢采用脱吸气，避免了直接采用合成氯化氢时组成不稳定，不利于控制和收率低的缺点，另一方面氯化氢和乙炔均经过严格的干燥，这对于防止催化剂结块有着至关重要的作用。而保持催化剂的良好状态，对于反应器的正常运行是必不可少的。此外，含水量低还有助于减少设备腐蚀和副产物的生成。
2) 反应分两段进行，二段反应器（循环反应器）的反应压力约为常规的三倍，有利于提高反应速度，使循环的未反应物在惰性气体分压较高的情况下，仍能达到较高的转化率，总转化率可达99％。
3) 反应器的单台生产能力大，时空得率超过国内水平一倍以上，采用庚烷冷却，不但消除了反应器的腐蚀，而且完全避免了水冷时存在的水渗漏危险，对于保证装置的正常生产具有重要意义。而且，通过对庚烷蒸发压力的控制，能对反应温度进行闭环控制。
一段反应器具有独特的结构。
4) 取消了反应产物的水洗、碱洗，反应产物冷却后直接压缩、冷凝，保持了物料的干燥。
c) 聚氯乙烯装置采用法国阿托公司本体聚合专利技术。
1） 阿托本体聚合工艺是在无水和无分散剂的条件下，采用两步法在立式聚合釜中直接得到粉状聚氯乙烯树脂。
2） 汽提在聚合釜内进行，使最终成品中残留VCM小于1PPM。
3） 未反应的氯乙烯在本装置内进行回收，然后返回聚合使用。
4） 经汽提后的树脂，用气力输送，经过分组、粉碎、碾磨、均化后分别包装入库。无需离心脱水和干燥。
5） 装置设有废水汽提和尾气吸收，以进一步回收废水和尾气中的氯乙烯。
2.2工程特点
2.2.1 装置中框架较多，较多设备分次座落于框架中，设备安装应与框架施工密切配合，合理交叉，保证框架中设备及时到位。
2.2.2 装置中工艺介质复杂，有腐蚀性强的盐酸，有易燃、易爆的氢气、乙炔、有毒气体氯气、氯化氢等，工艺要求管道材质耐腐蚀等级高，管道材质种类有钢衬聚丙烯管、钢衬PTFE、316L、304、20#钢、16Mn。
2.2.3 现场非标设备中衬里设备多，应加强质量控制，编制专业施工方案，对衬里设备要加强现场保护，防止日晒、冷冻，以免造成衬里龟裂、变形、变质损坏。
2.2.4工程规模较大，工期较短，由于地理位置因素，冬季较长，建筑工程施工期更短，据此应加强计划统筹和资源配备，确保人、机、料、法、环诸要素；
2.3 工程区域特征
2.3.1 气象状况
a) 气温
年平均气温 10.0度
极端最高气温 38.7度
极端最低气温 －26.2度
最热月平均最高气温 20.4度
最冷月平均最低气温 －16.4度（1月）
采暖室外计算温度 －18.0度
年采暖天数 180天
b) 湿度
年平均最小相对湿度 38%
最大相对湿度 55%
年平均相对湿度 42%
c) 气压
年平均大气压 884.3hpa(毫巴)
最高气压（冬天） 919.4hpa（毫巴）
最低气压（夏天） 874.0hpa（毫巴）
d) 降雨量
年平均降雨量 154.8mm(30年平均值)
最大年降雨量 357.6mm(1976年)
最小年降雨量 54.9mm(1965年)
最大日降雨量 37.9mm(1985年8月23日)
e) 降雪
历年平均降雪天数 18天
历年最大年降雪量 6.0mm
历年最小年降雪量 2.0mm
最大积雪深度 6mm
雪荷载 1.0Kg/m2
电线裹冰直径 22mm
电线积冰最大重量 11g/m
f) 风向（距地平10m高）
全年主导风向 南南东 频率21%
次多风 西北西 频率10%
g) 风速（离地平10m高）
最大风速 22m/s
年平均风速 2.7m/s
风压 50～60Kg/m2
h) 30年最大冻土深度 178cm(66～67年)
10年最大冻土深度 108cm(83～84年)
i) 地下水位
j) 自然地面下：40～60m
