建筑工程给水排水及采暖综合项目工程综合项目施工基本工艺统一标准.doc

室内给水系统安装施工工艺原则
1 总 则
1.1 合用范畴:合用于工作压力不不不大于1.0Mpa室内给水和消火栓系统管道安装工程施工。
1.2 编制参照原则及规范
1.2.1 《建筑工程施工质量验收统一原则》 GB50300-
1.2.2 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》 GB50242-
1.2.3 《建筑工程施工质量评价原则》 GB/T50375-
1.2.4 《建筑给水聚丙烯管道工程技术规范》 GB/T50349-
1.2.5 《建筑给水聚乙烯类管道技术规程》 CJJ/T98-
1.2.6 《建筑给水钢塑复合管管道工程技术规程》 CECS125：
1.2.7 《建筑给水薄壁不锈钢管管道工程技术规程》 CECS153：
1.2.8 《沟槽式连接管道工程技术规程》 CECS151：
1.2.9 《建筑给水超薄壁不锈钢塑料复合管管道工程技术规程》 CECS135：
2 术 语
2.1 给水系统：
通过管道及辅助设备，按照建筑物和顾客生产、生活和消防需要，有组织输送到用水地点网络。
2.2 给水配件：
在给水系统中用以调节，分派水量和水压，关断和变化水流方向各种管件、阀门和水嘴系统。
2.3 辅助设备：
建筑给水系统中，为满足顾客各种使用功能和提高运营质量而设立各种设备。
2.4 实验压力：
管道、容器或设备进行耐压强度和气密性实验规定所要达到压力。
2.5 管道配件：
管道与管道或管道与设备连接用各种零、配件统称。
1
2.6 静置设备：
在系统运营时，自身不做任何运动设备，如水箱及各种罐类。
2.7 卡套式连接：
由带锁紧螺帽和丝扣管件构成专用接头而进行管道连接一种方式。
2.8 热熔连接：
由相似牌号热塑性塑料制成管材、管件插口与承口相连接时，采用专用热熔工具将连接部位表面加热熔融，承插冷却后连接成为一种整体连接方式。
2.9 电熔连接：
相似热塑性塑料管材连接时，套上特制电熔管件由电熔连接机对电熔管件通电，依托电熔管件内部预先埋设电阻丝产生所需要热量进行熔接，冷却后管材与电熔管件连接成为一种整体连接方式。
2.10 薄壁不锈钢管：
壁厚为0.6~2.0mm不锈钢带或不锈钢板通过制管设备用自动氩弧焊等熔焊焊接制成管材。
2.11 卡压连接：
以带有特种密封圈承口管件连接管道，用专用工具压紧管口而起密封和紧固作用一种连接方式。
2.12 环压连接：
用专用工具将管件与管材环圆周挤压为一体一种连接方式。
2.13 法兰式连接：
由塑料法兰连接件及套入金属法兰盘构成活套法兰，法兰连接件与管材热熔连接。
2.14 机械式连接：
由金属材料或高强度塑料制成管件，用专用工具通过机械紧固和密封，使管材与管件紧密连接连接方式。
2.15 沟槽式连接：
在管段端部压出凹槽，通过专用卡箍，辅以橡胶密封圈扣紧沟槽而连接方式。
2.16 分水器：
2
具备各种配水管接头配水连接件。
2.17 自然补偿：
运用管道敷设中自然弯曲（如L形、Z形等）吸取管道因温度变化产生伸缩变形，称为自然补偿。
2.18 自由臂：
自然补偿时，运用转弯管段悬臂位移，吸取管道自固定点到转弯处伸缩变形，该相应转弯管段称为自由臂。
2.19 固定支架：
限制管道在支撑点处发生径向和轴向位移管道支架。
2.20 活动支架：
容许管道在支撑点处发生轴向位移管道支架。
2.21 钢塑复合管:
在钢管内壁衬(涂)一定厚度塑料层复合而成管子。钢塑复合管含衬塑钢管和涂塑钢管。
1 衬塑钢管:
采用紧衬复合工艺将塑料管衬于钢管内而制成复合管.
2 涂塑钢管:
将塑料粉末涂料均匀地涂敷于钢管表面并通过加工而制成复合管。

