新产品开发管理制度样板样本.doc

新产品开发管理制度调查研究和分析决议

调查研究和分析决议

产品设计管理

新产品试制和判定管理

新产品开发周期

新产品结果评审和报批

新产品移交投产管理

第五章 新产品开发管理制度
新产品开发工作，是指利用中国外在基础研究和应用研究中所发觉科学知识及其结果，转变为新产品、新材料、新生产过程等一切很规性质技术工作。新产品开发是企业在猛烈技术竞争中赖以生存和发展命脉，是实现"生产一代，试制一代，研究一代和构思一代"产品升级换代宗旨关键阶段，它对企业产品发展方向，产品优势，开拓新市场，提升经济效益等方面起着决定性作用。所以，新产品开发必需严格遵照产品开发科学管理程序，即选题(构思、调研和方案论证)_样(模)试_批试_正式投产前准备这些骤。一、调查研究和分析决议
新产品可行性分析是新产品开发中不可缺乏前期工作，必需在进行充足技术和市场调查后，对产品社会需求、市场拥有率、技术现实状况和发展趋势和资源效益等五个方面进行科学估计及技术经济分析论证。
(一)调查研究：
1.调查中国市场和关键用户和国际关键市场同类产品技术现实状况和改善要求；
2.以中国同类产品市场拥有率高前三名和国际名牌产品为对象，调查同类产品质量、价格、市场及使用情况；
3.广泛搜集中国外相关情报和专刊，然后进行可行性分析研究。
(二)可行性分析：
1.论证该类产品技术发展方向和动向。
2.论证市场动态及发展该产品含有技术优势。
3.论证发展该产品资源条件可行性。(含物资、设备、能源及外购外协件配套等)。
(三)决议：
1.制订产品发展计划：
(1)企业依据国家和地方经济发展需要、从企业产品发展方向、发展规模，发展水平和技术改造方向、赶超目标和企业现有条件进行综合调查研究和可行性分析，制订企业产品发展计划。
(2)由研究所提出草拟计划，经厂总师办初步审查，由总工程师组织相关部门人员进行慎密
研究定稿后，报厂长同意，由计划科下达实施。
2.瞄准世界优异水平和赶超目标，为提升产品质量进行新技术、新材料、新工艺、新装备方面应用研究：
(1)开展产品寿命周期研究，促进产品升级换代，估计企业盈亏和生存，为企业提供产品发展科学依据；
(2)开展哪些对产品升级换代有决定意义科学研究、基础件攻关、重大工艺改革、重大专用设备和测试仪器研究；
(3)开展哪些对提升产品质量有重大影响新材料研究；
(4)科研计划由研究所提出草拟计划交总师办组织相关部门会审，经总工程师签字报厂长同意后，由计划科综合下达。