k) 雷暴
年平均雷暴日数 25天
土壤电阻率2.5×104欧姆
l) 年平均日照天数 355天
年雾天数：平均1.5天 最多5天，最小0天
m) 蒸发量
年最大蒸发量 3290.9mm
多年平均蒸发量 3248.6mm
n) 地震烈度
8度（麦卡里烈度）
o)地耐力：30～50T／m2
2.3.2工程地质及水文地质
厂区在黄河Ⅱ级阶地，南北各有庙沟和乌尔图沟，构成上属乌达槽地，勘察未发现断裂、滑坡、泥石流和洪水等不良现象，地基是稳定的，地表土仅40公分，地势开阔，建厂条件较好。
地质由中细砂、砾砂、轻亚粘土、亚粘土和粘土组成，除地面有风成砂和湿陷性土层外，各层均为良好持力层，150m深度的无软弱层，由于地下水埋深达40m，发生强烈地震时地基土不会液化。承载力R＝30～50Kg/cm2
地震烈度为8度。
第三章 施工部署
3.1 指导思想
乌海氯碱工程建筑、安装工程能否优质高速建成投产，不仅关系到业主的经济利益，也关系到我公司的社会信誉，为此，我公司将本工程作为首要重点工程，调集公司管理骨干和参与同类工程施工的施工队伍参加本工程的施工，在整个施工过程中，我们将充分发挥我公司在管理、技术力量、施工机具和对同类装置施工具有丰富经验的优势。采用先进施工技术，推行现代化科学管理，执行 GB/T19002—1994 idt ISO9002：1994标准，严格现场质量、安全、文明施工管理，统筹计划，保证重点工程和系统工程控制点按时到达。合理交叉，地下保地上、土建保安装、区域系统、安装保试车。全体动员，保证工程按期优质建成，装置一次开车成功。
施工部署遵循以下基本原则：
1) 认真执行工程建设程序；
2) 搞好项目统筹计划，保证重点，兼顾全面，统筹安排；
3) 遵循施工工艺及其技术规程，合理安排施工程序；
4) 采用网络计划技术，组织有节奏、均衡、连续施工；
5) 科学安排冬雨季施工项目，保证全年生产的均衡性和连续性；
6) 提高施工机械化水平和工厂化程度；
7) 采用国内外先进的施工技术和科学管理方法；
8) 合理调配资源、保证工程需要。
3.2工程项目控制目标
3.2.1质量目标
总目标 工程质量优良
单位工程质量合格率 100％
单位工程质量优良率 土建工程＞65％（主体工程优良）
安装工程＞94％（主体工程优良）
焊接一次合格率 95％以上
重大质量事故 0
3.2.2工期目标
开工日期 2001年7月10日
竣工日期 2002年11月10日
（其中乙炔装置竣工日期：2002年10月20日）
3.2.3其它技术经济指标
千人负伤率 ＜0.45‰
三材节约率 ＞3％
能源综合节约率≥5％
3.3施工组织
3.3.1机构设置

公司决定成立“乌海氯碱工程项目经理部”，作为公司派出机构，全权代表公司履行合同。实行项目法管理，行使项目管理职能，统一组织、统一指挥、对工程实行“质量、进度、安全、成本、现场管理”五大目标控制，确保工程高速、优质、低耗建成。项目部按矩阵制设置组织机构，其原则是”精干、高效、统一”。
实行项目经理负责制，由项目经理一名、总工程师一名、项目副经理三名组成决策层。管理层设立四部一室，负责各项业务管理。作业层由公司各专业施工队组成，成建制进入现场，接受项目部统一指挥。
公司系统各部室以矩阵形式支持项目经理实施项目管理，按项目施工需要，根据项目经理指令派遣管理人员和技术专家参加项目管理和指导施工，保证及时调遣各类资源确保工程进度。
3.3.2项目经理职责
实施项目经理负责制，统一领导项目施工并对工程质量负全面责任；组建、保持工程项目质量保证体系并对其有效运行负责；合理组织，对施工全过程进行有效控制，确保工程质量符合规定要求；合理调配人、财、物等资源，解决生产中存在的问题，满足施工生产需要；组织进行工程试运及交付工作，确保工程质量符合设计规定和合同要求，满足顾客要求。
