搅拌站综合项目施工专项方案.doc

混凝土搅拌站施工方案
一、概述
本拌合站位于安阳市二安乡胡庄村,交通便利，毗邻S303省道，材料运送以便，占地面积23亩，详细尺寸123m×98m。
山西中南部铁路通道工程ZNTJ-14标段由中铁七局集团有限公司负责施工。下设项目部一分部施工起点里程K12+100，终点里程K44+000，全长31.9Km。本段重要构造物为：五陵卫河特大桥D1K030+660.46。
本搅拌站前期重要任务筹划完毕大中桥基本以及墩台混凝土加工，混凝土方量35000M3；新建框架涵混凝土施工方量约6000M3；24座公跨铁混凝土施工，混凝土方量40000M3；总筹划完毕混凝土方量81000M3。
本搅拌站毗邻S303省道，原材料运送便利，垂直铁路中心里程DK33+500距离800米，混凝土通过施工道路运送至施工便道，向小里程运送至五陵卫河特大桥，向大里程运送至徐庄中桥以及二安大桥。搅拌站占地23亩。有原则实验室、标养室、办公室，共计彩板房屋20间。
配备2台HZ90全自动拌合机，电气化作业，监控到位，采用一机三棚四罐配备，单罐容量70T，涉及三个水泥罐和一种粉煤灰罐；砂石料采用两台ZL50装载机上料；现场配备8-12m3罐车10辆，38m混凝土泵车1辆，满足现场墩身施工需要；设立无塔供水系统1套，采用深井地下水，设立一种160 m3水池，满足搅拌站施工用水；设立洗砂机、洗石机各一套，材料清洗之后方可入合格区；加热锅炉1套；250Kw发电机1台；630Kw变压器1台；150T地磅1套。预测每小时生产混凝土120m3。
钢构造料棚6个，详细尺寸42m*16m，碎石储备场一种；搅拌机上料台所有封闭；三个待检区，四个合格区别类堆放，满足每天最大供应需要；单独设立3亩储料区；满足施工现场持续10天需求规定。
场内所有硬化，在特殊地段加大混凝土厚度；场内道路总长340m。
考虑到环保以及综合运用，设立两个洗车台和一种沉淀池，洗车水通过过滤循环运用到搅拌用水水池。
本拌合站型号2HZS90-1S1500设备制备混凝土，全过程为自动化控制，生产能力大，搅拌效率高、质量稳定、成本低，劳动强度轻。由配料、搅拌、电气控制系统等某些构成全自动混凝土拌制成套设备，采用JS系列双卧轴强制式主机,具备高精度微机控制系统，同步配有单独手动控制，具备配比贮存，落差自动补偿，砂石含水率补偿，并配有打印系统，能自动完毕预定罐次生产。
拌合设备：新购进郑州华威水利有限公司2HZS90型混凝土搅拌设备2套，生产能力100m3/h，生产能力20余万方。
装料设备：ZL50C型装载机1台，混凝土罐车4台（型号1591，容量8m3）,基本满足混凝土运送规定。
电力设备：630KVA变压器1套，备用250KW发电机组1套。
计量设备：150T地磅1座。
二、重要工作量
1、安装2套HZS90型搅拌机。
2、搅拌站场地所有硬化，具备足够原材料堆放场地，料仓混凝土地面采用250厚,主干道混凝土地面采用300厚,别的不通重车部位混凝土厚度采用100厚。1#仓碎石，2#仓碎石、3#仓碎石、4#仓碎石、5#仓中粗砂、6#仓中粗砂，堆放场地均为1600m3。
3、料仓采用混凝土基本，1.5米高砖砌隔墙，南北两外侧隔墙采用三七墙，西侧隔墙由于受力较大采用五百厚墙，别的料仓间隔墙采用三七墙。所有外墙隔墙每隔五米加设一道斜撑墙。
4、洗车台施工。
5、料仓彩钢棚施工。
二、施工总体安排
搅拌站区域施工以搅拌站安装为主，另一方面施工料仓区域与地磅，最后施工路面及其她硬化区域。
三、施工总平面布置图
见附录一
四、重要施工工艺
（一）、搅拌站安装
1、构造某些安装
1.1安装前准备工作
(1)安装前，安装人员要仔细熟悉图纸及关于技术文献，选取恰当起吊设备，并依照所用起重设备，拟定安装方案。
(2)安装前，安装人员应做好各某些构件清点和检修工作。对有变形和损伤构件，要进行校正和修复，补齐缺漏零件，漏钻孔要补钻(不得火焰成孔)，漏焊要补焊，补焊时，要严格按焊接工艺规定进行，以防变形。
(3)各构件清点时，核对编号并分类整顿、排列。
(4)准备安装用起重设备应根据主站屋顶高度、搅拌平台组合件质量及平台所在标高及称量平台组合件质量及平台所在标高进行配备，选用适当起重设备。
(5)合理编制安装工艺。