1 基本规定
3.1 室内给水系统施工前应具备下列条件：
3.1.1 设计施工图和其他技术文献齐全，并已通过会审。
3.1.2 按批准施工组织设计或施工方案已进行技术交底。
3.1.3 材料、施工力量、机具等保证正常施工。
3.1.4 施工现场及施工中使用材料贮放地等暂时设施能满足施工需要。
3.1.5 施工现场技术人员应具备相应专业资格。
3.1.6 室内给水系统安装除应遵循本原则外，尚应符合国家现行关于原则规范规定。
3
4 施工准备
4.1 技术准备
4.1.1 熟悉施工图，查核设计与有关专业结合进行图纸会审。
4.1.2 根据合同施工图纸规定编制施工组织设计。
4.1.3 组织施工人员熟悉施工图，理解设计意图和规范规定。
4.1.4 新材料、新工艺向供方或生产厂家索取技术手册，对施工人员岗前培训。
4.1.5 按批准施工组织设计对施工人员进行质量、职业健康安全环境交底，并形成记录。
4.2 材料准备
4.2.1 根据合同、设计文献所规定数量技术规定和质量原则编制材料需用筹划。
4.2.2 市场调查、选取合格供方或经评价合格供应商。
4.2.3 依照工程进度结合施工预算编制材料采购筹划。
4.2.4 与供方草签合同，报材料部门签认。
4.3 重要机具
4.3.1 机械：切割机、套丝机、滚槽机、热熔设备、电熔设备、液压设备、台钻、坡口机、电焊机、试压泵等。
4.3.2 工具：割刀、管剪、手锯、管钳、手锤、套筒扳手、胀管器、整形器、活动扳手、捻口凿、倒链、千斤顶、滑轮、钢丝绳等。
4.3.3 量具：水平尺、钢卷尺、角尺、线坠、卡尺、塞尺等。
4.4 作业条件
4.4.1 施工图通过批准并已通过图纸会审。
4.4.2 施工组织设计或施工方案已关于部门批准，通过必要培训，质量、职业健康安全、环境交底已进行完毕。
4.4.3 施工现场用水、用电和材料贮放、加工场合满足需要。
4.4.4 管道穿过墙壁或楼板随土建施工进度留置孔洞、套管和沟槽，通过
复核符合规定。
4
4.4.5 暗装在地坪面层，墙槽、沟内或吊顶内管道应在封闭前安装。
4.4.6 明装管道宜在土建墙体粉饰完毕后或具备条件后安装。
4.4.7 塑料管、复合管直埋在地坪面层以及墙体内管道基底表面清理平整，无突出尖硬物；埋地管应在土建回填土夯实后重新开挖。
5 施工操作工艺
5.1 工艺流程
配合阶段→安装准备→支吊架制作安装→管道预制加工→干管安装→立管安装→支管及配件安装→给水设备及消防设施安装→管道水压实验→管道防腐保温→通水冲洗消毒
5.2 配合阶段
5.2.1 按设计图纸规定，随土建工程施工进度预埋套管，如设计无规定，则按下列规定：
1 地下室或地下构筑物外墙应设立防水套管，对有严格防水规定建筑物必要采用柔性防水套管。
2 管道穿过墙壁或楼板应设立金属或塑料套管，套管内径宜比管材外径大20~40mm，保温管道为60~100mm，安装在楼板内套管，其顶部应高出装饰地面20mm；安装在卫生间及厨房内套管，其顶部应高出装饰地面50mm，底部与楼板齐平；安装在墙壁内套管其两端与饰面相平。
5.2.2 如设计为预留孔洞，则按下列规定：
1 当埋地管穿越基本做预留洞时，管顶上部净空不不大于100mm。
2 穿越墙壁，楼板或屋面可比管材外径大50~100mm。
5.3 安装准备
5.3.1 根据施工方案拟定施工办法和技术交底及施工图现场测量定位。
5.3.2 与土建和有关专业拟定标高基准线，核对各种管道坐标，标高与否有交叉。
5.3.3 安装样板（间）经监理、甲方承认，有问题及时与设计和关于人员研究解决，办理变更、洽商记录。
5
5.4 支吊架制作安装
5.4.1 应选取供应商提供工厂化成品支吊架，不适合再加工制作。
5.4.2 根据设计规定，结合现场实际状况拟定支吊架加工形式，绘制草图。
5.4.3 现场测量支、吊架距墙、顶板尺寸，并记录各楼层不同长度，统一加工制作防腐后按记录逐级安装。
5.4.4 支吊架安装应符合设计规定，如设计无规定，按下列规定：
1 钢管水平安装支、吊架间距不应不不大于表5.4.4-1规定。
表5.4.4-1 钢管管道支架最大间距
公称直径（mm）
15
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
200
250
300

