抗滑桩综合项目施工关键技术交底.doc

抗滑桩技术交底

1.施工方法及工艺
1.1总体方案
依据桩基地质情况，采取人工分段挖土，分段护壁方法施工，以确保操作安全施工，即人工在井内挖土，电动水泵抽水，葫芦配卷扬机提升井内土石，井壁进行混凝土护壁。施工中，碰到极硬岩石，要进行爆破后掘进成孔。钢筋采取在加工场单根加工弯制好后，在桩内安装成型，主钢筋直径≥22mm采取滚轧直螺纹套筒连接。直升导管法灌注混凝——混凝土供给在拌合站采取JS900搅拌机集中拌合，输送车输送，固定式输送泵输送到位。
1.2施工工艺
施工工序：
平整场地放线定桩位及高程开挖第一节桩孔土石方支护壁模板放附加钢筋浇筑第一节护壁及锁口混凝土在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线架设垂直运输架、安装电动葫芦（卷扬机）、吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等设施开挖吊运第二节桩孔土石方并校核桩孔位置、垂直度、净宽先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）浇第二节护壁混凝土反复第二节挖土石方、支模、浇注混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度终孔检验验收安装钢筋放混凝土导管浇筑桩身混凝土（随浇随振）桩身检验

工艺步骤图

1.3施工技术关键点和方法
（1）施工准备: 首先熟悉施工图纸,各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施要准备就绪。施工时，先清除设计桩位范围内场地杂物、障碍物，平整施工场地和施工便道。开挖前对施工人员进行全方面安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠检验和试验，确保施工安全。
（2）场地平整：依据施工图设计，结合现有原地面标高，用挖掘机将场地合适开挖平整，地面宽度以满足孔口作业需要为前提，为预防雨水冲刷，以求作业场地稳定，确保孔口锁口质量，从而最大程度地满足孔内安全施工。
（3）测量放线:依据设计图纸计算各桩位坐标，并确定每个桩孔和相邻控制点位置关系。经复核无误后在场区内实地放出，同时以桩中心为交点，在纵向和横向方向埋设好护桩，桩位经监理工程师复核并签字同意后方可进行下步施工。
（4）开挖第一节桩孔土方: 桩位测量放样后，跳槽开挖第一节，开挖桩孔要从上到下逐层进行，先挖中间部分土方，然后扩及周围，按设计桩直径及护壁厚度控制开挖桩孔截面尺寸。每节开挖深度按1.0m控制。采取短把镐、锹等简易工具进行人工挖土，碰到比较硬岩层时，可用风镐或爆破施工。开挖以2人为一个小组配合，地面派专员修通排水沟，立即排掉桩孔内抽出水，从桩孔内挖出废土或石碴由专员负责立即运出场外。
（5）支护壁模板和附加钢筋：护壁模板采取定型内模分节支设，每节高度1.0m，每节有四块组成，上小下大，模板之间用U形卡具、扣件连接固定，模板厚度大于6mm钢板加工制而成。每节模板上下端用钢管或木块各设一道内侧支撑，预防内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。
（6）浇筑锁扣
为了确保抗滑桩孔开挖过程中孔口稳定，正式开挖前，在孔口部位浇注抗滑桩琐口。
（7）浇筑第一节护壁砼
a.桩孔护壁砼每挖完一节以后要立即浇筑砼。人工浇筑，人工捣实，砼强度为C20，坍落度控制在80～100mm，确保孔壁稳定性。
