水利枢纽一期工程施工组织设计概述样本.doc

****水利枢纽
一期工程施工

组 织 设 计

文件编号：DP－QP－09－01
版 本 号： A
分 发 号：
控制要求：

**水电工程局大埔水电站工程经理部
二○○○年十月

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　　　　时间：二○○○年十月

目 录

1　　工程概况、编制说明、施工准备
2　　施工总平面部署
3　　主体工程施工技术方法
3.1 厂坝土石方工程施工技术方法
3.2 厂坝砼浇筑工程施工技术方法
3.3 灌浆工程施工技术方法
3.4 金属结构制安及机组安装工程施工技术方法
3.5 导截流工程施工技术方法
3.6 其它工程施工技术方法
4　　施工机械进场计划
5　　工程质量、安全生产确保方法
6　　工期确保方法
7　　高温、冬季、雨季施工方法
8　　文明施工、降低扰民、降低环境污染方法
9　　工程保修方法
10 进度计划
11 劳动力计划表

1　　编制说明、工程概况、施工准备
1.1　编制说明
（1）本文是依据****水利枢纽主体工程土建施工协议文件（协议编号：GX—DPHPS—0001）和现在工程面貌及国家颁布水电站工程施工技术规范、工程局ISO质量体系文件相关要求来编制。
（2）投资资金必需足额按时到位。
（3）电站多种装置性设备、金属结构、电器、架电线路、预埋件等施工必需不影响土建工程施工进度。
（4）本施工组织设计是以元月主体工程开工，11月进行截流，12月第一台机组发电为目标进行编制。
（5）多种施工图纸必需按时到位。
（6）工程投资计划：
因现在施工图纸部份未到位，在施工预算未正确落实条件下，依据现有资料和实际情况进行工程量及工程投资预（估）算编排。
1.2　工程概况
1.2.1 说明
****水利枢纽主体工程于是1993年9月正式开工，至1998年5月已完成工程关键面貌及工程量有：右岸1#、2#接头砼重力坝已到▽99~101m高程，3#~6#闸墩已到▽97.5 m高程，厂房主机间底板已浇筑1 m厚砼，安装间底板已覆盖0.3m厚砼，1#、2#导墙有已达成设计高程，船闸上游导墙及靠船墩已完成。总共完成土石方开挖（或填筑）约87.05×104m3，清淤2.53×104 m3，钢筋制安1182t，砼浇筑约12.45×104 m3，灌浆13086m。1995年5月后因为种种原因工程被迫停工，1997年11月复工，1998年5月再次停工。11月经过多方共同努力，**水利枢纽又恢复建设施工，业关键求大埔水利枢纽立即投产发电，即利用二期上游围堰进行挡水发电。依据这一建设方案，编制本工程施工组织设计。
1.2.2 一期工程施工项目
一期工程关键施工项目有：
（1）挡水工程土建包含右岸接头坝、右岸接头砼重力坝、1#~5#闸坝、排漂闸及1#~3#导墙。
（2）导流工程一期围堰修复及拆除。
（3）发电厂工程土建包含厂房砼、安装间砼、导砂坎砼。
（4）其它工程右岸近坝区上下游护岸。
（5）厂房1#~5#闸坝全部金属结构制作和安装。
（6）机电设备、机电安装。
1.2.3　施工进度控制性安排
假如甲方资金及设计图纸文件、机电设备提供能够满足工程正常施工建设需要，一期工程控制性进度计划安排以下：12月底以前做好复工各项准备工作，元月主体工程开浇砼，4月底厂房下闸，11月截流，12月1#机组投产发电。
1.3　施工准备
施工准备过程根据GSG－QP－09实施，物资供给、设备采购根据GSG－QP－06（01）、GSG－QP－06（02）、GSG－QP－07、GSG－QP（10）、GSG－QP－10（02）实施，工程、工序开工前技术交底根据GSG－QP－09－W2实施。
1.3.1　组织准备
**水电工程局依据项目法施工要求，遵照合理分工和亲密协作标准，组建了**水电工程局大埔水电站工程经理部，全方面负责本工程项目标组织施工，实施在本局职能部门监督下项目经理负责制管理体系，形成由项目经理和项目工委书记统一指挥，项目副经理和总工程师协同配合，以项目领导班子为关键，组建施工队伍。项目经理部设办公室、施工技术部、安全质量部、经营财务部、试验室、物质供给部和各施工生产队（组织机构见以下框图）。