1.2安装顺序、办法及规定
整个混凝土搅拌站钢构造安装，应符合GB50205-95《钢构造工程施工及验收规范》关于规定，并符合如下规定。
1.2.1　基本工程
搅拌站所有混凝土基本由顾客依照供货商提供平面基本图，勘测本地实际地质条件，自行设计、制作。按设计图纸设立定位标记，画出钢构造安装轴线，并严防在施工过程中走样。为了保证安装顺利进行，建议土建施工单位将柱脚基本支撑面一次浇筑到设计标高，地脚螺栓及垫板一次埋入混凝土中，(以主站为例)预先做好固定螺栓样板，在浇筑混凝土前，先把地角螺栓插入样板相应孔内，用上、下螺母固定，使螺栓与板面保持垂直，并划出中心线，在螺栓外露某些涂抹一层凡士林，并用油布包扎，以防螺栓锈蚀及损坏。所有基本工程应一次交工验收，土建单位竣工混凝土基本容许偏差为:以搅拌站十字中心线作为基准，用经纬仪找准各有关尺寸。相邻立柱间距±1mm，对角线间距±2mm。主站基本容许偏差为±3mm，基本面倾斜度1/。皮带输送机桥柱基本容许偏差为±2mm，基本面倾斜度1/1500。
1.2.2　构造某些安装
1.2.2.1主站构造安装
安装人员在对混凝土基本验收后，可开始搅拌站安装。一方面将基本垫板找正，重划中心线，测定各定位点距离及高程，并做出记录，然后进行下部立柱吊装安装。检查立柱有否变形，如有变形应予以矫正。然后，在立柱两端及柱身划出中心线，打上测定点，以便安装时检查找正。依照搅拌站编号图，分别将立柱按柱号依次吊起，对准中心线及地脚螺栓，徐徐落下之后，拧上螺母。暂不拧紧，待各柱所有上完，并经测定找正后，再拧紧螺母。规定4立柱顶面高差≤1.5mm，如不符合规定，须进行调节。可用垫板调节，但所用垫板必要是整块，以利于受力均匀。两对角线差值≤2mm，各立柱柱顶偏离铅垂线≤2mm。
立柱安装后，进行搅拌层平台安装，先将搅拌层平台在地面拼装成整体构造。然后，检查平台4个下法兰，使其两对角线误差≤4mm。用吊车将搅拌层平台吊起轻放在立柱上后，应调节4根立柱，2立柱对角线偏差≤±3mm，4立柱上法兰平面水平度≤2mm，如超过允差，应予以校正，校正后重紧一遍联接螺栓，记录经校正后实际误差。
在搅拌层平台安装后，即可吊装搅拌机(搅拌机安装见机械安装某些阐明)。随后可吊装搅拌层平台如下梯子与小平台。待下部立柱及搅拌平台装好并测定其不平度符合规定后，即可吊装上排架。先将上排架4个立柱按编号依次装在相应位置上，排架柱下法兰孔与搅拌平台上法兰孔调节好后，用螺栓将两者固定。横撑、斜撑上螺栓先不拧紧，待排架尺寸调节好，尺寸符合规定后，再拧紧。上排架调节好，即可把称量平台吊在上面。称量平台吊装好，即可将关于配料层机械及电气设备吊放在配料层平台上，并依次安装梯子等附件。
在吊装搅拌层与配料层构造时，应随时检查，及时调节，消除安装误差，并检测2层平台不平度。2层平台及排架柱所有组装后，应对排架及平台全面进行检测。主站构造安装完毕后，可以进行进料层安装。进料层墙架先在地面拼装，经检查符合图纸规定后，再整体吊装。若起重设备有困难，可分片组装。
在随后进行外围构造安装时，先检查外围构造横、竖撑等构件与否变形弯曲，如有变形，予以校正。外围板采用彩色金属夹芯板，安装在外围骨架上。外围板条纹在铅垂方向，夹芯板截切、开缺口和扩孔洞等在现场进行，切割时应使用专用切割工具，禁止用火焰切割夹芯板。外围板安装规定外观平整，接缝整洁，不漏水。夹芯板用螺栓固定在外围骨架上，夹芯板与夹芯板之间用工字铝插接在一起。如有薄弱处需加固地方，现场在骨架上打孔、固定；不便用螺栓固定地方，用拉铆钉固定。
1.2.2.2皮带输送机桥架安装
输送机桥架各段桁架及走道等构造部件在地面组装好。在地面，桥架支腿与桁架用螺栓联接上，并将托辊组、运送带等机械部件组装在桁架上。吊装时，应保证桁架跨度起拱50mm。吊装桁架与皮带输送机头架联接牢，支腿与基本联接。吊装尾梁与胶带输送机尾架联接。再将清扫器等机械部件组装在桁架上。最后，调节胶带机各机械某些，调好后将胶带机防雨罩按图示位置固定牢。
1.2.2.3　安装注意事项
(1)在起重能力容许条件下，应尽量扩大地面组合件，减少高空作业，以提高安装速度和保证拼装质量。安装前，各构件必要清点编号，吊装时，必要选取对的吊装办法与吊点，应有专人负责指挥，以防吊错返工。必要遵循国家安全操作关于规定进行高空作业。