b.护壁钢筋制作安装：钢筋骨架在钢筋棚中统一制作，然后运至现场．先按设计尺寸做加劲筋圈，在圈上用油漆算出主筋位置，把主筋摆架立在现施工护壁底面，并标出加劲筋位置，将主筋和加劲筋按标识对应焊接，焊接时扶正加劲筋，并用自制直角板校正加劲圈和主筋垂直度，然后点焊．同一主筋必需在一直线上．部分点焊加强．为确保钢筋骨架保护层厚度，按设计要求在主筋上焊接定位钢筋。
(8)检验桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，将桩位十字轴线和标高测设在护壁上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检验孔壁垂直平整度。随之进行修整，井深必需以基准点为依据，逐根进行引测。确保桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
(9)架设垂直运输架：成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输钢管吊架。吊架要搭设稳定、牢靠。
(10)安装电动葫芦或卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和穿卷扬机钢丝绳，选择合适位置安装卷扬机。地面装运土石用汽车。
(11)安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机
a.在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶和桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模中心线。
b.井底照明必需用低压电源、防水带罩安全灯具。桩口上设围护栏。
c.桩孔较深时，为确保孔内有新鲜空气，在孔口设置通风机，用软胶管向孔下通风，确保施工期间孔下空气质量。若桩孔挖至有水地段，孔内设集水坑，渗水量大时采取离心泵或多级泵抽水。
d.当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵规格按抽水量确定。应日夜三班抽水，使水位保持稳定。
e.桩孔口安装水平推移活动安全盖板，当桩孔内有些人挖土时，应掩好安全盖板，预防杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。
(12)开挖吊运第二节桩孔土方：从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推进活动安全盖板，掩蔽孔口，预防卸土土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。桩孔挖至要求深度后，用支杆检验桩孔直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。
(13)先拆除第一节再支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采取拆上节支下节依次周转使用。模板上口留出高度小于250mm混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平，拆模强度达成2.5MPa。
(14)浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土硬化。
(15)检验桩位中心轴线及标高：以桩孔口定位线为依据，逐节校测。以预防桩孔倾斜及扭曲。每次施工下一节护壁时对孔净空尺寸，中心偏位进行校核。经过钢尺及护桩确定孔中心位置及正方向，向两边拉尺校核净空尺寸。