1.3.2　物资设备准备
(1) 依据施工进度安排好多种材料、施工设备进场时间，并确定材料仓库和堆放面积和地点。
(2) 定货源，找厂家，看质量，组织好货源，进行材料合格分供方评定。
(3) 做好试验：多种材料除应有出厂合格证外，还要按相关要求在监理工程师监督下进行检验，对原材料、钢筋焊接接头、填土施工参数等(包含砼、砂浆等取样试验)进行检验、试验、合格报监理工程师同意方可使用。
(4) 材料进场按本局ISO9002质量体系文件采购程序和贮存程序实施，经点数、验尺、过秤后分门别类(存)放整齐有序，并要标明材料品种、规格、出厂厂家、日期及是否经过检验、是否合格等。
(5) 设备进场后要做好安装、调度、保养，部分常见配件要有一定数量贮备方便立即更换，确保多种机械设备正常运转。
(6) 多种试验、测量及计量设备按其检定周期按时送有资质单位部门检定，并办理计量合格证，未经检定及过期未检定上述设备、仪器不得在工程中使用。
2　　施工总平面部署
施工总平面部署是在原有临建设施系统施工道路部署及场内计划基础上进行，结合现施工需要作合适修改和补充。见“右岸一期施工总部署图”（图号：大经－施组－01）。
2.1　砼生产系统及浇筑入仓运输部署
2.1.1 系统生产能力和关键设备
维修恢复3×1.0m3拌和楼1座，其铬牌生产能力为75 m3/h,但该楼因陈旧年久不用，机电设备老化且配件短缺，完全改造工期又较担心，所以实际生产能力有限，为此，本期工程增设2×1.0m3强制式拌合机，形成拌和站和拌合楼联合生产供给砼，确保满足一期工程施工砼高峰月强度16210 m3/月及最大浇筑面积280 m2施工要求。
2.1.2 平面部署和砼运输入仓方法
拌和站部署在砂石料仓下游侧▽96.00m三角台地，便于砂石骨料供给拌和，该拌和站在一期工程施工结束二期工程开始时，转移至左岸生产砼。
砼运输关键为自卸汽车运至厂坝上、下游及坝项施工门机转运平台，由自卸汽车倒料至砼卧罐，门机吊运入仓。
计划在右岸接头坝下游岸坡平台部署砼输送泵，负责厂房后期施工尾水上构部分和施工门机控制范围外砼施工。
施工门机为3台，其中上游门机轨顶高程▽78.152m，由原低架门机改装高架门机，下游门机轨道高程▽74.452m，右岸坝顶门机部署自接头砼重力坝经过坝顶永久启闭机中间至主机间坝顶。
2.1.3 拌和系统工艺部署
拌和楼工艺部署及步骤同原设计部署，即砂石骨料由皮带机输送入贮料仓，水泥、煤灰经过螺旋分级机、斗提机送入，外加剂经过原管道送入拌和楼。
重建袋装煤灰库400m2，袋装水泥库520 m2，水泥罐300t，水泥、煤灰贮量可满足高峰时段砼浇筑6～7天需用量。
拌和站为电子秤配料，砂石骨料用皮带机输送入配料斗，设水泥罐200t一个，袋装煤灰库280 m2，袋装水泥库200 m2，外加剂池一个。
2.2 砂石系统
砂石料为融江河段天然砂石料，直接从枢纽上下游河滩采捞，经筛洗分级使用，总储量可能满足工程需要。依据现有资料，一期砼工程为91635m3，考虑其它附加工程原因按10万 m3计算，约需砂石成品料15万m3，其中需石料10.1万m3,砂4.9万m3。
原有砂石系统加工工艺和生产能力可满足施工需要，但因为在河道砂洲挖取原材料砂料含量偏少，为平衡各砂石骨料需要外购部份河砂，以满足砼施工需要。设备经维修，局部结构更新维护可正常运转生产。其工艺步骤框图以下。
砂石系统工艺步骤框图
河砂外购转运
约占（47％）
12＃皮带机运至拌和楼
成品料仓
大石
中石
小石
砂仓
11＃卸料小车
10＃皮带机转运
8＃
特大石废料
筛分楼
6＃
5＃
4＃
大石
小石
碴仓
中石
7＃
碴砂脱水
3＃
中细碎间
2＃
半成品料仓
1＃皮带机
粗碎间
毛料堆放