(2)钢构造联接螺栓必要依照设计图对的配用，特别是使用高强螺栓处，不得用普通螺栓代用。对于采用高强螺栓联接接合面，要检查表面解决与否合理，有否损伤，损伤或不合格要修复，以保证摩擦系数不不大于0.35，接合面贴合度不不大于85%，联接面要清理干净，不得有污垢和油污。
(3)在工地安装高强度螺栓时，需用扭力扳手施工，终拧扭矩M=20.580N·m。安装高强螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，不得气割扩孔，穿入方向应一致并便于操作，高强螺栓不得作为暂时安装螺栓。高强螺栓安装应按一定顺序向外拧，并应在当天终拧完毕。高强螺栓拧紧，应分初拧、终拧，对于大型节点应分初拧，复拧和终拧，复拧力矩应等于初拧力矩。
(4)整个钢构造制作、安装及高强螺栓施工要符合GB50205-95《钢构造工程施工及验收规范》关于规定规定。搅拌楼自下而上安装过程中，要安装一段，测量检测一段，在前一段测量、检查、调节合格前，不得进行下一段安装。应有妥善安全保护办法，在构件吊装就位后，必要联接牢固(暂时固定)。
(5)构件在现场存储期间，应妥善维护，所有安装竣工后，应涂一次油漆。
(6)为了便于工地安装，重要构造件，涉及上排架、搅拌层平台、配料层平台等在厂内拼组后均应打钢印编号。现场安装时，应严格按编号组装各个构件。重要构件编号办法，打号位置，以及编号规定见混凝土搅拌站编号阐明。
2、机械某些安装
2.1安装前准备工作
(1)安装人员应熟悉并掌握图纸及关于技术条件，应按照总装图标出位置和部件图及阐明书所提规定进行安装，应符合SDZO18-85《装配通用技术条件》规定。必要时应在地面组装一种暂时组装平台，以利地面组装。应编制安装方案，并由工地主管技术负责人审定批准。
(2)所有部件应开箱检查、清点、去污，消除运送过程中导致缺损件和损坏件。对外配套件应检查，必要时应提供合格证和使用阐明书。在设备均属完好齐全状况下方可进行安装。
(3)按安装方案准备安装器材和起重设备。
2.2　安装顺序、办法及规定
(1)一方面检查出料斗与否缺件、损坏并吊装出料斗。将出料斗与搅拌层平台联接固定好。
(2)搅拌机安装。待搅拌平台安装、调节、测量符合规定后，方可吊装搅拌机。将搅拌机吊装在搅拌平台上之后，先不要拧紧与平台联接紧固螺栓，以便随后调节位置。
(3)卸料装置安装。
1)将骨料接斗、粉料接斗及搅拌机内冲轴管与搅拌机盖在地面上组装好后。吊装到搅拌机上固定，然后再分别安装卸水管路。
2)粉料配料装置与水配料系统安装定位后，再将上述各种软联接固定牢。
(4)粉料配料系统安装。
1)按图示位置分别将粉料称斗固定好，安装时，应注意采用传感器联接螺丝代替传感器，安装定位后，再换传感器。
2)将粉料称斗与卸料装置接斗分别用防尘罩将其联接好，并将塑料弹簧软管等附件安装好。
(5)气路控制系统安装。
1)安装前，应一方面弄清晰系统原理图及管路布置方式及特点，同步，用压缩空气将管路中杂物吹干净，以保证管内清洁。
2)气路中所用接头均为锁母式管接头，所用软管为尼龙管，安装时先将锁母卸下，套入联接管上，把尼龙管插到接头上再将锁母拧上旋紧即可。
3)元件组先组装好后，再按系统管路相应位置，将其固定好。系统管路元器件接口联接处应加密封胶带。安装完毕后应用0.7MPa压缩空气进行历时5min压力实验，不得有漏气现象。
4)安装空气过滤器、油雾器和电磁气阀时应注意不要将方向装反，即应按空气过滤器、油雾器和电磁气阀顺序安装。
(6)水配料系统安装。水配料系统安装顺序为底阀→清水离心泵→止回阀→水管→贮水罐→精称阀。管路安装前，应将管道用压缩空气吹净，保证管内清洁。再按图示位置将各管道固定，将管路支架焊于各层平台，并将管路固定牢。管路各接头处应用生胶带密封防漏，安装后应进行耐压实验，压力0.7MPa，历时5min，不得有泄漏。
(7)外加剂配料系统安装。管路安装时，必要保证管路出料至少有45°倾斜段，以保证配料精度。管路安装时，尽量避免拐弯，各接头处应用生胶带密封防漏，并进行5min压力为0.7MPa耐压实验，不得有泄漏。耐腐蚀泵基本由顾客用膨涨螺栓固定。