3.3.3项目总工程师职责
负责项目施工技术工作，对施工质量负技术责任。
组织编制项目质量计划、施工组织设计，并对其实施效果负责；组织编制并审核交工技术资料，对其真实性、完整性、及时性负责；组织技术攻关，处理重大技术问题；具有质量否决权。
3.3.4项目施工经理职责
负责施工管理，合理组织施工，对施工全过程进行有效控制；协助项目经理调配人、财、物等资源，解决施工生产中存在的问题，满足施工生产需要。
组织进行工程试运转及交付工作，确保质量符合设计规定和合同要求。
3.3.5项目经营经理职责
1) 贯彻执行公司质量方针、质量体系文件，负责项目经营工作，组织项目经营策划各资源配备。
2) 对产品采购、供应和设备材料以及工程分包进行控制，组织进行分承包方评价，保证采购产品质量和分包工程质量。
3) 负责采购和顾客提供产品的控制；组织进货检验和试验、搬运、贮存、包装、防护和交付等质量要素的管理和控制；组织合同评审，保证履行合同。
4) 组织编制项目培训计划，保证人员素质满足工程质量需要；组织工程交付。
5) 参与质量审核，改进质量工作。
3.3.6项目部各部室职能
工程部：工程部下设质量安全检查站、工程管理科、检测中心等三个科室。分别负责工程质量管理和控制、安全监察和检查、施工技术、调度、工程保护、文明施工、现场安全和环保、理化和技术检测等工作。
经营部：合同、预结算、计划、统计等管理。
设材部：设备材料的运输、接收、保管、检验、发放，自采材料的采购、运输、接受检验、保管和发放，施工机具、周转材料的管理等。
财务部：财务、工程成本和劳资管理等。
办公室：负责行政、后勤、保卫和公共关系等。
第四章 主要施工方法及施工技术措施
4.1主要施工方法
4.1.1主要设备安装方法
4.1.1.1聚合釜安装
1) 聚合釜是聚氯乙烯装置的关键设备之一，是法国阿托公司的专利设备，聚合釜的顶部和底部都设置搅拌器。
2) 聚合釜安装于聚合框架内，为便于聚合釜的安装就位，聚合框架的施工应预留部分横梁暂不施工，届时将根据具体的设计图纸确定预留部位。
3) 聚合釜到货后应及时组织开箱检验，按设计技术文件和检验标准检查验收，发现问题及时上报监理单位和业主，并作好验收记录。
4) 聚合釜安装前应对基础进行放线验收，同时实测设备支座的尺寸与基础尺寸是否吻合。
5) 聚合釜的安装采用大型吊车吊装就位，确保安全稳妥就位。
6) 安装找正要保证聚合釜的垂直度符合设计技术文件的规定。
7) 聚合釜找正合格后安装釜顶和釜底搅拌器。
8) 聚合釜安装前应编制详细的安装方案。
4.1.1.2静置设备安装
厂房内的设备，在条件允许的情况下，使用厂房内天车吊装，厂房外的设备使用吊车吊装。
a) 基础验收:
安装前应按要求对设备基础进行验收，并根据给定的坐标进行放线，如有沉降观测要求的设备，基础应有沉降观测水准点，施工过程中要对基准点加以保护。
b) 安装:
1) 基础处理合格后进行设备安装，安装时应按图纸要求的管口方位和标高找正设备，并按规程、规范所规定的质量标准进行复验，合格后方可按要求进行地脚螺栓的灌浆。
2) 对于有坡度要求的卧式设备在找正时，应按规定的坡度方向进行找正。无坡度要求的卧式设备水平偏差宜低向设备的排放口方向。
3) 对于有热膨胀的卧式设备安装应保证滑动端的接触面良好，滑动自如。地脚螺栓与相应长圆孔两端的间距,应符合设计图样或技术文件要求；安装合格后,应及时紧固地脚螺栓；工艺配管完成后,应松动滑动端支座的螺母,使其与支座板面间留有1～2mm的间隙,然后再安装一个锁紧螺母。.