二、产品设计管理
产品设计是指从确定产品设计任务书起到确定产品结构为止一系列技术工作准备和管理，是产品开发关键步骤，是产品生产过程开始，必需严格遵照"三段设计"程序。
(一)技术任务书：
技术任务书是产品在初步设计阶段内，由设计部门向上级对计划任务书提出表现产品合理设计方案改善性和推荐性意见文件。经上级同意后，作为产品技术设计依据。其目标在于正确地确定产品最好总体设计方案、关键技术性能参数、工作原理、系统和主体结构，并由设计员负责编写(其中标准化综合要求会同标准化人员共同拟订)，其编号内容和程序作以下要求：
1.设计依据(依据具体情况能够包含一个或数个内容)：
(1)部、省安排关键任务：说明安排内容及文件号；
(2)中国外技术情报：在产品性能和使用性方面赶超中国外优异水平或产品品种方面填补中国"空白"：
(3)市场经济情报：在产品形态、型式(新奇性)等方面满足用户要求，适应市场需要，含有竞争能力；
(4)企业产品开发长远计划和年度技术组织方法计划，详述计划相关内容，并说明现在进行设计时机上必需性。
2.产品用途及使用范围。
3.对计划任务书提出相关修改和改善意见。
4.基础参数及关键技术性能指标。
5.总体布局及关键部件结构叙述：用简略画法勾出产品基础外形，轮廊尺寸及关键部件布局位置，并叙述关键部件结构。
6.产品工作原理及系统：用简略画法勾出产品原理图、系统图，并加以说明。
7.中国外同类产品水平分析比较：列出中国外同类型产品关键技术性能、规格、结构、特征一览表，并作具体比较说明；
8.标准化综合要求：
(1)应符合产品系列标准和其它现行技术标准情况，列出应落实标准目标和范围，提出落实标准技术组织方法；
(2)新产品预期达成标准化系数：列出推荐采取标准件，通用件清单，提出一定范围内标准件，通用件系数指标；
(3)对材料和元器件标准化要求：列出推荐选择标准材料及外购元器件清单，提出一定范围内材料标准化系数和外购件系数标准；
(4)和中国外同类产品标准化水平对比，提出新产品标准化要求；
(5)估计标准化经济效果：分析采取标准件、通用件、外购件及落实材料标准和选择标准材料后估计经济效果。
9.关键技术处理措施及关键元器件，特殊材料资源分析；
10.对新产品设计方案进行分析比较，利用价值工程，着重研究确定产品合理性能(包含消除剩下功效)及经过不一样结构原理和系统比较分析，从中选出最好方案；
11.组织相关方面对新产品设计方案进行(A评价)，共同约定设计或改善方案是否能满足用户要求和社会发展需要。
12.叙述产品既满足用户需要，又适应本企业发展要求情况。
13.新产品设计试验，试用周期和经费估算。
(二)技术设计：
技术设计目标，是在已同意技术任务书基础上，完成产品关键计算和关键零部件设计。
1.完成设计过程中必需试验研究(新原理结构、材料元件工艺功效或模具试验)，并写出试验研究纲领和研究试验汇报。
2.作出产品设计计算书(如对运动、刚度、强度、振动、热变形、电路、液气路、能量转换、能源效率等方面计算、核实)；
3.画出产品总体尺寸图、产品关键零部件图，并校准；
4.利用价值工程，对产品中造价高、结构复杂、体积粗笨、数量多关键零部件结构、材质精度等选择方案进行成本和功效关系分析，并编制技术经济分析汇报；
5.绘出多种系统原理图(如传动、电气、液气路、联锁保护等系统)；
6.提出特殊元件、外购件、材料清单；
7.对技术任务书一些内容进行审查和修正；
8.对产品进行可靠性、可维修性分析。
(三)工作图设计：
工作图设计目标，是在技术设计基础上完成供试制(生产)及随机出厂用全部工作图样和设计文件。设计者必需严格遵守相关标准规程和指导性文件要求，设计绘制各项产品工作图。
1.绘制产品零件图、部件装配图和总装配图。
(1)零件图：图样格式、视图、投影、百分比、尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度、表面处理、热处理要求及技术条件等应符合标准；
(2)部件装配图：除确保图样规格外，包含装配、焊接、加工、检验必需数据和技术要求；
(3)总装配图：给出反应产品结构概况，组成部分总图，总装加工和检验技术要求，给出总体尺寸；
2.产品零件、标准件明细表，外购件、外协件目录。
3.产品技术条件包含：
(1)技术要求
(2)试验方法
(3)检验规则
(4)包装标志和储运
4.编制试制判定纲领(参考ZH0001-83)：
试制判定纲领是样品及小批试制用必备技术文件。要求纲领含有：
(1)能考评和考验样品(或小批产品)技术性能可靠性、安全性，要求多种测试性能标准方法及产品试验要求和方法。
(2)能考评样品在要求极限情况下使用可行性和可靠性；
(3)能提供分析产品关键功效指标基础数据。
(4)批试判定纲领还必需提出工艺、工装、设备、检测手段等和生产要求、质量确保、成本、安全、环境保护等相适应要求。
5.编写文件目录和图样目录。
(1)文件目录包含：图样目录、明细表、通(借)用件、外购件、标准件汇总表、技术条件、使用说明书、合格证、装箱单、其它。
(2)图样目录：总装配图、原理图和系统图、部件装配图、零件图、包装物图及包装图、安装图(只用于成套设备)；
6.包装设计图样及文件(含内、外包装及美术装潢和贴布纸等)。
7.随机出厂图样及文件。
8.产品广告宣传备样及文件。
9.标准化审查汇报：指产品工作图设计全部完成，工作图样和设计文件经标准化审查后，由标准化部门编写文件，方便对新设计产品在标准化、系列化、通用化方面作出总评价，是产品判定关键文件。标准化审查汇报分样品试制标准化审查汇报和小批试制标准化审查汇报。
三、新产品试制和判定管理
(一)试制工作分两个阶段：
新产品试制是在产品按科学程序完成"三段设计"基础上进行，是正式投入批量生产前期工作，试制通常分为样品试制和小批试制两个阶段。
样品试制是指依据设计图纸、工艺文件和少数必需工装，由试制车间试制出一件(非标设备)或数十件(火花塞、电热塞、管壳等类产品)样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图工艺性，考评图样和设计文件质量。此阶段以完全在研究所内进行。