(8)皮带输送机安装。安装前，应一方面检查与否有损坏零件，转动部件与否转动自如，否则，应及时修理。将各托辊组及改向滚筒装在机架中时，应检查轴线与否互相平行并在一条直线上，与否与桁架中心线保持垂直。安装皮带时，应先将改向滚筒调到最前面，使皮带张紧适中，接头应粘牢。
(9)骨料配料装置安装。在地面上，已将称斗用予挂螺杆吊在料仓下部，待骨料仓安装定位后，调节称斗吊点处螺丝，使称斗处在水平状态，然后换上传感器悬挂装置。
(10)除尘装置安装。
1)扁袋反吹除尘器固定在配料层平台，将各接管装上。
2)配料层还设有呼吸袋2个，组装后，吊在屋顶桁架上。将呼吸袋调至最高，把各软管装上。
2.3安装应注意事项
(1)安装前，各构件必要清点编号。吊装时，应有专人负责指挥，以防吊错返工。安装时，应随时检查安装尺寸，及时校正偏差。应有妥善安全保护办法，在构件吊装就位后，必要联接牢固。
(2)为减少系统漏灰、漏水，粉料称量和卸料装置各法兰联接面、卸水管路法兰联接面均要涂密封胶或玻璃胶。
(3)在称斗安装调节中，应注意传感器安全保护，称斗传感器安装要垂直，倾斜角度<0.5°，并注意安装称斗与构造接地线，以避免传感器在偶尔过电(如电焊)时损坏。
(4)气顶、气阀安装前要进行必要检查，各胶管接头处不得漏气。
3、调试
机械设备安装完毕后，应与电控系统连线。经检查无误后，由机械和电气人员共同进行调试。调试正常运营后，记录配料时间、称量精度，并测定混凝土各项技术参数。对于各种数据，须经顾客验收合格后，方可进行正式生产。
（二）料仓施工
依照施工顺序将料仓施工分为三个某些，第一某些为料仓隔墙施工，第二某些为料仓地面硬化，第三某些为料仓棚施工。
1、料仓隔墙施工：
为保证既能满足料仓存储功能，又能节约成本和加快施工进度。料仓隔墙采用实心黏土砖砌筑。料仓隔墙基本采用扩大砖基本，基本为500高。料仓墙体除OA轴线砌筑500厚墙外，其她墙体砌筑厚度为370，料仓隔墙高度为1。5米。所有外墙均加斜撑墙，斜撑基本与隔墙基本连为整体，也采用扩大基本，斜撑墙长1米，宽度为370。
1.1工艺流程：
作业准备——砖浇水——砂浆搅拌——砌砖墙——验评
1.2施工工艺
（1）砖浇水：粘土砖必要在砌筑前一天浇水湿润，普通以水侵入砖四边1.5㎝为宜，含水率为10%~15%，常温施工不得用干砖上墙。
（2）砂浆搅拌：砂浆配合比应采用重量比。宜用机械搅拌，搅拌时间不少于1.5min。
（3）砌砖墙：
在砌筑之前使用全站仪放出各钢立柱中轴线，以便拟定出墙体轴线。在钢立柱部位要留出一立柱中心点为中心500*500空位以便浇注钢立柱基本。
组砌办法：砌体采用满丁、满条砌法。
排砖撂底（干摆砖）；在砌筑隔墙扩大砖基本时，一方面按照拟定墙体中轴线满摆一层砖作为垫层，基本大放脚砌至墙身时，要拉线检查轴线及边线，保证基本墙身位置对的；同步要对照皮数杆砖层及标高，如浮现高低差时，应以水平灰缝逐级调节，使墙体层数与皮数杆应一致。
盘角：砌墙前应先盘角，每次盘角砌筑砖墙角度不要超过五皮，并应及时进行吊靠，如发现偏差及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆砖层和标高，控制好灰缝大小使水平灰缝均匀一致。每次盘角砌筑后应检查，平整和垂直完全符合规定后才可以挂线砌墙。
挂线：砌筑一砖半厚及以上，必要双面挂线。如果长墙几种人同步砌筑共用一条通线，中间应设几种支线点；小线要拉紧平直，每皮砖都要拉线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺。
为保证斜墙砌筑一致，先将斜墙基本与隔墙基本砌筑为一整体，在出基本之后先砌筑隔墙，隔墙与斜墙交叉部位留直茬，待隔墙砌筑至设计高度之后拉斜线砌筑斜墙。以保证隔墙一致性。
在OA轴线外侧由于要留排水沟，在砌筑斜墙时候将排水沟位置留出来以便后续排水沟施工。
2、料仓地面施工
料仓地面采用混凝土硬化地面，料仓地面为250厚混凝土。
2.1施工流程
场地平整——机械夯实——浇注混凝土——收面——养护
2.2施工工艺
砌筑料仓隔墙同步使用水准仪将混凝土面标高抄至已打好木桩上，然后木桩之间挂线检查原始地面标高，将高出设计地面标高某些人工清除，同步将场地中野草及其她垃圾清理出场地。
由于料仓地面承受荷载较大，混凝土地面下场地必要坚实平整。因而采用柴油夯机对料仓场地及隔墙周边进行夯实。夯实顺序为由四周向中心夯实。