4) 设备的安装应以支座、支架和设备底面为基础进行测量。
5) 室外设备的地脚螺栓、人孔、法兰的连接螺栓等安装后要及时涂抹黄干油，以免锈蚀。
4.1.1.3机泵的安装
a) 基础验收及处理：
1) 基础移交时，应办理基础中间交接手续，基础上应有明显的标高基准线及纵横中心线。
2) 基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
3) 基础复测的允许偏差应符合规范要求。
4) 基础上不得有油污，并应铲出麻面。放置垫铁处应铲平，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；预留孔内杂物清理干净。
b) 机泵的就位:
1) 清除地脚螺栓上的油污及氧化皮，螺栓在预留孔中应垂直无歪斜并不应碰孔底，螺栓上任一部位离孔壁的距离不得小于15mm，拧紧螺母后，螺栓必须出螺母1.5－3螺距。
2) 机泵安装时应在地脚螺栓两侧各放置一组垫铁；相邻两垫铁组的间距超过500mm时，再增加一组，每组垫铁不宜超过4块。垫铁组的高度一般为30－70mm；配对斜垫铁的搭接长度应不小于全长的3/4，其相互间的偏斜度应不大于3°
c) 找平与找正:
1) 机泵就位后，按基础上的基准线对应机器上的基准点调整平面位置和标高，允许偏差应符合规范要求。
2) 对于机器的找平其水平度允许偏差应根据设备类型按“专项规范”或设备技术文件的规定执行。
3) 以泵为基准找正电机，对中数据应符合机器技术文件的要求。
d) 灌浆:
地脚螺栓预留孔的灌浆工作，须在机器的初找平、找正后进行；二次灌浆工作，应在隐蔽工程检查合格，机器的最终找平、找正后24小时内进行。二次灌浆工作必须符合设计规定及土建专业有关规定。
4.1.2 金属管道初步施工方案
4.1.2.1.施工应具备的条件及施工准备
a) 施工应具备的条件：
1) 施工图纸、安装规范、标准等资料齐全。
2) 到货的配管材料满足施工要求，施工所需机具、仪器及消耗材料等配备齐全。
3) 与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
4) 与管道连接的机械找正合格，固定完毕。
5) 针对工程编制的焊接工艺规程经过审定，焊接人员已经过培训并考试合格。
b) 施工准备
1) 技术及检验人员、施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求。
2) 技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。
3) 对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具备有关的证件。
4) 管道的加工、预制应设置管道加工厂或现场加工、预制平台，并配备相应的机具、设备。使管道的加工、预制、安装达到设计要求。
4.1.2.2.管道组成件及管道支承件的检验
a) 一般规定
1) 管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。钢管的外径及壁厚尺寸偏差应符合国家钢管制造标准。
2) 钢管的质量证明书上应注明：
供货方名称或印记；
标准号；
钢的牌号；
炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；
品种名称、规格及质量等级；
产品标准中规定的各项检验结果；
技术监督部门印记。
3) 材质为不锈钢的管道组成件及管道支承件，在检验及储存期间不得直接放在地面上，亦不得与碳钢接触。
b) 阀门的检验
1) 下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。
输送剧毒流体、有毒流体管道的阀门；
输送设计压力大于1MPa或设计压力小于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。
2) 输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃--186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
3) 试验压力及时间
阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得5min，以壳体、填料无渗漏为合格。
阀门的密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
4) 密封试验不合格的阀门，必须解体检验，并重新试验。
5) 对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油脂，并检查其动作是否灵活可靠。
6) 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭入口，及时填写《阀门试验记录》，并按规定对阀门试验状态进行标识。
7) 安全阀应按设计给定值进行调压，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭次数不得少于三次。
调试介质：
工作介质为气体时，调试介质应为空气或惰性气体。
工作介质为液体时，调试介质应为洁净水。
调试后应进行铅封，并及时填写《安全阀调试记录》。
c) 其它管道组成件的检验
1) 弯头、异径管、三通、管帽、凸台、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。
2) 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛剌等缺陷。螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。
3) 法兰密封面应平整光洁，不得有毛剌及径向沟槽。螺纹法兰螺纹部分应完整、无损伤。凸凹面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
4) 垫片的检验
包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不得有折损、皱纹等缺陷。
d) 弹簧、支吊架检验
1) 管道弹簧支、吊架，应有合格证明书，其锁定销应锁在设计冷态位置上，否则应进行调整。
2) 弹簧支吊架的外观及几何尺寸应符合下列要求：
弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷；
尺寸偏差符合图纸要求；
工作圈数偏差不应超过半圈；
在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%；
弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2％。
4.1.2.3 管道预制
a) 预制方法
1) 管道预制要在已设置的管道加工厂内或现场加工预制平台上进行。
2) 一般情况下，除敷设在管廊架上的管线或2"以下的普通碳钢管道外，均应预制。
3) 预制前需到现场实测，确保预制好后能适合运输和安装。
4) 预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。