(16)逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度：清除虚土，检验土质情况，桩底应支承在设计所要求持力层上。伴随桩孔挖深，孔内设刚性梯上下，设置和孔壁锚固钢筋网片作遮挡，上落传输时工人只许可在网下操作。
(17)在岩土改变位置留渣：在挖孔过程中碰到地质改变时要留样，查看和地质资料是否相符，如不符合地质资料时应立即向监理工程师汇报。
(18)检验验收：成孔以后通知项目部质检工程师和监理工程师到现场检验，确定是否满足要求，必需对桩身直径、尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全方面测定。做好施工统计，办理隐蔽验收手续。
(19)桩底封底：桩身挖至设计标高后，进行桩底清渣、排水处理，然后采取1：3水泥砂浆对桩底进行封底，其厚度为10cm。
(20)钢筋安装
钢筋必需是附有出厂合格证实钢筋，进场后立即报试验室取样试验报验，合格后才许可用于工程中。
钢筋焊接所用焊条必需和钢筋类别、规格相适应，焊接前必需进行试焊，经项目部试验室检测合格后方可进行正式焊接。焊工必需持证上岗。
钢筋主筋焊接采取单面搭接焊，搭接长度大于10d，（d为钢筋直径），焊接接头应错开部署，在接头长度区段内（焊接接头长度区段是指35d，且大于1000mm）同一钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内受力钢筋，其接头截面积占全部截面面积最大百分率为50%。
焊接时焊缝高度应等于或大于被焊接钢筋直径0.3倍，焊缝宽度b应等于或大于被焊钢筋直径0.7倍，钢筋焊缝要求平顺饱满，不得咬焊、堆积、漏焊，气孔数量应符合规范要求。下钢筋笼必需将焊渣清出洁净。钢筋焊接接头和钢筋弯曲处距离大于10d。
主筋采取高强直螺纹机械连接接头技术，接头错开部署，每个断面接头数量不超出50%。为了确保钢筋笼含有足够刚度，在制作钢筋笼时增加径向临支撑。钢筋骨架应在预制支架上严格按设计图纸和施工技术规范成型，以确保骨架各部分尺寸及方便施工为标准，要求主筋顺直，箍筋间距均匀，绑扎及点焊质量符合规范要求，吊装过程中不能有开焊、松脱和变形现象，定位钢筋必需高度足够，以确保钢筋骨架有足够保护层。
柱身钢筋外挂预制混凝土垫块，以确保钢筋保护层厚度。
(21)灌注混凝土
a.灌注混凝土时砼坍落度，宜为18～20cｍ，用导管灌注砼，可在导管中自由坠落，导管对准桩中心。砼必需在集中拌和站拌制，采取搅拌运输车运输砼至孔口，经导管入孔，导管下口距已浇砼面高差不能超出2m。
b.混凝土振捣采取直径5cm软轴振动棒振捣，振捣时，振动棒以75°角插入混凝土，并注意控制振捣棒插入和抽出速度。只至混凝土不再沉落、不出现气泡、表面展现平坦并泛浆。上层混凝土振捣时需插入下层混凝土5cm至10cm。振动时遵照快插慢拔标准和钢筋笼保持约10㎝距离，预防钢筋笼变形和焊接部位脱落。
1.4 爆破施工方法
当土石无法用铁锹、风镐人工挖掘时，人工挖孔桩采取周围眼光面控制爆破法施工开挖。
1.4.1 爆破方案选择
依据岩石力学性质、桩径尺寸、岩石开挖粒径大小、施工进度要求和施工周围环境原因影响，人工挖孔桩采取周围眼光面控制爆破法施工开挖。采取严格控制周围界限光面爆破方法。使用毫秒电雷管，限制最大单响装药量，确保护壁、邻桩及周围建筑物安全。
1.4.2 爆破设计标准：
a、起爆次序为先掏槽眼，后辅助眼，最终周围眼。
b、挖孔桩平均单位耗药量和爆破孔桩直径、岩石力学性能、岩石风化程度、岩石结构组分、内聚力、裂隙性、尤其是岩石变形性及其动力特征、和所用炸药性能来确定，施工时应经过现场试验选定。单孔装药设计：掏槽孔最多，辅助孔次之，周围孔最少。
c、钻孔分掏槽眼，辅助眼、周围眼。掏槽孔通常呈锥形布孔，孔深比周围孔深10～20cm；周围孔向外倾斜，其孔底通常抵达开挖线（软岩）或超出开挖线10cm左右（硬岩）。