在场地平整完毕之后既可准备进行混凝土地面施工准备工作。由于单个料仓面积比较大，因此需要将混凝土地面进行分割，设伸缩缝。为保证施工进度，筹划使用两排钢筋之间夹一到250高12厚竹胶板作为模板，在地面浇注一定期间而模板两侧混凝土初凝前将竹胶板提出，形成一道分割缝。针对各个料仓面积不同特点，每块混凝土地面面积为12*12左右不等。在支设模板同步在料仓场地进行洒水，防止地面吸取混凝土水分，导致混凝土强度下降。
在施工准备工作完毕之后即可进行混凝土浇注工作。混凝土运送采用混凝土罐车，混凝土振捣采用振动棒和平板震动器结合办法，以便保证混凝土密实状况下可以提浆进行收面工作。在浇注过程中，混凝土平整开之后就要进行振捣，振捣沿混凝土浇注方向，保证不漏振，振捣至混凝土不再冒气泡即可。在浇注过程中要及时进行挂线检查混凝土面标高，保证混凝土厚度。在振捣过区域要及时进行收面，以防止地面起砂。
由于当前天气比较炎热，为防止混凝土表面浮现干裂纹，在混凝土浇注完初凝之后即可覆盖洒水养护，混凝土养护至少7天。
3．料仓棚施工
基本：本工程为钢筋混凝土独立基本。
构造：本工程为轻钢构造，采用刚架柱H300-1500和刚架H350-750，建筑物所用钢材为Q235。钢柱为焊接H型柱，钢梁为焊接H型钢梁，屋面为mm压型彩钢板，外墙面为mm压型彩板；檩条和墙梁采用Q235,C180×70×20×2.5薄壁型钢；钢板天沟采用3mm厚钢板，内外进行红丹漆防锈解决。
3.1、施工总体布置
为了合理地安排，组织好施工，依照本工程自身特点,结合实际状况,本工程流水法施工。即在施工料仓基本同步开始加工制作钢构造（钢柱、钢梁、钢檩条等）。钢构造采用分批分段施工。
3.2施工顺序：
本工程遵循“先地下、后地上；先构造、后装修”原则安排施工。
3.3本工程施工顺序如下：
钢构造某些：材料检查—材料矫直—放样—号料—切割—加工（矫正、成型、制孔）--对接（焊接）--X光检查—校正—组装—焊接—校正—划线—制孔—除锈—试装—装配—质量检查--涂层--编号、发送—现场检查—单片现场组装—钢柱吊装—水平支撑吊装--钢屋架吊装—钢檩条吊装—斜支撑安装—拉条安装—校正—补漆—天沟安装—中间验收—墙面彩钢板安装—屋面板安装—门窗安装—验收。
3.3.1材料检查：
钢构造制作与安装需用钢材，必要由供应部门提供合格证明及关于技术文献。钢构造所用钢材质量必要严格遵守国家关于技术原则、规范和设计规定规定。并按照关于实验操作规程进行实验，提出精确可靠数据，保证工程质量。配件、连接材料（焊条、焊丝和焊剂，高强度螺栓、普通螺栓及铆钉等）和涂料均应具备质量合格证，并应符合设计规定和现行国家技术原则规定。
3.3.2材料矫正：
钢构造制作工艺中矫正是核心工序，是保证钢构造制作质量重要环节。对于各种型材，如变形超标，下料前应以矫正。制作钢构造钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显凹面或损伤，划痕深度不不不大于0.5mm。人工矫正钢板时，应依照变形状况，拟定锤击顺序。
3.3.3放样：
3.3.3.1放样前应当核对施工图、熟悉工艺原则、掌握各部件精准尺寸严格控制尺寸精度；
3.3.3.2度量工具必要经法定计量单位校验；
3.3.3.3放样应以施工图实际尺寸1:1大样放出关于节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等根据。
3.3.3.4放样样板制作：样板采用厚度0.3mm薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。
3.3.3.5放样应在放样平台上进行，平台必要平整稳固。放样平台禁止受外力冲击，以免影响平台水平度。放样时一方面应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点实样。
3.3.4号料：
号料前应详细熟悉样板上符号和号料数量。板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线。号料后应在零件上注明零件编号、数量、加工办法等，并应依照零件不同材料统一采用不同颜色标注。号料应根据施工工艺规定预留切割和边沿加工余量，以及焊接受缩余量。