支架最大间距（m）
保温管
2
2.5
2.5
2.5
3
3
4
4
4.5
6
7
7
8
8.5
不保温管
2.5
3
3.5
4
4.5
5
6
6
6.5
7
8
9.5
11
12
2 给水系统塑料管及复合管垂直或水平安装支架间距应符合表5.4.4-2规定。采用金属制作管道支架，应在管道与支架间加衬非金属垫或套管。
表5.4.4-2 塑料管及复合管管道支架最大间距
管径（mm）
18
20
25
32
40
50
63
75
90
110
最大
间距
（m）
立管
0.8
0.9
1.0
1.1
1.3
1.6
1.8
2.0
2.2
2.4

水平管

0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
1.1
1.2
1.35
1.55

6
3 铜管支、吊架间距
1) 铜管垂直或水平安装支架间距应符合表5.4.4-3规定。
表5.4.4-3-1 铜管管道支架最大间距
公称直径（mm）
15
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
200
250
300
支架最大间距（m）
垂直管
1.8
2.4
2.4
3.0
3.0
3.0
3.5
3.5
3.5
3.5
4.0
4.0
4.5
4.5
水平管
1.2
1.8
1.8
2.4
2.4
2.4
3.0
3.0
3.0
3.0
3.5
3.5
4.0
4.0
2) 管道支承件宜采用铜合金制品，当采用钢件支架时，管道与支架之间应设软性隔垫，隔垫不得对管道产生腐蚀。
4 给水系统金属管道，立管管卡安装应符合下列规定：
1) 楼层高度不大于或等于5m，每层必要安装1个。
2） 楼层高度不不大于5m，每层不得少于2个。
3） 管卡安装高度，距地面应为1.5~1.8m，2个以上管卡应匀称安装，同一房间管卡应安装在同一高度。
5 薄壁不锈钢管支、吊架间距
1） 薄壁不锈钢管活动支架最大间距可按表5.4.4-5-1拟定
表5.4.4-5-1 活动支架最大间距
公称直径
10~15
20~25
32~40
50~65
80~125
150~200
水平管
1.0
1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
立管
1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
1） 公称直径不不不大于25mm管道安装时，可采用塑料管卡。采用金属
卡或吊卡时，金属管卡或吊架与管道之间应采用塑料带或橡胶等软物隔垫。
2） 固定支架间距不适当不不大于15m，宜设立在变径、分支、接口及穿越承
重墙、楼板两侧等处。
3） 在给水栓和配水点100mm以内，应采用金属管卡固定牢固。
7
6 沟槽式连接支、吊架间距：
1） 沟槽式连接横管支吊架：每始终线管段必要设立1个，直线管段上2个支、吊架距离不得不不大于表5.4.6-1规定。
5.4.4-6-1 横管支架最大间距（m）
公称直径DN（mm）