d、循环进尺通常控制在1m之内，炮孔利用率按75%～85%考虑。
e、炮孔间距部署要考虑周围孔内最小抵御线小于邻桩石壁厚度2/3。
f、爆破岩石粒径符合开挖要求，最大粒径小于20cm。微差减震，确保护壁、邻桩及周围建筑物安全。
1.4.3 爆破参数设计
装药量计算
序号
名称
单位
数量
备 注
1
单耗q值
kg/m3
2
参考相关爆破资料
2
单孔掏槽眼
kg
0.9
Φ32mm乳化炸药，长21cm
3
单孔辅助眼
kg
0.75
掏槽眼75%
4
单孔周围眼
kg
0.45
辅助眼75%
装药量要依据实际施工情况及前一茬炮爆破效果立即调整装药参数，以取得最好爆破效果。
1.4.4 装药结构和堵塞
掏槽眼、辅助眼、周围眼均采取连续反向装药结构。炮孔填塞是很关键工序，填塞能够使炸药爆炸完全，改善爆破效果。填塞材料用砂、黏土或砂和黏土混合物，其配比是砂：黏土：水=4：5：1；填塞材料事先拌好，做成泥条备用。
1.4.5 起爆网络
　　引爆方法和连线方法：利用电雷管微差起爆,采取孔内毫秒起爆网络。孔内采取不一样段别毫秒雷管依序起爆。毫秒雷管用并联方法连接。
　　起爆次序：起爆次序按先掏槽眼后辅助眼，最终周围眼起爆，掏槽眼采取瞬爆电雷管，辅助眼采取3段毫秒电雷管，周围眼采取5段毫秒电雷管。
1.4.6 爆破施工技术关键点
a、布孔：在桩孔内用红油漆标出炮眼位置，统计并标明孔号、深度、装药量。布孔方法采取环向部署。
b、钻孔：采取手风钻钻孔。并按“孔深、方向和倾斜角度”三大要素进行钻孔。成孔后应立即将岩粉吹除，用草团堵住孔口。
c、装药：按设计好装药结构进行装药，要确保装药到设计位置，严防药包在孔中卡住。微差爆破采取连续密实装药结构，光面爆破采取间隔装药结构。炸药用乳化防水炸药。
d、堵塞：装药结束后，一定用用砂、黏土或砂和黏土混合物堵塞，其配比是砂：黏土：水=4：5：1；填塞材料事先拌好，做成泥条备用，而且堵塞时一定要保护好孔内起爆器材。
e、起爆、检验：在危险区边界，设置警戒岗哨和标志，爆破前，待危险区人员和设备撤离至安全地点后，并确定含有安全起爆条件后，发出起爆信号，然后起爆，起爆后，按要求时间进入爆破区进行检验，当发觉有危石、盲炮、、有毒气表现象时要立即上报处理，在确定安全后，方准人员进入爆破场地施工。
起爆方法：电雷管微差起爆。
起爆次序：起爆次序按先掏槽眼后辅助眼，最终周围眼起爆。
1.4.7 爆破安全技术方法
（1）爆破地震控制方法
爆破对临桩及本桩和临近孔桩护壁混凝土全部可能产生影响，孔桩护壁通常采取早期强度高、成型好C20钢筋混凝土护壁，通常情况下护壁混凝土浇筑2天后，可进行爆破施工而不至震坏护壁支护。同时不应在已浇筑桩混凝土，但桩混凝土未达成龄期孔桩20m范围内进行孔桩爆破作业，以免震裂没有达成设计强度桩混凝土。
（2）爆破飞石控制方法
孔桩爆破工作面均在地表以下，在爆破孔桩口用竹笆或木模板覆盖，并加压砂袋，以预防爆破飞石飞出地面。
（3） 爆破炮烟排除方法
炸药爆破以后产生炮烟均为有毒有害气体，必需进行机械性强制通风排烟，施工现场可利用鼓风机在井口进行压入式通风排烟，或采取空压机风管在井底通风排烟。通风排烟时间以清除工作面炮烟为准。
（4） 爆破防漏电方法
孔桩入岩爆破在装药时，应尤其注意防漏电，在装药前孔桩内全部电器设备应提升至地面。在装药时，雷管脚线应短接，连接爆破母线时应确保接头良好绝缘性，严禁拖地接触泥水，雷雨天气应停止爆破作业。
（5）瞎炮处理
在孔桩爆破作业完成、清除孔桩内炮烟后，检验人员应下到工作面检验瞎炮情况，并立即按爆破规程进行处理。另外在清渣时发觉瞎炮，应立即汇报项目部安排专业人员处理，严禁非专业人员私下处理。
（6） 爆破器材安全管理方法
爆破器材属于危险物品，应进行严格管理。