2.3　风水电系统
2.3.1 供风系统
利用原部署在拌和楼、钢筋厂周围和固定供风站（10m3/min）接管引至各工作面，但因为管路多年不用，损坏严重，须经维修更换后方可使用。
2.3.2 供电系统
从业主开关站35kv接电点经10kv架空线路分别引至各供电点，各供电点降压后送至各生活、生产接电点用，因为线路多年不用，大部分线路已老化，为确保施工段用电，经更换线路同时对施工变压器进行检验维修后方可投入使用。
2.3.3 供水系统
由业主负责抽水至供水池，接管引至各生产、生活区，各供水管路受损严重，须经全方面检验维修后方可投入使用。
原有风水电系统部署及管、线路基础不变，但损坏较严重，须经维修更换后方可使用，其中供水池要清理，施工变压器4台要检验，更换变压器油。
2.4　各类加工厂、车间、库房
2.4.1 钢筋加工厂
钢筋加工厂部署在右岸下游围堰端头台地，建筑面积550m2,占地面积1850m2,加工生产能力达20t/班。
2.4.2 木材加工厂
紧邻钢筋加工厂部署，原木材加工厂太近钢筋生产车间，且经洪水浸泡已损坏，需要重建，位置往下游移18m。建筑面积按900m2设计。加工厂关键由锯材和木模两部分组成。
2.4.3 机修车间
建筑面积400m2。机械设备修理由本局设备处驻工地维修小组负责。所用机械维护保养工作由各队机修班进行。
2.4.4 物资供给站，材料配件库
为拌和楼公路对面原物资供给站，屋面维修即可使用。
2.4.5 加油站、炸药库
一期工程只在右岸紧邻物资供给站路旁设一柴油加油站，因为一期工程石方开挖基础完成，暂不设炸药库。
2.4.6 钢模板、材料堆放场
钢模板及材料存放、保管及修理场地设在拌和楼前空地，占地面积约2400m2。
2.4.7 预制场
砼预制场设在下游已弃碴回填形成平地，占地面积约4000m2。
2.4.8 机电金结设备拼装场
设在接头土坝下游面阶地，占地面积约2600m2。
2.5　生活、办公住地
前期工程建设计划生产、生活用房结构基础完好，共建筑面积4725m2,部分设施及屋面改造、翻修完成即可使用，满足了职员生活、办公需要。
2.6 场内施工道路
场内施工道路包含砂石料开采施工道路约3km，关键干线经维护，下基坑道路经回填恢复后能确保场内交通通畅。
2.7　通讯设施
依据工程施工需要，为加强管理，方便生产，和当地邮电部门恢复开通原有7门对外电话，各生产、职能关键部门相关人员配置当地开通小灵通8部。
2.8 弃碴场
基坑清淤、基础开挖和一期围堰拆除方量共26.6万m3,其中拆除开挖石碴可部分堆弃在下游弃碴场和作下游边坡、开关站基础回填用，其它大部分（约占60％）弃碴需运至上游约1.5km河岸沟或甲方再指定地点堆弃。
3　　主体工程施工技术方法
3.1 厂坝土石方工程施工技术方法
厂坝土石方工程包含右岸基坑清淤、右岸接头坝、进、尾水渠开挖。
3.1.1 右岸基坑清淤
经历年洪水淹没，基坑内沉积淤泥量大约有2×104m3。在基坑抽干水后能够立即进行基坑清淤工作。使用自卸汽车配合反铲装运淤泥结合砂泵抽排措施，或用小型装载机铲淤泥进斗，经过门机提升转移等方法来完成。为加紧施工进度，由修复好上、下游进基坑路同时运输淤泥到弃料场。机械装运不到地方使用人工装运，以避免机械施工对已浇砼损坏。
3.1.2 右岸接头坝
关键内容是接头土坝段开挖和回填，接头混凝土重力坝土方回填。
(1) 土方开挖
土坝段开挖前，优异行测量放样，确定开挖范围，按一定距离打范围、高程桩。对于岩石覆盖层土方开挖采取推土机集料，液压反铲配合自卸汽车运渣到弃渣场。土方开挖先把表层树根、草皮、腐植土等含有机质较大者，全部清理，然后按设计要求分层或分段开挖。
(2) 土料填筑
土料填筑为土坝坝体填筑和接头混凝土重力坝上下游两侧土方回填。为提升坝体防渗性能，坝轴线两侧宽3m采取渗透系数较小土质填筑。
①　施工工艺步骤
土坝坝体土料填筑施工工艺步骤图3.1-1。
土料场选择