20

25

32

40

50

70

80

100

125

150

200

250

300

350~400

450~600
刚性
接头
2.1
2.1
3.00
3.65
4.25
5.15
5.75
7.00
柔性
接头
2.4
3.00
3.6
4.20
4.8
5.40
6.00
2) 横管支、吊架应设立在接头（刚性接头、挠性接头、支管接头）两侧
和三通四通、弯头、异径管等管件上下游连接接头两侧，支吊架与接头净距不适当不大于150mm和不不大于300mm。
3) 立管支架同金属管道5.4.4-4，在管道系统中，应在下列位置设立固定支架：
a 进水立管底部；
b 立管接出支管三通、四通、弯头部位；
c 横管接出支管与支管接头、三通、四通、弯头管件部位连接。
5.5 管道预制加工
5.5.1 按4.1技术准备分别绘出干管、和各楼层分支管管径、标高、配水点等位置草图。
5.5.2 按草图在现场构造位置标记、并将测出管段尺寸长度记录在草图上。 按草图预制加工，分别标记相应楼层、区段编号。 如设计图纸无规定，立管距墙尺寸，管外壁距饰面，普通控制在30~50mm，法兰控制在15~30mm，阀门标高距地500mm。
5.5.3 室内管道连接方式有：镀锌管、钢塑复合管螺纹连接，沟槽连接、法兰连接、粘接、热熔、电熔等等。
1 镀锌管螺纹连接:
1） 材料、麻丝、铅油、橡胶垫、石棉垫、机油、生料带等。
2） 下料：依照所用管段固定牢固后下料，切断后管端面应平整并垂直于
8
轴线，清理毛刺、熔皮等缺陷。
3） 不同管径应有不同套丝次数，其普通规定：
a 管径不大于32mm，最佳二次套成。
b 管径32-50mm，可分二至三次套成。
c 管径不不大于50mm，可分三次以上套成。
4） 螺纹加工：将待加工件固定在龙门压力或套丝机上，把套丝搬松紧装置上究竟，当套到二扣时，在所套管端加机油润滑和冷却板牙，即将达到规定长度时，边旋转边松开松紧装置，套丝完毕后检查管端，其管端应端正，光滑无毛刺、不断丝、乱丝等缺陷。
5） 螺纹加工扣数规定
管径(mm)
15
20
25
32
40
50
70
80
100
扣数
8
9
8
9
10
11
12
13
14
6） 试组装:管道安装前应对管道弯曲部位进行校直,复核尺寸并做好标记，校直时应注意敲打部位不得有坑扁不平等缺陷；
7） 螺纹连接：连接前在螺纹段涂抹一层铅油并沿螺纹方向缠绕一层麻丝（或密封生料带），连接时应先用手拧入2-3扣，然后用管钳拧紧，拧紧时应选用与管径相适应管钳，用劲要适度，不要用力过猛，以免损坏管件，拧紧后管螺纹根部应留有外露螺纹，普通为2-3扣，连接后应清理麻丝或生料带。
2 钢塑复合管螺纹连接：
1） 材料同5.5.3
2） 下料：依照所测长度用手工锯、割刀或金属锯（金属锯切割时转速每分钟不得不不大于800转），下料切断后管端面应平整，并垂直于轴线，用细锉清理切削后毛刺。
3） 螺纹加工：应采用自动套丝机加润滑油冷却板牙，套丝完毕后，检查管端，其管端应端正、光滑、无毛刺、无断丝等缺陷。
4） 接口加工：用棉纱将管端和螺纹内油等污物清理干净，衬塑管
用专用绞刀将衬塑厚度1/2倒角，坡度宜为10-15度。
5） 试组装：管道安装前应对管道弯曲部位进行校直，复合尺寸，并做
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好标记，校直敲打部位不得有坑扁不平等缺陷。
6） 螺纹连接：宜采用生料带和防锈密封胶沿螺纹方向缠绕，连接时应先用手拧入2-3扣，然后用管钳拧紧，拧紧时应选用与管径相适应管钳，用力应适度，不要用力过猛，以免损坏管件，拧紧后螺纹根部应留有外露螺纹，普通为2-3扣，连接后应及时将外露螺纹某些及所有钳痕和表面破损处作防腐解决。
3 沟槽式连接
1） 管口加工：所测管段下料切断后管端面应平整，并垂直于轴线，检查管口50mm处随圆度管缝有无缺陷，用磨光机或板锉清理毛刺略倒角（易安装密封圈）
普通加工一种沟槽时间：
公称直径
65
80
100
125
150
200
250
300
时间（分钟）
2
2.5
2.5
3
3
4
5
6