a、严格爆破器材领用、发放、使用及回收制度；
b、现场爆破器材应该分明别类，分别用木箱盛装，专员上锁保管，严禁混装。使用、运输时应轻拿轻放，严禁碰撞；雷管在连母线前应短接，避免接触带电体。
2 质量确保方法及控制标准
⑴钢筋制作
① 钢筋验收及管理
钢筋应含有出厂质量证实书。进场后按相关要求、批量、规格进行抽样检验，并由检验部门出具试验汇报。对于需要焊接材料还应有焊接试验汇报。确定该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格材料应运出施工现场。
钢筋进库后须按不一样钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。
钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量确保书及进场抽样检验试验汇报复印件。使用部门应按原材料使用部位登记造册，做到原材料含有可追溯性。
② 主筋下料及钢筋笼成型
钢筋笼加工采取长线法施工。钢筋笼分3或4节加工制作，基础节长9m或12m，最终一节为调整节。将每根桩钢筋笼按设计长度分节并编号，确保相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。钢筋下料完成后，钢筋笼制作之前，进行主筋直螺纹加工包含以下几道工序：
A、钢筋下料用切断机下料
钢筋下料前检验钢筋待加工端部是否有弯曲现象，如有应先用调直机调直，假如发觉钢筋端面不平齐要用无齿锯切掉2-3cm，以确保钢筋端面和钢筋轴线垂直。钢筋下料时必需采取无齿锯切割进行切割下料，严禁使用气割和其它热加工方法切断钢筋。为确保钢筋连接时钢筋丝头在连接套筒中对顶效果，下料切割端面应和钢筋轴线垂直，钢筋端部不得产生马蹄形。
B、端头车丝
加工丝头前应先调整好滚丝轮之间尺寸。
a、初调：依据加工钢筋直径用对应规格调径通、止光规，放入滚丝头四轮之间，旋转外套，收滚丝轮和调径通、止光规接触，取出通光规，使通光规能通，止规能止，以后锁紧外套。把行程调整板上对应规格刻线对准护板上“0”刻度线，以后锁紧行程调整板。
b、精调：经过实际滚轧丝头，用螺纹环规检验，通环规能顺利旋入有效扣，止环规旋入小于3P（P为螺距），用长度卡板测量丝头长度，应符合要求，假如有误差再次调整。丝头调整应遵照直径从大到小、由短到长、循序渐进标准，严禁一次调过，以免丝头报废和损坏机床。
c、装夹钢筋：装夹钢筋时将机床置于停车极限，把待加工钢筋放入夹钢筋钳中，伸出长度应以钢筋端面和滚丝轮架外端面对齐为准，以后夹紧（向里向外全部会影响丝头加工长度）。
d、滚轧丝头：在调整丝头直径和长度合格后进入正常加工，逆时针搬动进给手柄，使滚丝轮缓慢接触钢筋，并施以合适力，当滚轧2P后即可自动进给，严禁用力过猛或用脚踏进给手柄进给。
C、钢筋连接:
连接前准备：先回收丝头上塑料保护帽和套筒端头塑料密封盖，并检验钢筋规格是否和套筒一致，检验螺纹丝扣是否完好无损、清洁。如发觉杂物或锈蚀要清理洁净。
a 标准型接头连接
同节内钢筋主筋连接使用标准型接头连接，把装好连接套筒一端钢筋拧到被连接钢筋上，然后用扳手拧紧钢筋，使两根钢筋头顶紧，使套筒两端外露丝扣不超出1个完整丝头，连接即告完成，随即立即画上标识方便检验。
b 加长型接头连接
钢筋笼分节处使用加长型接头连接,先将标准套筒按次序全部拧在加长丝头钢筋一侧，将待接钢筋标准丝头靠紧后，再将套筒拧回到标准丝头一侧，并用扳手拧紧，连接即告完成。
c 接头检验
接头连接完成后，用目测法检验两端外露螺纹长度是否相等，且不超出一个完整丝扣（加长螺纹除外）并符合直螺纹质量检验标准。
直螺纹丝头质量检验标准
序号
检验项目
量具名称
检验要求
1
外观质量
目测