取 土

丢弃
土料检验
不合格格

合格

土料运输

测量放样清基

土料摊铺

土料碾压

不合格
密实度测定

合格

下一层填筑

图3.1-1
②　土料场选择
土坝填筑所用填筑土料到上游约4km取土场取料，施工前先取土做土工试验，以确定最优含水量和填筑土干容重，同时把试验结果报请监理工程师同意后方可使用。
③ 填筑土料开采和运输
开采土料前，先用反铲剥掉土场面层表土，另在取土场周围设排水设施，土料用反铲进行开采，自卸汽车运料进仓。
④　测量放样、清基
依据设计断面测量放样，以确定填筑范围和填筑高程。施工前，先用推土机清除填筑范围以外3m草皮等杂物，同时人工重新清理填筑范围。
⑤　土料摊铺及碾压
当坝基基础经验收合格后，即进行坝体填筑。首优异行现场填筑碾压试验，确定填土料厚度、碾压遍数、最优含水率等参数，试验结果报监理工程师同意后，方可进行全断面填筑施工。填土自下而上进行，自卸汽车运料至工作面，铺料按设计要求分区堆放不一样土料，用推土机平仓，每填筑层铺料厚度不超出试验确定铺料厚度。
土料推铺完成后即进行碾压，土料碾压采取振动碾碾压，碾压方向和坝轴线方向平行，每次压迹相互搭接。碾压时按先慢后快，先轻后重标准进行，对于小范围内碾压不到部位则以人工扎实。施工过程中，土料填铺和碾压工序连接进行，做到土料随铺随压，在雨前或收工前将已铺土料碾压完成。如需长时间停工，则依据气候条件设保护层，复工时对表面给予清除，并用推土机起毛，同时清理工作面。每层压实后，按设计要求对现场取样测试填土压实密度，作好统计，试验合格后再进行下一层填筑施工。
⑥　边坡修整
填筑施工完成后，再次进行测量放样，检验尺寸是否和设计要求相符，并用石灰画出边坡线，方便边坡成形。采取人工修整方法从上至下修整边坡成形，以满足设计边坡要求。
3.1.3 其它未叙事项根据GSG—QP—09（2）实施。
3.2 厂坝混凝土浇筑工程施工技术方法
厂坝混凝土工程包含右岸接头混凝土重力坝、1#~6#闸坝混凝土、安装间混凝土、厂房混凝土、进水口底板、尾水反坡段混凝土、闸门轨道及机组二期混凝土、排漂孔、1#~5#溢流孔闸门启闭平台混凝土。
3.2.1 混凝土浇筑程序见 图3.2-1。
施工准备