小批试制是在样品试制基础上进行，它关键目标是考评产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并深入校正和审验设计图纸。此阶段研究所为主，由工艺科负责工艺文件和工装设计，试制工作部分扩散到生产车间进行。
在样品试制小批试制结束后，应分别对考评情况进行总结，并按ZH0001-83标准要求编制下列文件：
1.试制总结；
2.型式试验汇报；
3.试用(运行)汇报
(二)试制工作程序
1.进行新产品概略工艺设计：依据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线；
2.进行工艺分析：依据产品方案设计和技术设计，作出材料改制，元件改装，选配复杂自制件加工等项工艺分析；
3.产品工作图工艺性审查；
4.编制试制用工艺卡片：
(1)工艺过程卡片(路线卡)；
(2)关键工序卡片(工序卡)；
(3)装配工艺过程卡(装配卡)；
(4)特殊工艺、专业工艺守则。
5.依据产品试验需要，设计必不可少工装，参考样品试制工装系数为0.1～0.2，小批试帛工装系数为0.3～0.4要求。
本着经济可靠，确保产品质量要求标准，充足利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装(如低熔点合金模具)等。
6.制订试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。
7.零部件制造、总装配中应按质量确保计划，加强质量管理和信息反馈，并作好试制统计，编制新产品质量确保要求和文件。此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。
8.编写试制总结：着重总结图样和设计文件验证情况，和在装配和调试中所反应出相关产品结构、工艺及产品性能方面问题及其处理过程，并附上多种反应技术内容原始统计。该文件内容及要求按ZH0001-83进行编写。样品试制总结由设计部门负责编制，供样品判定用，小批试制总结由工艺部门编写，供批试判定用。
9.编写型式试验汇报：是产品经全方面性能试验后所编文件，型式试验所进行试验项目和方法按产品技术条件，试验程序，步骤和统计表格参考ZH0001-83试制判定纲领要求，并由检验科负责按ZH0001-83编制型式试验汇报；
10.编写试用(运行)汇报：是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制文件，试用(运行)试验项目和方法由技术条件要求，试验通常委托用户进行，其试验程序步骤和统计表格按ZH0001-83试制判定纲领要求，由研究所设计室负责编制。
11.编制特种材料及外购、外协件定点定型汇报，由研究所负责。
(三)新产品判定标准和要求
判定是对新产品从技术上、经济上作全方面评价，以确定是否可进入下阶段试制或正式投产，它是对社会、对用户和对国家负责，要求严厉认真和公正地进行。
在完成样品试制和小批试制全部工作后，按项目管理等级申请判定。
判定分为样品试制后样品判定和小批试制后小批试制判定，不准超越阶段进行。属于已投入正式生产产品系列，规格、开发产品，经过同意，样品试制和小批试制判定能够合并进行，但必需含有两种判定所应有技术文件，资料和条件不得草率马虎。
1.按ZH0001-83判定纲领完成样品或小批试制产品各项测试；
2.按ZH0001-83判定纲领备齐完整成套图样及设计文件要求；
(1)判定应含有图样及设计文件--供判定委员会用成套资料；
(2)正常生产应含有图样及设计文件--供产品定型后，正常投产时，制造、验收和管理用成套资料(产品应备晒40套，发设计、工艺、全质办、检验科、生产科、工具、装配、零件加工车间、总师办、存档)。
(3)随产品出厂应含有图样及设计文件--随产品提交给用户必备文件。
3.组织技术判定，推行技术判定书签字手续，其技术判定结论内容是：
(1)样品判定结论内容：
a.审查样品试制结果，设计结构和图样合理性、工艺性，和特种材料处理可能性等，确定能否投入小批试制；
b.明确样品应改善事项，搞好试制评价(B评价)。
(2)小批试制判定结论内容：
a.审查产品可靠性，审查生产工艺、工装和产品测试设备，多种技术资料完备和可靠程度，和资源供给、外购外协件定点定型情况等，确定产品能否投入批量生产；
b.明确产品制造应改善事项，搞好产品生产工程评价(C评价)。
各阶段应含有技术文件及审批程序按产品图样、设计文件、工艺文件完整性及审批程序办理。
(四)新产品试制经费：
1.属于国家下达新产品(科研)项目，由上级机关根据相关要求拨给经费；
2.属于工厂新产品(科研)计划项目，由工厂自筹资金按要求拨给经费；
3.工厂对外技术转让费用可作为开发新产品(科研)费用。
4.新产品试制经费按单项预算拨给，单列帐户，实施专款专用。费用经总工程师审查，厂长同意后，由研究所掌握，财务科监督，不准挪作她用。
(五)新产品证书办理：
1.新产品证书归口由总师办负责办理。
2.研究所负责提供办理证书相关技术资料和文件。
3.在新产品判定后30天内，总师办负责办理完新产品证书报批手续。
四、新产品开发周期
(一)对于简单产品，工厂已含有成熟制造和应用技术产品和由基型派生出来变型产品，许可直接从技术设计或工作图设计开始，开发周期定为1～3个月。
(二)从大专院校或相关科研设计机构移植过来经过试验考验产品，必需索取全部论证、设计和工艺(含工装)技术资料，并应重新调查分析论证，对于这类产品，开发周期定为2～5个月。
(三)属于老产品在性能和结构原理上有大改变研究和新类别产品开发，开发周期通常要求为6～7个月，最长为十二个月(尤其情况不得超出十二个月半时间)，具体程序周期要求为：
调研论证和决议周期：通常产品1个月；复杂产品1.5个月。
产品设计周期(含技术任务书、技术设计和工作图设计)：1～2个月
工艺(含工装制造)周期：
样试1～2个月(含样品判定)
批试2～3.5个月
产品判定和移交生产周期：1个月〖LM〗