5) 预制管线的长度应留有适当的裕量，具体裕量由工程技术人员和现场施工人员确定。预制管线应留有适当活口，以利于安装时调节。
6) 预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。
7) 预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号。
8) 预制管段加工尺寸偏差应符合表6.1.8规定。
预制管段加工尺寸允许偏差(mm)
项 目
允 许 偏 差
自由管段
封闭管段
长 度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN<100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
b) 管子切割
1) 管子切断前应移植原有标记。
2) 切割管子时，原则上采用切管机或砂轮机，切割不锈钢管时，应采用不锈钢专用砂轮片。
3) 对于大口径管，应按以下办法切割：
碳钢管，采用手工自动和半自动火焰切割机切割；
不锈钢管采用等离子切割或机械切割。
4) 管子切割时产生的毛剌、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。
5) 管子切口质量应符合下列规定：
切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛剌、凸凹、缩口、熔渣、铁屑等。
切口端面倾斜偏差Δ不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。
4.1.2.4.焊接
a) 坡口的制备
1) 加工要求：管道的下料、坡口加工，宜采用机械方法进行，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。当不锈钢管道采用等离子方法加工时，应彻底修磨其表面。其它材质管道可用火焰进行下料，加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。
2) 坡口形式见图7.1.2
37±5° 最大30°
t

b 1:3
t≤22 b＝0～1
图7.1.2 壁厚相等及不相等的坡口尺寸(虚线为相等)
b) 组对要求
1) 管道对接焊缝组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且≤2mm，若设计有特殊要求时按设计文件执行。
2) 不等厚管子、管件组对时，若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量〉3mm时，应按图7.1.2进行修整。
3) 焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程(WPS)进行。
c) 焊前清理：
焊前应将坡口及内外表面两边距离坡口边缘20mm范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。
d) 焊接方法：
所有不锈钢管线焊接一律采用氩弧焊或氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，其它管线焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面或手工电弧焊焊接。
e) 焊接工艺要求
1) 焊口组对时点固焊应呈对称位置，如所焊管材需预热，无论是在坡口内点固焊或用桥式固定板进行组对焊口，都应采用和正式焊接工艺相同的工艺进行预热。在去除桥式固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材表面打磨光。如损伤母材，应按焊接工艺规程要求进行补焊。根据材质和检验要求，对补焊处进行检验，施焊焊工应是考试合格的焊工。
2) 点焊和正式焊接时，起弧应在坡口内，严禁在母材上起弧，焊条应按要求进行烘干，方能使用。
3) 焊接的具体要求，包括所采用的焊条、焊接工艺参数、预热等要求应执行针对本工程编制的焊接工艺规程(WPS)。
4) 封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好，焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成，尤其对易产生淬硬性倾向的材料。如发生意外情况或实在完不成时，在封底焊后，应填充到一定的厚度以防裂纹产生。
5) 不锈钢焊接时，应在坡口两侧各不小于100mm范围内涂上白垩粉，以防焊接飞溅沾污焊件。在保证焊透及融合良好的情况下，应选用小工艺规范，短电弧和多层多道焊工艺，层间温度不宜过高。
6) 对不需预热的管材，当环境温度≤0℃时，也应预热到15℃以上。预热时的加热范围，以对口中心线为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍。
7) 焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边，突瘤进行修理，周围的飞溅物应清除干净。
8) 遇风、雨天气，应采取防护措施，确保焊接质量。当焊接环境达不到规范要求时应停止焊接。
9) 探伤不合格的焊缝在返修时，应查明原因，按焊接工艺规程中的工艺返修，同一部位返修碳钢管道不超过三次，其余钢种管道不超过二次。若超过此限制，应上报焊接技术负责人，订出具体返修方案，由项目技术负责人批准后方能再次进行返修。
f) 焊缝检验
1) 外观检验
焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。
焊缝宽度设计无要求时为坡口宽＋(2～4)mm。
焊缝加强高与咬边:
设计文件规定进行100％射线照相检验的管道焊缝：e≤1+0.10b，且最大为3mm(b为焊缝宽度，e为加强高)；不允许有咬边现象。
其余焊缝：e≤1+0.20b，且最大为5mm；咬边深度不大于0.5mm，连续长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于焊缝全长的10％。
角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。咬肉深度不得大于0.5mm。
2) 焊缝无损检验
焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验。
磁粉检验应按JB3965中规定进行。
液体渗透检验应按GB150中附录H进行。
管道焊缝的内部质量，按设计文件规定进行射线照相检验。射线照相检验按GB3323-87中规定进行。
焊缝射线照相检验的比例和质量等级符合《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97。
对规定进行局部探伤的焊缝，如有一道焊缝不合格，应对同一焊工所焊另两道焊缝进行探伤，如果这两道焊缝又出现不合格，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝，如仍有不合格，应对这名焊工所焊全部焊缝进行射线检验。该焊工应重新考试合格后方可从事相应的管道焊接工作。