初步测量放样子

基底清理

正确测量放样

模板准备
模板安装

不合格

施工准备
钢筋加工厂
钢筋、模板调整
钢筋定位安装

止水片加工
止水片安装

工作面清碴、冲洗

砼拌和
检验验收

合格

资料整理、单元验收
拆模养护
砼浇捣　筑
砼取样、试验
砼运输

图3.2-1
3.2.2 测量放样
采取激光测量仪（全站仪）和经纬仪、水准仪进行测量放样。模板安装好后再次测量复核，校正模板安装正确性和误差，以确保测量放样正确性和混凝土质量。
3.2.3 模板
模板设计、制作和安装必需确保模板结构有足够强度和刚度，能承受混凝土浇筑和振捣侧向压力和振动力，预防产生移位，确保混凝土结构外形尺寸正确，并应含有足够密封性，以避免漏浆。本工程采取钢模板质量符合现行国家标准或行业标准。木材质量达成三等以上材质标准。严禁使用腐朽、严重扭曲或脆性木材。钢模板面应尽可能光滑，不许可有凹坑、皱折或其它表面缺点。模板制作应满足施工图纸要求建筑物结构外形，其制作许可偏差不应超出《水工混凝土施工规范》SDJ-207-82要求。异形模板（如尾水扩散段等）、滑动式、移动式模板，永久性特种模板许可偏差，应按相关要求和同意实施。安装前应按施工图纸进行测量放样，关键结构应设置必需控制点，方便检验校正。钢模板在每次使用前要清洗洁净，为防锈和拆模方便，钢模面板应涂刷矿物油类防锈保护涂料，不得采取污染混凝土油剂，不得影响混凝土或钢筋混凝土质量。木模板面应采取烤涂石蜡或其它保护涂料，按使用部位分类编号，妥善保管。
模板安装要含有足够稳定性、刚度和强度，以确保混凝土浇筑后结构物形状和相互位置等符合设计要求；模板安装前要清除其表面杂物，对已变形模板进行校正；模板表面涂脱模剂以确保其光洁平整。混凝土浇筑过程中派人对模板值班巡视。模板安装完成后，混凝土浇筑前，根据设计图纸和规范标准进行具体检验验收仓面，监理工程师检验验收合格并作好统计后才能进行混凝土浇筑。
3.2.4 钢筋安装绑扎
钢筋于钢筋加工厂加工完成，运至现场手工绑扎；对于墙、板、柱及护面层钢筋可采取场外绑扎，现场整体吊装（利用汽车起重机进行吊装）。
使用钢筋种类、钢号、直径等均应符合设计图纸和规范要求，并经材质试验。进货钢筋按不相同级、牌号、规格及生产厂家分批验收，抽样检验，并设置标志，严禁不合格钢筋进入施工现场。因故需代换钢筋时，须事先取得监理工程师同意，钢筋总面积偏差控制在要求范围内，同钢号钢筋相互代换时，其直径变更范围不超出4mm；等级变换不得超出一级。
钢筋安装、绑扎、位置、间距、保护层及各部位钢筋大小、尺寸严格按设计图纸要求放线标点，定点、定位安装，钢筋接头按设计图纸要求采取焊接或绑扎搭接，搭接长度符合设计和规范要求，在取得设计和监理工程师同意并取得现场试焊合格情况下，较粗钢筋搭接推广使用电渣压力焊和气压焊。
为确保混凝土保护层符合设计要求，在钢筋和模板之间设置强度不低于设计强度混凝土垫块，垫块用埋设铁丝将垫块和钢筋扎紧并相互错开，分散部署。多排钢筋之间，用短钢筋支撑，确保位置正确。
锚筋应采取螺纹钢筋，水泥砂浆锚筋孔直径应大于锚筋最少20mm，锚筋孔孔壁和锚筋之间间隙应注满水泥砂浆。锚筋孔注浆前应进行清洗，水泥砂浆注满后给予捣实，在水泥砂浆初凝前应将锚筋加压插入到要求深度，并加以振捣或轻敲，确保砂浆密实。
钢筋安设完成后，混凝土浇筑前，根据设计图纸和规范标准进行具体检验验收，在作好检验验收统计后再进行混凝土浇筑。
3.2.5 止水片安装
本工程止水片为铜片止水片和橡胶止水带，设在坝体迎水面永久变形缝上。止水片（带）安装时，先测量放样，然后人工安装，采取钢筋支架固定，预防变形和撕裂。橡胶止水带搭接采取YW-309胶粘剂搭接，具体方法为：先将接头切削成1：10斜面、锉毛，用胶粘剂在接头斜面上涂刷3~4遍后再搭接粘合。安装后要加强对止水片保护。
3.2.6 混凝土浇筑
① 入仓运输方法
水平运输机械为自卸汽车和手推车。垂直运输：部分部位用人工手推车经仓面平台溜筒入仓，关键用汽车运料至仓面周围卸入卧罐，门机提升卧罐送料入仓和采取泵送砼入仓。
② 混凝土分缝分块
分块尽寸大小和坝体结构、浇筑设备能力相适应。混凝土分层分块以不改变原有结构物整体性、受力状态和图纸要求为标准。
③ 铺料方法
通常情况采取通仓平铺铺料浇筑，铺料厚度以混凝土入仓速度、铺料许可间隔时间和仓位面积大小决定，通常为30cm。在混凝土浇筑中，须注意保持老混凝土面及模板表面湿润（但不能有积水）和清洁。接缝砂浆厚度为2cm~3cm，不低于混凝土标号。
④ 平仓方法
首先均匀多点下料，入仓砼应随铺随平仓，不得堆积，仓内若有粗骨料堆叠时应均匀分布于砂浆较多处，但不得用水砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。在靠近模板和钢筋较密地方，辅以人工铲料平仓，使石子分布均匀。
⑤ 振捣
大致积混凝土用高频插入式振捣器，板梁结构部位采取软轴插入式振捣器、平板振捣器振捣。振捣时，振捣器不能直接碰、触模板、钢筋和预埋件等，以防模板走样和预埋件移位；振捣时间以混凝土不再显著下沉、不出现气泡、开始泛浆时为准；振捣器移动距离以不超出其有效半径1.5倍，并插入下层混凝土5~10cm，振捣次序依次进行，方向一致，以确保上下层混凝土结合，避免漏振。
⑥ 施工缝处理
依据设计和施工条件限制所进行分缝分块，或浇筑混凝土过程中停止时间超出许可间歇时间时，所形成施工缝必需按规范和设计要求进行处理。
⑦ 养护
在混凝土浇筑完成10h~12h小时即开始人工洒水养护，如在炎热、干燥气候情况下应提前洒水。操作时，先洒侧面，顶面在冲毛后洒水，关键外露珠平面养护用湿麻袋（或草席）覆盖，以保持混凝土常常处于潮湿状态。连续养护时间通常为14天~28天。
3.2.7 　其它未叙事项根据GSG－QP－09（07）和GSG－QP－09（07）－W1、GSG－QP－09（07）－W2 、GSG－QP－09（07）－W3实施。
3.3 灌浆工程施工技术方法
灌浆部位及对应工程量为：
溢流坝1#、2#坝块及厂房基础固结灌浆4910m；溢流坝、厂房及右岸接头砼坝基础帷幕灌浆3000m；
钻孔作业及全部压力灌浆作业实施遵照《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》SDJ202-83及水利电力部《SL62—94》规范和水利水电工程钻孔压水试验规程《SL25-90》相关要求实施。
3.3.1 准备工作
于工程开工后正式灌浆前，依据监理工程师指示及施工技术要求、技术规范要求、选择经典地段进行灌浆试验，经过试验选择灌浆施工参数，将试验结果汇报监理工程师审批，并于30天内，向监理工程师提交一份符合技术要求灌浆施工方法计划。
3.3.2 施工方案
(1) 制浆系统
采取移动式集中制浆，利用高速浆液搅拌机进行拌浆。在灌浆过程中，搅拌机转速和拌和能力分别和所搅拌浆液类型和灌浆泵排浆量相适应，搅拌机应确保快速、均匀、有效地搅拌灰浆，并在要求压力下连续不停供给浆液。水泥浆液搅拌时间经过试验确定，随拌随用。一次拌和水泥浆在缸内存放时间不能超出30min，必需在水泥浆初凝前用完。
灌浆材料选择严格按设计及规范《SL—94》要求来控制：
① 固结灌浆所用水泥为425号以上一般硅酸盐水泥；帷幕灌浆所用水泥为525号一般硅酸盐水泥，水泥细度要求经过64孔/mm2标准筛孔其筛余量小于2%；水泥出厂日期不得超出40天。水泥使用前对其质量作出判定，合格后方使用。受潮结块水泥严禁使用。
② 灌浆用水需符合拌制水工混凝土用水要求。
③ 灌浆用砂选择质地坚硬天然砂或机制砂，要求不含泥团、硫化物和有机物（含泥量小于3%，SO3含量小于1%，有机物含量小于3%），砂粒径小于2.5mm，细度模数小于2。
④ 依据灌浆需要，选择下列外加剂，所用外加剂以水溶液状态加入，经过试验确定其最优掺量。
a、 速凝剂：三乙醇胺、氯化钙、水玻璃等。
b、 减水剂：萘系高效减水剂、木质素磺酸盐类减水剂等。
(2) 钻孔及灌浆设备选择
全部钻孔严格按设计详图布孔，孔位偏差、倾斜度等严格控制在要求许可范围内。
钻孔机械选择XY-2PB-150型回转式钻机，依据部位需要还可选择洛阳产3.5KW回转式电钻，钻头选择金刚石钻头或硬质钻头。
灌浆机选择SGB6-10G型灌浆泵；余浆用80/12灌浆泵送至进料口。
灌浆用栓塞依据灌浆方法、方法、灌浆压力和地质条件等情况，选择循环式和纯压式两种。
所用灌浆设备需常常维护保养，确保其工作状态良好。