2） 加工沟槽：将管段放入滚槽机，调节管段支承架，保持管段水平，使
压应缓慢，避免管缝开裂，滚压成型后，检查有无管缝开裂、坑扁等缺陷；
3） 分支管开孔：将所测开孔部位用开孔设备卡牢，避免松动或转动，开孔时，；施压应缓慢并注水降温；
4） 组装：先将密封圈套入一端，加密封圈时宜涂洗洁剂或肥皂水，两管端应平整，将胶圈套入另一端，两端套入应一致，将卡箍环套上，螺栓紧固时应上下（左右）同步紧固，将胶圈均匀压入槽内，分支卡箍，卡箍时检查箍件内径不偏斜，卡紧即可。
4 法兰连接
1） 丝扣法兰：管材螺纹加工同5.5.3，管材与法兰盘上紧后管子端部不应超过法兰密封面，距密封面不应少于5mm，法兰应垂直于管子中心线，表面相应平行。
2） 焊接法兰：管材与法兰盘焊接，将管材插入法兰盘，先焊2-3点，用角尺找正找平后方可焊接，其内侧管子端部不得凸出法兰盘密封面，焊缝与母材应圆滑过渡，无夹渣、弧坑等缺陷。
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3） 法兰衬垫：普通给水采用厚度为3mm橡胶垫，其内圆不得突入管内，外圆到法兰螺栓孔为宜，在剪裁时应留一种把手露出法兰外便于安装，垫片表面不得有沟纹、断裂等缺陷。
4） 紧固螺栓：法兰连接前应将密封面（密封线）刮净，安装时一方面注意法兰螺栓孔，两眼必要呈水平或垂直状，找平找正，互相平行，法兰衬垫不得放置斜面或两个以上衬垫，不得突入管内，螺栓紧固应十字交叉进行，每个螺栓不准一次紧究竟，应分2-3次拧紧，拧紧后螺杆要突出螺母，长度应一致，不不不大于螺杆直径一半。
5 塑料管连接：
1） 管道粘接
a 下料，依照所测管段用手锯或切割机下料，切断后管端面应平整，并垂直于轴线，清理切削后毛边，管材与管件连接端面必要清洁、干燥、无油污。
b 接口加工：用板锉将插口端面锉成10-30度倒角，将管试插入承口，在管端表面标示插入深度标线，试插后用砂纸将粘接表面打毛（承、插口），用干布将粘接面擦净，若连接部位有油污，应用丙酮等清洁济擦试干净。
c 粘接：用毛刷沾粘接剂，先涂承口，后涂插口，涂刷承口应由里向外，涂刷插口应从承口深度标线至管端，涂刷后应及时找正方向对准轴线将管段插入承口，并用力推挤至承口深度标线，插入后将管旋转90度，在60秒内保持施加外力不变，并保证接口直度和位置对的。
d 保持时间：粘接后在达到插接保持时间后，应及时将接头处多余胶粘剂用绵砂布擦净，并静置15分钟（或参照粘接剂使用阐明）冬季施工固化时间应恰当延长。
2） 热熔连接
a 下料：将所测管段，普通采用管剪或割刀，≥40mm管材宜采用机械切割，断料后管材端面应平整，并垂直于轴线，端口外部宜进行坡口，坡角不适当不大于30度。
b 加热管材和配件:在管端表面测量并绘出热熔深度标线，当热熔器加热到260度时，用双手把管材和配件同步推动熔接模具内，保持时间5秒以上。
c 熔接：达到加热时间后，及时把管材与配件从热熔器中取下，迅速无旋11
转直线均匀插入所标深度，使接头处形成均匀凸缘，推动时不要用力过猛，以防止连接处弯曲，在加工时间内，刚熔接接头还可校正，但不得旋转，不得在连接件上施加任何外力。
d 热熔技术规定：加热、加工时间等应满足管材、管件和热熔器生产公司规定，如无规定可参照下表执行。
dn（mm）
20
25
32
40
50
63
75
90
110
热熔深度（mm）

L–3.5

加热时间(S)
5
7
8
12
18
24
30
40
50
加工时间(S)
4
4
4
6
6
6
10
10
15
冷却时间(min)
3
3
4
4
5
6
8
8
10
注:1、若环境温度＜5度，加热时间延长50%。
2、dn＜65mm可以人工操作，dn≥65mm应采用专用进管机具。
3、L为承口深度。
3） 电熔连接
a 按所测管段尺寸切断管材，切口端面应垂直管轴线，并清除管材端面毛边和毛刺。
b 测量管件承口长度，在管材插入端标出熔接深度，用专用刮刀均匀刮除连接部位表皮，管材端口外部宜进行坡口，坡角不适当不大于30度，且管材表面坡口长度不适当不不大于4mm，用干净棉布擦净管材、管件连接面上污物。
c 管材插入承口至插入长度标记位置，校直两端相应连接件，使其在同一中心线。
d 电熔连接机具与电熔管件导线连通应对的，通电电流、电压和时间应满足电熔连接机具和管件生产公司规定。
e 在溶合及冷却中不得转动管件和管材，不得在连接件上施加任何外力。
f 观测当信号眼（观测口）内溶体突出沿口，通电加热完毕。
6 薄壁不锈钢管连接
1） 环压式连接
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a 下料：依照所测长度用切管器、切割机下料，切断后管端应平整，并垂直于轴线，用专用除毛刺器或锉刀，清除内外端面毛刺。
b 整形：用专用整形器将管材端面整形至可插入承口底端为止。（避免插管时割伤密封圈）并在管端边沿标记插入深度。
c 装配：将密封圈套入管材，再将管材插入管件，将密封圈完全推入管材与管件之间间隙内。
d 压接操作：选取与管件相应液压工具，将钳口和压模组装好（钳口记号面与管件端口面一致时），即可进行压接操作，当上下模块与环压垫片接触时卸压，再将工件相对工具旋转不不大于15度后，再次加压，环压到位后，稳压3秒钟后再卸压。
e 外观检查：压接部位环360度压痕凸凹均匀，管材与管件结合端面挤出密封圈多余某些断掉或轻松除去。
2 卡压式连接
a 下料：依照所测长度用切管器下料，断管后用专用除毛刺器或锉刀清除内外端面毛刺。
b 划线：用划线器在管端画线以保证管子插入深度。
c 装配：将管子垂直插入管件内，注意不要刺伤管件中O型密封圈，插入后管端部与画线位置相距3mm以内。
d 卡压操作：把卡压工具钳口环状凹部对准管件管端有橡胶圈环状凸部进行卡压，卡压到位后稳压3秒钟后再卸压。
e 外观检查：用厂家配套六角量尺，确认卡压处能完全卡入六角量规，即卡压对的。