对不要求进行内部质量检验的焊缝，检验员也必须全部进行外观检验。
g) 有无损检验要求的管道，应在空视图中按介质流向对焊口进行编号，并对无损检验的焊口进行标识。标识内容应包括检验报告号、焊口号、焊工号；经过返修的焊口要有返修标记，以满足焊接质量的可追溯性。
4.1.2.5.管道安装
a) 一般规定
1) 管道安装前，再次对管子、管件、阀门及已预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物。
2) 管道的坡向、坡度应符合设计文件规定。管道坐标、标高、角度等需严格按设计要求施工。安装偏差见下表。
管道安装的允许偏差
项 目
允 许 偏 差
坐 标
架空及地沟
室 外
25
室 内
15
埋 地
60

标 高
架空及地沟
室 外
±20
室 内
±15
埋 地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L／1000，最大50
DN＞100
3L／1000，最大80
立管铅垂度
5L／1000，最大30
成排管道间距
15
交叉管的外径或绝热层间距
20
3) 穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板的套管应高出楼板或地面50mm。管道与套管的空隙应用石棉和其它不燃材料填塞。法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
4) 在管道焊缝上及边缘上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检验合格。
5) 管道连接时不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口的偏差、错口、不同心等。
6) 法兰连接前应检查其密封面，不得有影响其密封性能的缺陷存在，并应清除法兰上的铁锈、毛刺及尘土等。
7) 法兰连接时，应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰联结应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。在滑动法兰的内表面作角焊接时，应避免飞溅造成擦伤。若有擦伤，应彻底修补。
8) 下列情况下，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
不锈钢螺栓和螺母；
管道设计温度高于100℃；
露天装置；
处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的管道。
9) 埋地管道试压防腐后，应按规定填写《隐蔽工程记录》，办理隐蔽工程验收，并及时回填土，分层夯实。
10) 不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50PPm的非金属垫片。
11) 与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器。管道、法兰与机器法兰应保持平行和同轴，允许偏差不得超过设计文件或规定要求。而且安装时应预先安装支架，不得把管道及阀门等的重量或力矩附加在设备上。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。允许偏差见下表。
法兰平行度、同轴度允许偏差
设备转速(r/min)
平行度(mm)
同轴度(mm)
3000～60000
≤0.15
≤0.50
＞6000
≤0.10
≤0.20
12) 管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。
b) 阀门安装
1) 安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。
2) 无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开／关可以从外表识别。
3) 阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。
4) 法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，防止过热变形。
5) 阀门安装应根据阀体上所做标记，按正确流向安装。
6) 安全阀安装时，必须按下列规定执行：
检查其铅垂度，当发现倾斜时，应予校正；
在管道投入试运行时，应对安全阀及时进行调校；
安全阀最终调校合格后，应重做铅封，并填写《安全阀调试记录》。
c) 膨胀节的安装
1) 膨胀节应按设计给出的位置和尺寸进行安装，不得偏斜。
2) 膨胀节前后的管路按图施工完后进行安装，安装应使膨胀负载仅影响膨胀方向，不会影响其它方向。
3) 膨胀节运输用的固定装置在管道试验完成后，应全部卸掉，从而保证膨胀节的膨胀运动不受任何影响。
4) 安装波形补偿器，应符合下列要求：
按设计规定进行预拉伸(压缩)，受力均匀；
波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入端，在垂直管道上应置于上部；
补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；
补偿器预拉伸(压缩)合格后，应设临时固定，待管道负荷运行前再拆除临时固定装置。
d) 管架安装
1) 管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。
2) 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
3) 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
4) 弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整，并做好记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
5) 无热位移的管道，其吊杆垂直安装。有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的1／2偏位安装。导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心按设计规定向位移反方向偏移，若设计无规定，偏移值应为位移值的1／2。
6) 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
7) 有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时，应有导线跨接。
8) 管道系统的对地电阻值超过100欧时，应设两处接地引线，接地引线宜采用焊接形式。
9) 用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面必须除锈并连接可靠。
10) 有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