机械设备配置见下表

序号
名 称
规格型号
单位
数量
备注
1
浆液搅拌机
2×200
台
4

2
地质钻机
XY-2PB-150
台
3

3
电钻
3.5KW
台
3

4
空压机
YV-3/8
台
1

5
柱塞高压水泵
3W-6B2
台
1

6
水泵
2.8kw
台
4

7
高压风枪

台
1

8
灌浆机
SGB6-10G
台
4

9
砂浆泵
C232（15/100）
台
4

10
泥浆泵
BW250/50
台
1

11
交流电焊机
BX3-300
台
3

12
灌浆自动统计仪
SKP-II
台
2

13
轻便测斜仪
KXP-1
台
1

14
手推车

台
10

(3) 灌浆方法
① 固结灌浆
固结灌浆在基础砼浇筑一定厚度，满足设计要求且砼强度达成设计强度50%以上后进行。
全部固结灌浆钻孔，按施工详图要求布孔，如有特殊原因，在取得监理工程师同意后，开孔位置可有小于100mm偏差，开孔角度误差小于50，孔深、孔径按设计要求进行，实际孔位做好统计有待备查。
钻孔终孔后，用高压风枪将孔内粉尘或积水清除洁净，将灌浆塞塞在混凝土岩石接触缝下0.5m，射浆管距孔底0.5m，进行裂隙冲洗。冲洗完成选择不少于总数10%孔进行压水试验。
水灰比采取5:1、3:1、2:1、1:1等4个重量比级。灌浆时以5:1开灌，以后由稀变浓，逐层改变，不得越级。浆液配比变换标准严格按规范《SL62—94》相关要求实施。
固结灌浆分序按坝块隔孔分序，每坝块一序孔闭浆后随即进行二序孔灌浆，采取全孔一次灌浆法。吸浆量大时，采取一泵一孔灌注，吸浆量小时可采取群孔联灌，联灌孔数不多于2个，孔位保持对称，并严格控制压力，以防盖重抬动。
固结灌浆压力通常情况下采取0.2Mpa，可视不一样地段和孔深，依据设计和监理工程师意见于0.1~0.3之间采取。当灌浆压力保持不变，注入率连续降低时；或注入率不变，压力连续升高时，灌浆工作应连续下去，不改变水灰比。
灌浆工作须连续进行，若因故中止，必需立即处理，尽早恢复灌浆，假如中止超出30min，则对钻孔进行压力水冲洗；假如冲洗无效，则需扫孔，以后重新复浆，如恢复灌浆后，吸浆量急剧降低，且在极短时间内停止吸浆，则该段灌浆视为不合格。在灌浆过程中如发觉冒浆、串浆、回浆变浓等特殊情况，按规范《SL62—94》相关要求处理，并将采取方法汇报监理工程师。
在要求压力下如灌浆段吸浆量小于0.4L/min，连续灌注30min即可结束。全孔灌浆工作完成后，立即封孔，排除孔内稀浆，使全孔封填密实。除涌水段用机械封孔外，其它用人工封孔。
固结灌浆孔在排除孔内积水后，直接用干硬水泥砂浆封填并抹平。封孔前将孔内污物冲洗洁净，并测量孔深。
固结灌浆施工程序见下图：3.3-1。
固结灌浆施工程序图
建基面砼达成设计50%以上强度
50%
50
50
含有钻孔灌浆条件