5.6 干管安装
5.6.1 按图纸规定测量定位,塑料管及复合管宜分室内和室外两个阶段进行施工,应先安装室内伸出墙外200~300mm,待土建外架拆除后,再室外管道连接。

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5.6.2 管道铺设应在回填土夯实后重新开挖，实验后按设计规定防腐解决，经监理验收合格，并形成记录方可隐蔽。
5.6.3 回填土应人工先在管子周边填土夯实并在管道两边同步进行，直至管顶0.5m以上时方可采用机械夯实。
5.7 立管安装
5.7.1 先将测量加工后支架,按记录分别吊线固定在构造上。
5.7.2 塑料管熔接,应在加工时间内校直找正冷却后,固定在支架上。
5.7.3 塑料管粘接，在插入承口1分钟内校直找正后，将接口处多余胶粘剂用棉纱、布擦净，固定在支架上。
5.7.4 镀锌管螺纹连接将组装调直后立管，分别按管接口两侧标记逐级安装，同步检查预留支管管口方向应对的,固定在支架上，安装后将外露螺纹和镀锌层破害处涂刷防锈漆。
5.7.5 预留支管、管口，宜暂时封闭。
5.8 支管及配件安装
5.8.1 明装支管，用水平尺或超平管找平，标出器具配水点标高位置，安装支吊架，将组装调直（校正）后管段从立管甩口处逐段进行安装固定在支架上。
5.8.2 暗装支管将预制好管段敷设在预留槽或竖向切割墙槽内找平找正，用钩钉或木镶、扎丝固定，配水点处用水泥砂浆填实固定牢固略低于饰面，试压完毕后，经监理验收，并形成记录方可隐蔽。预留配水点用丝堵(管帽)暂时封闭。
5.8.3 支管装有水表位置，塑料管先安装直管段；镀锌管水表安装后改用暂时
连接管，试压冲洗后，交工前安装或拆下连接管换装水表。

5.9 给水设备及消防设施安装
5.9.1 设备开箱检查应在监理和关于人员参加下，按下列项目进行检查，并作出记录：
1 箱号、箱数以及包装状况；
2 设备名称、型号规格；
3 设备清单、设备技术文献、资料及专用工具；
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4 设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等。
5.9.2 设备及其零、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。
5.9.3 设备基本验收：
1 基本混凝土强度符合规定；
2 核对基本几何尺寸、坐标、标高、预留孔洞或预埋螺栓，与否符合设计和厂家提供设备资料规定。
3 清理地脚螺栓孔中油污，泥土等杂物，放置垫铁部位表面凿平。
5.9.4 设备安装
1 设备就位按施工图和关于建筑物轴线及标高线，划定安装基准线。
2 设备就位后找平找正，每个地脚螺栓旁边至少有一组垫铁，应放在接近地脚螺栓和底座重要受力部位下方（每组斜垫铁2块），设备找平找正，然后穿上地脚螺栓并带螺帽，用细碎石混凝土灌浆捣实。
3 待混凝土凝固达到75%强度后，拧紧地脚螺帽，拧紧螺母后，螺栓露出螺母长度不少于螺栓直径1/2。
2 每组垫铁点焊固定，基本打毛润湿，水泥砂浆抹平。
3 设备配管同5.5管道预制加工。
5.9.5 消火栓、箱安装
1 安装前应将箱门取下，标记、编号涉及水枪、水带等，妥善保管，交工前对号统一安装。
2 消火栓箱安装应符合设计规定，用水平尺、线坠、找平找正。
3 明装消火栓箱用膨胀罗栓固定在墙面上。
4 暗装、半暗装箱体横平竖直后，在箱体四角和有强度支承不易变形部位稳固，再用水泥砂浆填塞略低于面层固定牢固。暗装箱门宜预留在饰面外部。消火栓应安装在门扇启动侧，普通消火栓高距箱底板140mm。