3.3.5切割：
本工程钢板切割均采用气割办法。在气割钢板和型材时，厚度在14mm如下时缝宽为2mm；厚度在16～20mm如下时缝宽为2.5mm，气割后钢板和型钢
气割面平面度和割纹深度以及局部缺口深度都必要符合《钢构造工程施工质量验收规范》（GB50205-）规定。
3.3.6加工：
为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口加工质量。因此需要对切割后钢材边沿进行加工，以保证加工精度。边沿加工宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必要符合《钢构造工程施工质量验收规范》（GB50205-）规定。
3.3.7制孔：采用钻孔办法
钻孔是在钻床上进行。为了保证指控质量应预先在零件上冲成或钻成小孔，待构造装配时，将孔扩钻至设计孔径，保证孔壁不受损伤达到孔壁光滑。为了保证群控制作质量，应预先制成钻模，严格控制孔群位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。所有制孔质量应符合《钢构造工程施工质量验收规范》（GB50205-）规定。
3.3.8焊接：
3.3.8.1禁止使用药皮脱落或焊芯生锈焊条、受潮结块焊剂。焊丝、焊钉使用前应清除油污、铁锈。
3.3.8.2焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足如下两点：
（1）焊接后边沿30－50mm范畴内铁锈、毛刺污垢等必要清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷因素。
（2）引弧板应与母材材质相似，焊接坡口形式相似，长度应符合原则规定；使用手工电弧应满足如下规定：使用状态良好、功能齐全电焊机，选用焊条需用烘干箱进行烘干。
3.3.8.3焊接H型钢构造件时，当翼缘板和腹板要拼接时，按长度方向拼接。腹板拼接拼接缝拼成“T”字形；翼缘板拼接缝和腹板拼缝间距应不不大于200mm，拼接焊接应在H型钢组装迈进行。
3.3.8.4需要弯曲槽钢和钢管用滚板机滚制，滚制槽钢和钢管弧度应符合图纸规定，如果弧度有偏差，应进行矫正。
3.3.9组装：
3.3.9.1钢构造组装前,应按施工图、施工方案及其下料单,清点和检查加工件材质、规格、数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿焊缝边沿每边30～50mm范畴内铁锈、毛刺、污垢等清除干净。
3.3.9.2组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以固定.构件组装应在部件组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装精度。
3.3.9.3组装时应进行零件组装调节定位，以防止过大外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。
3.3.9.4组装时应防止焊接变形。为了保证焊接构造质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，因此本工程在组装焊接时，选取对称法施焊顺序，焊缝布置位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；采用较大夹具将焊件固定以增长罕见刚度；采用反变形办法，即在焊迈进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反方向进行人为适量变形，以达到焊后抵消变形目地。
3.3.10矫正：组合H型钢因焊接产生变形，本工程采用机械和高温加热矫正调直，进行热矫正时，加热温度不应超过9000C，加热矫正后应自然冷却，在矫正过程中，不得损坏钢材材料组织。
3.3.11除锈、施涂
3.3.11.1本工程采用机械抛丸除锈。除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同限度提高，