测量放样

按施工详图要求布孔，孔位偏差小于10cm
钻 孔

冲孔下塞

回回水澄清并延续10min

裂隙冲洗

压水试验

压力0.1Mpa、吸水量稳定

孔内循环、全孔一次灌浆
灌 浆

要求压力、吸浆量小于0.4L/min、连续30min
灌浆结束

机械封孔、抹平
封 孔

搜集资料、整理汇总

质量检验（取芯、压水）—

图　3.3-1
②　帷幕灌浆
灌浆施工程序：钻孔→冲冼→压水试验→灌浆→质量检验。
采取回转式钻机和金刚石钻头造孔，钻孔位置、孔向、偏差值按设计及规范要求进行控制。钻进结束等候灌浆或灌浆结束等候钻进时，孔口需堵盖，妥加保护。
冲洗工作采取单孔冲洗，在开灌前用压力水冲洗，冲洗时间控制在半小时内，冲洗压力小于灌浆压力80%。
压水试验按监理工程师指示采取单点法或多点法进行。
帷幕灌浆于其对应部位固结灌浆结束后进行；厂房段基础帷幕灌浆待厂房段砼浇筑上升至▽85.0m以上高程后再进行施工；闸墩位置帷幕灌浆在砼浇至75.5m高程或77.0m高程后进行。
每个灌浆孔分二段进行帷幕灌浆，先钻至建基面以下2m 深，钻孔冲洗洁净后灌浆，灌浆塞塞在基岩面以下0.5m坝体内,该段兼有基岩面固结灌浆作用,等凝二十四小时后再进行下段钻孔,钻孔冲洗洁净后可一次性灌浆。
灌浆压力经过试验确定，也可经过公式计算或依据试验先行确定，以后在灌浆施工过程中调整确定，本工程采取：下段0.45~０.5,上段0.3MPa。灌浆浆液浓度同由稀变浓，逐层变换。帷幕灌浆浆液水灰比采取:上段8:1；6:1；4:1；3:1；2:1；1:1。下段6:1；4:1；3:1；2:1；1:1；0.5:1等多个等级。浆液变换按规范要求进行。在要求压力下，当注入率小于0.4L/min时，继续灌注30min~60min，灌浆能够结束。采取“置换和压力灌浆封孔法”或“压力灌浆封孔法”进行封孔。
灌浆工作须连续进行，若因故中止，则按规范或监理工程师指示进行处理。
3.3.3 质量检验及质量确保方法
① 质量检验
单元工程施工完成后，立即向监理工程师提供施工结果资料，进行质量检验。
帷幕灌浆质量检验以检验孔压水试验结果为主，结合对完工资料测试结果进行分析。帷幕灌浆检验孔压水试验在该部位灌浆结束14d后进行，检验孔不少于灌浆孔数10%，且每单个坝块部署有一个检验孔，采取“五点法”或“单点法”自上而下分段卡塞进行试验，试验结束后按技术要求进行灌浆和封孔。
固结灌浆质量检验采取钻孔取芯和单点压水试验方法，检验孔施工在对应部位灌浆结束3天后进行，其数量不少于总孔数5%。钻孔岩芯取得率和压水试验吸水率应达成设计要求，不然会同设计、监理单位约定进行处理。检验结束后，按技术要求进行灌浆和封孔。
② 质量控制方法
在灌浆开工作业前30天内，向监理工程师提交一份符合技术要求灌浆施工方法计划，其内容包含：灌浆工程平面部署图、灌浆工序工艺和设备、灌浆材料、灌浆压力、质量控制及检验等。
在超前钻孔或灌浆作业中一旦发觉工程地质或水文地质有改变时，立即将相关资料报送监理工程师方便立即修改灌浆设计。服从监理工程师依据地质条件改变而作设计改变，即部分或全部灌浆部署及增减孔距、孔深等。
在整个钻孔和灌浆施工期间，做好多种原始统计和结果资料分析，并报监理工程师审阅。统计内容包含：钻孔、冲洗、压水、灌浆和必需取芯和观察统计。结果资料包含：固结灌浆结果平面图、全部灌浆孔单位吸水量及单位耗灰量递减曲线和频率曲线、灌浆材料结果图及工程照片和岩芯实物等。
严格按规范《SDJ202-83》及《SL62—94》相关工程质量检验要求进行质量检验。如发觉质量不合格现象，立即确定处理方案并报监理工程师审批，取得同意后方可实施。
3.3.4 其它未叙事项根据GSG－QP－09（09）和GSG－QP－09（09）－W1实施。
3.4 金属结构制安及机组安装工程技术方法
本工程施工项目包含厂房桥式起重机安装，厂房拦污栅、进、尾水闸门及轨道制安，排漂孔、1#~5#溢流孔闸门及轨道制安，厂房机组安装、调试等。
3.4.1 金属结构工程施工技术方法
大埔水电站金属结构包含溢流坝、厂房两部分闸门和拦污栅。金属结构制造安装由本局拥有大型金属结构制造许可证水工机械修造厂负担，制造场地在电站枢纽右岸上游约3km处**水电工程局水工机械修造厂大埔基地。闸门及拦污栅等大型构件应分块设计制造，单块最重不超出30t、最大运输尺寸符合交通部门相关要求，工地装卸车关键以50t汽车吊为起吊手段，运输则关键为平板货车。
现场安装时关键以30/10t施工门机、坝顶永久门机、尾水台车等为吊装手段。
本工程金属结构施工严格遵照GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》、DL/T5018-94《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》等相关技术标准和设计图纸要求进行，实施本局质量体系程序文件：《金属结构制作安装过程控制程序》GSG—QP—09（23）和《钢结构制安焊接工艺书》GSG—QP—09（23）—W1。
3.4.1.1 金属结构制造
1 生产前准备
1） 焊接工艺评定试验
(1) 焊接工艺评定试验在监理工程师现场监督下进行。
(2) 所用试板及焊接材料应是经检验合格母材及焊接材料。
(3) 作以下工艺试验。
① 对拦污排钢管杆件式栅和拦污排浮筒制造作以下四种工艺试验。
a. 纵缝平接焊缝。
b. 环向平接焊缝。
c. 环向贴角焊缝、焊接垫板及防渗圈。
d. 自动焊接工艺手工补焊，焊接纵、横、平接焊缝。
② 对其它构件制造作以下三种工艺试验：
a. 板状对接焊缝。
b. 角形焊缝及板材组合焊缝。
c. 自动焊接工艺手工补焊，焊接对接焊缝、角焊缝。
(4) 试板尺寸按规范或设计要求。
(5) 按已制订好焊接工艺对试板进行焊接。
(6) 按设计要求及规范要求裁切试板，做好标识，送试验所进行机械性能试验。
(7) 将试验结果报请监理工程师审批。
(8) 据试验制订焊接规程和焊接工艺。
2) 对图纸尺寸及结构工艺性进行审查，制作冷作工艺过程卡、焊接工艺过程卡、机加工工艺品过程卡，作为施工指导文件。
3) 确定各部件和组装模具工装设计、审查。
4) 确定外协加工及其检验验收方法。
5) 备料。
2 闸门制造
1) 闸门制造工艺步骤见下图3.4—1。