牙形饱满、牙顶宽度超出0.25P秃牙部分，其累计长度不宜超出一个螺纹周长
2
丝头长度
专用量具
丝头长度应满足设计要求，标准型接头丝头长度公差为+1P
3
螺纹中径
通端螺纹环规
能顺利旋入螺纹并达成旋合长度
止端螺纹环规
许可环规和端部螺纹部分旋合，旋入量不应超出3P（P为螺距）
4
螺纹长度
检验螺母
对标准丝头，检验螺母拧到丝头根部时，丝头端部应在螺母中部凹槽内。
5
螺纹牙形

目测法观察螺纹齿底不得宽，不完整齿累计长度不得超出1扣。
为降低主筋接头工作量，除按相关要求（图纸所表示尺寸）、规范切断后错接，以确保同一截面钢筋接头数量小于50%外，其它应尽可能采取定尺料;在同一根钢筋上应少设接头,“同一截面”内，同一根钢筋上不得超出一个接头;两连接接头在钢筋直径35倍范围且大于500 mm以内，均视为“同一截面”。钢筋笼采取长线法在台座胎具上统一制作，台座胎具上依据施工进度要求调整安装钢筋笼主筋定位模具，定位模具是依据钢筋笼主筋规格、数量进行设计制作。定位模具在台座上安装时要求纵向正确定位，以确保钢筋笼加工线型质量。钢筋笼在胎具上成型时,钢筋连接按图纸要求进行施工,如无图纸要求,按规范要求施工;桩身主筋和加劲箍筋务必焊牢,主筋和箍筋连接处宜点焊,若主筋较多时,可点焊或绑扎, 主筋和直径10mm箍筋绑扎时，应采取直径≥1.0mm铁丝绑扎。
③ 钢筋笼保护层
钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为50mm，在钢筋笼四面纵横间距1米交错设置混凝土垫块，确保保护层厚度。调整钢筋笼平面位置和设计桩中心位置在同一垂直线上。
⑵钢筋笼制作、安装和钢筋连接接头检验标准
钢筋笼制作、安装和钢筋连接接头检验标准见下表。
钢筋笼制作、安装检验评定标准表
编号
检验项目
许可偏差
(mm)
编号
检验项目
许可偏差
(mm)
1
主筋间距
±20
5
骨架保护层厚度
±10
2
箍筋间距
±10
6
骨架中心平面位置
20
3
骨架外径
±5
7
骨架顶端高程
±20
4
骨架倾斜度
±1/200
8
骨架底端高程
±50
滚轧直螺纹连接接头检验标准表
编号
检 验 项 目
许可偏差
备注
1
二个接头之间最小间距
＞35d

2
接头区内同一断面接头最大百分率
≤50%

3
丝头外观质量、尺寸、螺纹直径（大径、中径、小径）
符合规范要求

4
套筒外观质量、尺寸、螺纹直径（大径、中径、小径）
符合规范要求

⑶混凝土所用水泥、砂、石、水外掺剂质量和规格，必需符合设计和相关规范要求，按要求配合比施工。
⑷施工中注意查对滑动面位置，图纸和实际位置有出入，立即和技术人员联络。
⑸做好桩区地面截、排水及防渗，孔口地面上应加筑合适高度围埂。
⑹抗滑桩质量验收标准
项次
检测项目
要求值或许可偏差
检验方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准以内（护壁C20，桩身C25）

2
桩长（m）
大于设计
测绳量：每桩测量
3
孔径或断面尺寸（mm）
大于设计
探孔器：每桩测量
4
桩位（mm）
100
经纬仪：每桩测量
5
竖直度（mm）
0.5%桩长，且小于200
吊垂线：每桩检验
6
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算
3. 安全确保方法
⑴开挖前，做好挖桩次序平面部署，完善施工安全防护方法，制订孔渣和废水处理方案。
⑵项目副经理、安质部和工程部必需逐孔全方面检验各项施工准备，做好安全交底和技术交底，对施工作业人员进行岗前培训，使安全、质量管理在思想、组织、方法上全部得到落实后才通知开挖。
⑶孔桩开挖过程中，必需有专员巡视检验各开挖桩孔施工情况、地质改变情况等有危及挖孔施工安全情况，严格做好安全监护并立即统计。