有助于漆膜附和不需增长外加涂层厚度。除锈使用磨料必要符合质量原则和工艺规定，施工环境相对湿度不应不不大于85％。
经除锈后钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才干进行下道工序，除锈合格后钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
3.3.11.2施涂：
本工程施涂办法采用喷涂法。喷涂顺序为：先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。
钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，普通在除锈完毕后，存储在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存储在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计规定配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆涂刷，保证涂层厚变达到设计规定。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。
3.3.11.3需要焊接部位留出50mm左右不用喷涂。
3.3.12检查、编号等
在钢构造制作加工完后，应及时组织关于单位进行检查，验收合格后方可进行编号装车发送。
在吊装和运送过程中，应采用办法防止预制件变形和预制件表面油漆损坏。
3.3.13钢构造安装
依照本工程构造形式，钢构造安装工艺流程为：
测量（标高、轴线）就位准备----钢柱吊装----校正并暂时固定----柱最后固定----钢梁吊装---就位暂时固定---柱间支撑吊装---钢屋架吊装---支撑吊装---檩条安装---天沟安装---面板安装等。
3.3.13.1安装前准备
钢构造安装前应按构件明细表核对构件材质、规格及外观质量，查验零部件技术文献（合格证、实验、测试报告以及设计文献、设计规定、构造试
验成果文献）。
所有构件,必要通过质量和数量检查,所有符合设计规定,并经办理验收、签字手续后,方可进行安装。对于制作中遗留缺陷和运送中产生变形,均应矫正后才干安装。
钢构造在吊装前应将表面油污、泥沙和灰尘等清除干净。
本工程吊装采用15t吊车进行吊装，钢构造运送均采用汽车运送。现场加工所需小型机具（详细见施工机具一览表）均已经准备到位。
在吊装前编制可行吊装方案，并经监理等关于单位审定批准。
钢构造构件堆放场地应平整坚实，无积水；堆放构件下应铺设垫木。堆放构件按种类、型号、安装顺序编号分区放置。
A、螺栓预埋安装
螺栓加工好经验收符合质量规定后,及时进行安装。在安装时严格按图纸尺寸规定,为了保证螺栓在浇捣混凝土时不发生偏移,在浇筑混凝土基本前，应用定型卡盘将预埋螺栓按设计规定位置卡住，在加固螺栓时采用钢板凿孔固定（钢板孔位置必要和螺栓位置一致）。所有螺栓固定好后用塑料薄膜保护好，并涂刷防滑油，防止生锈。
B、钢构造基本检查
钢构造安装前，经抄平放线，严格控制基本部位与支承面纵横轴线和标高，并进行验收，提出验收合格报告资料。验收内容涉及基本坐标和标高、轴线以及螺栓尺寸，保证以上内容符合规范和图纸规定。并清理作业面,保证基本顶面及支承面干净,禁止有杂物和污染。
3.3.13.2钢构造吊装：
本工程采用15吨吊车进行安装，安装时应从一端开始吊装，在钢架安装完毕后应将其间檩条、支撑、偶撑等所有安装好，并检查其垂直度。然后以这两榀钢架为起点，向车间另一段顺序安装。除最初安装两榀钢架外，所有别的刚架间檩条、墙梁和檐檩螺栓均应在校准后再行拧紧。
钢架安装，应先立柱子，然后将在地面组装好刚架梁吊装就位，并进行与柱连接。
本工程吊装时采用多吊点。起吊和平移应缓慢。现场吊装采用单片吊装校正后逐片安装，暂时浪风采用拉条固定。
钢柱安装:吊装前一方面拟定构件吊点位置,拟定绑扎办法,吊装时做好防护办法。钢柱起吊后,当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位.通过初校待垂直偏差在20MM内,拧紧螺栓,暂时固定即可脱钩。