焊 接 件

埋件加工
吊杆/锁定制造
门体构件制造
支撑/行走件加工

门体拼装
支撑/行走件拼装

门体焊接
支撑/行走件焊接

焊接质量及变形检验

校 正

测 量
外协件
标准/止水件
精加工件

防腐/标识
加 工
采 购
订货加工

出 厂

图3.4—1

2) 闸门（包含埋件）制造过程中严格根据《平板钢闸门（包含埋件）制造工艺书》GSG—QP—09（23）—W2进行，其制造方法和工艺步骤为：
(1) 划线：按设计和规范要求，制作样板划线；
(2) 下料和坡口加工
原材料先矫正后下料，视零件形状分别用自动切割机和手工切割进行，焊缝坡口用刨边机或自动切割机或刨床加工，自动切割加工坡口用砂轮机合适修整。
(3) 矫正
零件下料后（包含单构件焊接后），视变形情况分别以手工、压力机、火焰等三种方法进行矫正，并分类堆放好，以备单构件或整体组装。
(4) 闸门零部件制作
包含多种焊接梁系列制作、型钢次梁制、闸门面板拼装等。
(5) 闸门整体组装
将分节加工面板在由型钢组成平台上进行组合，然后用自动切割机割出外形尺寸。闸门组装次序视闸门结构而定。组装时应尤其注意相关水封、反轮、承压轮及滑块等工作部位直线度、平面度。闸门组装完成，进行初检，并做好数次统计。检验合格后，进行施焊。
(6) 闸门整体焊接
依据图纸、焊接规程和工艺制订焊接过程卡，指导焊接工作。依据结构特点及焊缝质量要求由持有有效合格证焊工施焊，所用焊接材料应符合规范和设计图纸要求。焊接完成，再对闸门进行局部矫正。
(7)