⑷孔桩开挖应交错进行。桩孔成型后应立即验收并浇注桩心混凝土。正在浇注混凝土桩孔同墩邻近桩孔下严禁有些人作业。
⑸挖孔人员应是18～35岁男性青年，并经健康检验和井下、高空、用电、简单机械和吊装等安全培训考评。作业人员应自觉遵章守纪，严格按要求作业。
⑹挖孔、起吊、护壁、余渣运输等所使用一切设备、设施、安全装置（含防毒面具）、工具、配件、材料和个人劳动防护用具等，必需常常检验，做好管、用、养、修、换，确保完好率和使用安全。
⑺每次下孔作业前必需先通风，作业过程中必需保持继续通风。鉴于供电不正常实际，为确保通风和连续性生产，挖桩施工必需备用发电机应急。
⑻孔下作业必需在交接班前或终止当日当班作业时，用手钻或大于Ф16钢钎对孔下作不少于三点品字勘扦。正常作业时，应每挖深50厘米左右就对孔下作一次勘扦，确定无异常时，才能继续下挖，若发觉异常，立即汇报。
⑼为预防有害气体或缺氧等中毒，必需对孔内气体抽样检测。凡一次检测有毒含量超出许可值时，应立即停止作业，进行除毒等处理。
⑽桩孔必需每挖深40至100厘米就护壁一次，严禁只下挖不立即护壁冒险做法。护壁拆模须经施工技术人员签证同意。
⑾桩孔护壁后，在无可靠安全技术方法条件下，严禁破混凝土壁修孔。孔内爆破时，孔下人员必需全部从桩孔内撤离。在孔内人工凿岩要有防尘方法。
⑿孔深挖至超出操作人高度时，必需立即有孔口或孔内装设靠周壁略低半圆平护板（网）。吊渣桶上下时，孔下人员应壁于护板（网）下、护板（网）位置应随孔深增加，往作业面下引。在孔内上下递物和工具时，严禁抛掷和下掉，必需严格用吊索系牢。
⒀成孔或作业下班后，必需在孔周围设不低于120厘米高护栏并加盖孔口板。
⒁下孔人员必需戴安全帽和系安全带，安全带扣绳由孔上人员负责随作业面往下松长。施工人员上下孔必需经过护壁上钢筋固定爬梯，严禁用手脚爬踩孔壁或乘吊渣桶上下。
⒂孔上和孔内人员必需随时保持有效联络，应采取有线或无线对讲机等良好通讯设备，或其它可靠联络通讯工具。
⒃电工必需持证上岗。电器必需严格接地接零和使用漏电保护器三种安全保护。电器安装后经验收合格才准接通电源使用，各孔用电必需分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。孔上电线，电缆必需架空，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必需有防磨损、防潮、防断等保护方法。孔内作业面照明应采取安全矿灯或36伏以下安全电压。
⒄电葫芦宜用按钮式开关，上班前、下班后均应专员严格检验而且天天加足滑油，确保开关灵活、正确、链无损、有保险扣且不打死结，钢丝绳无断丝。支承架应加固稳定，使用前必需检验其安全起吊能力。
⒅桩孔开挖后，现场人员应注意观察地面和建（构）筑物改变。桩孔如靠近旧建筑物或危房时，必需对旧建筑物或危房采取加固方法后才能施工。
⒆挖出土石方应立即运走，孔口四面2m范围内不得堆放余泥杂物。机动车辆通行时，距离孔口距离不少于8m，并应做出预防方法或暂停孔内作业，以防挤压塌孔。
⒇当桩孔开挖深度超出5m时，天天开工前应进行有毒气体检测，通常宜用仪器检测，也可用简易措施，如在鸟笼内放置鸽子，吊放至桩孔底，放置时间不得少于10min，经检验鸽子生态正常，方可下孔作业。
(21)当孔内有积水时，在开挖前应将桩孔内积水抽干，并用通风设备向孔内送风5min，使孔内混浊空气排出，才准下人。孔深超出10m时，地面应配置向孔内送风专门设备，风量不宜少于25L/s。孔底凿岩时尚应加大送风量。
(22)挖孔抽水时，须在作业人员上地面后进行，抽水后检验断开电源才准下孔。
(23)做好单孔开挖、成型、护壁、孔底岩层（土质）、扩孔、桩心灌注等相关技术资料统计和汇总。