5.10 管道水压实验
5.10.1 满水实验、强度和严密性实验应符合设计规定和规范规定。
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5.10.2 实验压力应以系统最低点所显示压力为准。
5.10.3 直埋、暗敷在墙和垫层内管道隐蔽前，应做水压实验，经监理和建设单位验收合格后，方可隐蔽，同步形成文字记录。
5.10.4 水压实验环境温度不得低于5℃，若低于5℃应采用防冻办法。
5.10.5 水压实验办法及环节：
1 实验管段、系统和设备阀门应所有启动。
2 向管道系统注水前，应先启动设在未端高处排气阀，打开进水阀向系统注水，同步观测各连接处有无渗漏，待布满水后关闭进水阀，检查后，再次注水至排气阀处无气泡现象，将排气阀关闭。
3 向系统内加压，升压应缓慢，待升压至工作压力后，停止加压进行检查，如发现渗漏做好标记，如有必要泄水检修，观测压力不下降，再升至实验压力，同步记录压力表数值。
4 强度实验合格后，金属复合管将压力降至工作压力；塑料管降至工作压力1.15倍；聚丙烯管强度实验合格后进行严密性实验，经监理或建设单位验收批准后将压力降为零，有结冻也许状况下，将系统内水排净。
5.11 管道防腐保温
5.11.1 在金属管道表面总是附有灰尘、渣、锈迹等，如不除去会影响油漆与金属结合，减少防腐能力。除锈刷漆防腐环节及办法：
1 用钢丝刷或砂布擦拭表面，将金属外壁清理干净，再用棉纱、（布）擦拭干净。
2 刷漆可分底漆和面漆，刷漆应用小刷、小桶进行，油刷沾油要适量，应自上而下，从左至右，先里后外，先难后易，纵横交错进行，厚薄一致均匀，无漏刷，多遍涂刷时，应在上一遍漆膜干燥后，才可刷第二遍。
5.11.2 管道保温有3种形式，管道防冻保温、防热损失保温、防结露保温。管道保温构造由保温层和保护层两某些。保温材质、厚度和构造应符合设计规定。保温环节及办法：
1 管道保温应在水压实验合格后进行，如需先保温或预先包保温层，应将管道连接处留出，待水压实验合格后，再将连接处进行保温。
2 管壳类保温材料：用刀锯将管壳锯开，扣在管外壁绑扎密实，然后缠
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保护层、涂刷油漆；橡塑类保温材料：用小刀将保温层划开，在划口处涂上专用胶水，然后套在管子上将两边划口对接，若保温材料为板材，直接在接口处涂胶对接。
3 保温层应紧贴管道、设备外壁，各层间粘贴应紧密、固定牢固，压缝
园弧均匀。保护层应紧粘于保温层上，粘接要均匀适度，外观平整，不得有局部脱落和空鼓现象。
5.12 管道通水冲洗消毒
5.12.1 通水冲洗消毒应具备下列条件
1 管道强度实验，严密性实验，已验收合格。
2 管道各系统环路阀门启闭灵活、可靠，且不容许冲洗设备及系统内孔板、滤网、节流阀、水表等已拆下。
3 暂时供水装置运转正常，增压设备扬程、流速满足规定。
5.12.2 通水、冲洗、消毒顺序，应分区、分系统，从引入管、干管、立管、到支管。由给水管道入口处控制阀前端，接暂时水源向系统内供水。
1 通水、冲洗分别启动1/3配水点，按设计规定流速，如设计无规定，流速不得不大于1.5m/s持续进行,保证充分水量,以出水口无杂物、无沉积物,与入水口处水质相比无异样为合格.
2 通水冲洗合格后将管道水排空,分别将系统内卸下隔离配件连接后，向管道系统内注入每升含二十至三十毫克（20-30mg/L）游离氯水，进行消毒，浸泡24小时后，将消毒水排出。
3 消毒后再用生活饮用水持续冲洗管道，直至各未端配水点出水水质经关于部门检查合格为止。
6 质量控制与检查原则
6.1 质量控制
6.1.1 材料质量控制
1 建筑给水工程所使用重要材料成品、半成品、配件、器具必要具备中文质量合格证明文献、规格、型号及性能检测报告应符合国家技术原则或设计规定。采购应在合格供方中选取，进场时应做检查验收，并经监理工程师核查确认。
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2 所有材料进场时应对品种、规格、外观等进行验收，包装应完好，表面
无划痕及外力冲击破损。
3 重要器具和设备必要有完整安装使用阐明，在运送保管和施工过程中，应采用有效办法防止损坏或腐蚀。
4 阀门安装前，应做强度和严密性实验。实验应在每批（同牌号、同型号、同规格）数量中抽查10%且不少于一种。对于安装在主干管上起切断作用闭路阀门，应逐个做强度和严密性实验。
5 阀门强度和严密性实验，应符合如下规定，阀门强度实验压力为公称压力1.5倍，严密性实验压力为公称压力1.1倍，实验压力在实验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封无渗漏。阀门试压实验持续时间应不少于表6.1.1-5规定