五、新产品结果评审和报批
(一)新产品(科研)结果依据判定等级，根据国务院、国家科委相关科技结果和技术进步相关奖励条例和实施厂"相关技术改善和合理化提议管理措施"办理报审手续。
(二)为节省开支，新产品(科研)结果评审会应尽可能和新产品判定会合并进行。
(三)结果报审手续必需在评审判定后30天内办理完成。
(四)结果奖励分配方案由总师办和研究所共同约定后报总工程师同意实施。

六、新产品移交投产管理
□ 总则
1.新产品开发全部必需含有同意设计任务书(或提议书)，由设计部门进行技术设计，工作图设计经同意、审核、会签后进行样试。样试图标识为"S"，批试图标识为"A"，批生产图标识为"B"。A和B标识必需由总工程师组织召开会议确定。
2.每一项新产品要努力争取结构可靠，技术优异，含有良好工艺性。
3.产品关键参数、型式、尺寸、基础结构应采取国家标准或国际同类产品优异标准，在充足满足使用需要基础上，做到标准化、系列化和通用化。
4.每一项新产品全部必需经过样品试制和小批试制后方可成批生产，样试和小批试制产品必需经过严格检测，含有完整试制和检测汇报。部分新产品还必需含有运行汇报。样试、批试均由总工程师主持召集相关单位进行判定，并确定投产后是否和下一步工作安排在同一系列中，部分工艺上改变很小新品，经工艺部门同意，能够不进行批试，在样品试制后，直接办理成批投产手续。
5.新产品移交生产线由总师办组织，总工程师主持召开有设计、试制、计划、生产、技术、工艺、全质办、检验、标准化、技术档案、生产车间等各相关部门参与判定会，多方面听取意见，对新产品从技术、经济上作出评价，确定设计合理性，工艺规程、工艺装备没有问题后，提出是否能够正式移交生产线及移交时间意见。
6.同意移交生产线新产品，必需有产品技术标准、工艺规程、产品装配图、零件图、工装图和其它相关技术资料。
7.移交生产线新产品必需填写"新产品移交生产线判定验收表"，经各方签字。
□ 技术资料验收
1.图纸幅面和制图要符合相关国家标准和企业标准要求。
2.成套图册编号要有序，蓝图和实物相符，工装图、产品图等编号应和已经有编号有连贯性。
3.产品图应按会签审批程序签字。总装图必需经总工程师审查同意。工艺工装图纸资料由工艺科编制和设计，全部底图应移交技术档案室签收归档。
4.验收前30天应将图纸、资料送验收部门审阅。
5.技术资料验收汇总归口管理由研究所负责。