(24) 挖孔、护壁、浇注桩心过程中如遇危险，必需立即停工，立即现场处理并上报经理部，避免事故扩大和恶化。
（25）有电器、线路敷设必需符合规范要求，严禁私拉乱接。现场挖孔设备和辅助设备必需堆放整齐，保持现场整齐。
（26）对未施工孔位敷设好安全防护设施不得任意拆卸和解除，确保现场施工人员安全。
（27）依据施工平台现场情况合理安排吊车停靠位置，使之处于最好起吊位置，不得歪拉斜吊和超负荷起吊。
4. 文明施工和环境保护方法
4.1文明施工方法
（1）加强现场材料管理，多种材料必需堆放整齐，品种分明，标牌齐全鲜明，现场不准乱放残料，废料应统一堆放或立即清除，加工成品料必需按规格存放。
（2）全体施工人员必需讲文明、讲礼貌、尊重监理工程师，服从上级领导，同志间相互团结友爱。
（3）现场部署要有程序，施工顺畅，讲究卫生，不准乱扔脏物。
（4）宣传气氛浓厚热烈、施工现场彩旗口号清新鲜艳，精神面貌焕然一新，整个施工场面整齐有序、气势状观，为安全、优质、高效地完成施工任务打下良好基础。
4.2 环境保护方法
（1）落实环境保护法规
认真落实各级政府相关水土保护、环境保护方针、政策和法令，结合设计文件和工程特点，立即申报安全环境保护设计，切实按同意文件组织实施。
（2）强化环境保护管理
定时进行环境检验，立即处理违章事宜，主动联络环境保护机构，请示汇报环境保护工作，做到文明施工。
（3）美化施工现地
场地废料、土方废方处理，应按设计要求按工程师指定地点处理，预防水土流失。保持排水通道通畅，工地洁净卫生。施工中还尽可能降低对周围绿化环境影响和破坏。
（4）消除施工污染
施工废水、生活污水不得排向水源、耕地、农田、浇灌渠道等，要采取渗井或其它方法处理。工地垃圾立即运往指定地点深埋，清洗集料机具或含有沉淀油污操作水，采取过滤方法或沉淀池处理，使生态环境受损减到最低程度。
（5）生态保护
按划定施工范围和人员、车辆行走路线，界定场地和人员活动范围，不得超出要求范围，并设置口号牌、界碑等标志，预防施工生产、生产范围之外区域植被破坏。
a.对施工生产、生活范围内地表植被，开工前先征用临时用地，将草坡、灌木等植物异地移栽和保留、养护，施工中或施工后及覆盖到已完工路段路基边坡和施工场地表面。
b.尽可能利用现有便道和原有公路进行路基填料运输，降低土地占用。如有新修便道，完工后对新修便道进行达标整理，保留备作公路养护维修便道，或掘除原料，恢复植被以恢复原貌。
c.开工前具体计划施工便道、取弃土场和施工营地等临时用地。
d.合理调配弃碴、弃土数量。立即清运多出弃碴、弃土及垃圾，确保场地整齐美观。
e.完工后对场地进行清理，拆除临时建（构）物，掘除硬化地面，将弃碴、废物运走，同时对清理后场地进行植被恢复。
(7)水土保持
a.工程所在地雨水充沛均匀，施工中应立即采取以绿化为主防护方法，以控制面蚀和沟蚀形成。
b.对于公路路面径流，宜集中汇入污水管，先流入沉淀池，在沉淀池中设置土工布过滤帘，经充足过滤后再排入水体。
c.场地清理产生表层腐质土应搜集起来统一堆置，并播散草籽预防土壤养分流失，待施工完成将这些熟土恢复和整理。
d.严禁随意开辟施工便道、取弃地场。弃土应设置挡防，以预防水土流失。
e.暴风雨大，而岩体风化严重、节剪发育石质挖方边坡或松散碎（砾）石土填挖方边坡地段，要采取植物和工程综合防护方法。
(8) 水资源保护
a.生活营地生活污水、搅拌站、预制场产生污水，不得直排入农田、草原、河流和渠道，须经沉淀或处理达标后方能排放。
b.油料、化学物品等不得堆放在民用水井及河流、湖泊周围，并应采取方法，预防雨水冲刷进入水体。
c.对施工机械常常进行检修，预防机械用油跑、冒、滴、漏产生污染，机械产生废油、废水，采取隔油池或其它方法处理合格后才能排放。