表6.1.1-5 阀门实验持续时间
公称直径
DN(mm)
最短实验持续时间(S)
严密性实验
强度实验
金属密封
非金属密封
≤50
15
15
15
65~200
30
15
60
250~450
60
30
180

6.1.2 施工过程质量控制
1 建筑给水工程与土建及有关专业之间，应进行交接质量检查，并形成记录。
2 隐蔽工程应在隐蔽前经建筑单位或监理验收合格后，才干隐蔽，并形成记录。
3 地下室或地下构筑物外墙有管道穿过，应采用防水办法。对有严格防水规定建筑物，必要采用柔性防水套管。防水套管普通可采用刚性防水套管，施工时配合土建预留防水套管，禁止剔打。
4 管道穿过构造伸缩缝、抗震缝及沉降缝敷设时，应依照状况采用如下保护办法：

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1） 在墙体两侧采用柔性连接。
2） 在管道或保温层外皮上、下留有不不大于150mm净室。
3） 在穿墙处做成方形补偿器，水平安装。
5 材料和设备安装前应按设计规定核验规格、型号和质量，符合规定后方可使用。
6 管道和设备安装前必要清除内部污垢和杂物，安装中断或完毕敞口处应暂时封闭。
7 在同一房间内，同类型采暖设备，卫生器具及管道配件，除有特殊规定外，应安装在同一高度上。
8 明装管道成排安装时，直线某些应互相平行。曲线某些：当管道水平或垂直并行时，应与直线某些保持等距；管道上下并行时，弯管某些曲率半径应一致。
9 管道支、吊、托架安装，应符合下列规定：
1） 位置对的埋设应平整牢固。
2） 固定支架与管道接触应紧密，固定应牢固。
3） 滑动支架应灵活，滑托与滑槽两侧间应留有3~5mm间隙，纵向移动量应符合设计规定。
4） 无热伸长管道吊架、吊杆应垂直安装。
5） 固定在建筑构造上管道支、吊架，不得影响构造安全。
10 钢管水平安装支、吊架间距不应不不大于表6.1.2-10规定。
表6.1.2-10 钢管管道支架最大间距
公称直径（mm）
15
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
200
250
300

支架最大间距（m）
保温管
2
2.5
2.5
2.5
3
3
4
4
4.5
6
7
7
8
8.5
不保温管
2.5
3
3.5
4
4.5
5
6
6
6.5
7
8
9.5
11
12

11 给水供应系统塑料管及复合管垂直或水平安装支架间距应符合表6.1.2-11规定。采用金属制作管道支架，应在管道与支架间加衬非金属垫或
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套管。
表6.1.2-11 塑料管及复合管管道支架最大间距
管径（mm）
18
20
25
32
40
50
63
75
90
110
最大
间距
（m）
立管
0.8
0.9
1.0
1.1
1.3
1.6
1.8
2.0
2.2
2.4

水平管

0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
1.1
1.2
1.35
1.55

12 铜管垂直或水平安装支架间距应符合表6.1.2-12规定。
表6.1.2-12 铜管垂直或水平安装支架间距
公称直径（mm）
15
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
200
250
300
支架最大间距（m）
垂直管
1.8
2.4
2.4
3.0
3.0
3.0
3.5
3.5
3.5
3.5
4.0
4.0
4.5
4.5
水平管
1.2
1.8
1.8
2.4
2.4
2.4
3.0
3.0
3.0
3.0
3.5
3.5
4.0
4.0

13 给水供应系统金属管道，立管管卡安装应符合下列规定：
1） 楼层高度不大于或等于5m，每层必要安装1个。
2） 楼层高度不不大于5m，每层不得少于2个。
3） 管卡安装高度，距地面应为1.5~1.8m，2个以上管卡应匀称安装，同一房间管卡应安装在同一高度。
14 管道及管道支墩（座），禁止铺设在冻土和末解决松土上。
15 管道穿过墙壁和楼板应按设计规定设立金属或塑料套管。安装在楼板内套管，其顶部高出装饰地面20mm；安装在卫生间及厨房内套管，其顶部高出装饰面50mm，底部与楼板底平；安装在墙壁内套管其两端与饰面相平。穿过楼板套管与管道之间间隙应用阻燃密实材料和防水油膏填实，端面光滑。穿墙套管与管道之间间隙宜用阻燃密实材料填实，且端面应光滑。管道接口不得设在套管内。
16 管道接口应符合下列规定：
1） 熔接连接管道结合面应有一均匀熔接圈，不得浮现