钢梁吊装:钢梁吊装在柱子复核完毕后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装.钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调节校正,然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。
墙面檩条安装:檩条截面较小，重量较轻，采用一钩多吊或成片吊装办法吊装.檩条校正重要是间距尺寸及自身平直度。间距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动，如有误差，放松或拧紧螺栓进行校正。平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定。
安装校正
钢柱校正:钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检查，当有偏差时采用千斤顶进行校正,标高校正用千斤顶将底座少量抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后及时紧固地脚螺栓,待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。
钢梁校正:钢梁轴线和垂直度测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后及时进行固定。
3.3.13.3高强螺栓施工施工工序
高强螺栓在施工前必要有材质证明书（质量保证书）必要在使用前做复试。
高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过程中，不得碰伤螺栓及污染脏物，以防扭距系数发生变化。高强螺栓要防潮、防腐蚀。
安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或先后）连接板螺孔，使螺栓能自由投入。
若连接板螺孔误差较大时应检查分析酌情解决，若属调节螺孔无效或剩余局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。
在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入，高强螺栓安装后应当天终拧完毕。
3.3.13.4钢构造刷漆
钢构造在工厂已刷底漆，钢构造安装合格后，一方面对在现场焊接焊缝及周边采用手工进行除锈解决，除锈解决合格经承认，刷底漆。钢构造在刷面漆之前，应全面检查，对在运送或安装过程中油漆损坏部位进行修补，同步在刷面漆之前，应用棉纱头清理钢构造表面油污和灰尘等。
3.3.14彩钢板安装
3.3.14.1安装施工
3.3.14.1.1普通规定
金属面夹芯板制作和安装应符合施工图设计规定,同步符合规程规定。当需要修改设计时候,应获得设计单位批准,并订立设计变更文献。
金属面夹芯板安装前,施工单位应按施工图设计规定,编写安装施工工艺和施工组织设计。
金属面夹芯板安装施工,应依照施工组织设计进行,并进行工序验收。上道工序验收合格后,下道工序方可施工。
3.3.14.2运送与存储
3.3.14.2.1金属面夹芯板装车时应将夹芯板和配件按型号分装好,捆绑牢固,防止金属面被磨损或划伤。
3.3.14.2.2运送金属面夹芯板普通使用大型拖车运送,亦可使用普通货车。普通依照夹芯板长度选取运送车辆。
3.3.14.2.3运送过程中,应将金属面夹芯板稳固绑扎在车上,不应使用加木楔等暂时固定办法,以避免因车身晃动时,引起板材松动。运送超高超长板材时,应注意运送高度,防止倾覆。夹芯板在车上绑扎,最佳选用等同板长角钢或
角铁放置在顶层夹芯板两边转角处,这样可均匀分派绳索捆扎压力,避免压力集中而损坏(压凹)夹芯板边沿。远距离运送或路况不佳运送时，金属面夹芯板必要平放。
3.3.14.2.4运送时夹芯板支点处挑出长度不适当不不大于1.0米。超过1~2米以内时,须将挑出长度板材在尾部整体捆扎,避免因汽车尾部波震导致过大挠度。
3.3.14.2.5货运抵现场后,应按施工先后顺序存储,堆放夹芯板地面应尽量保持平坦,再垫上同等面积聚苯乙烯泡沫,使夹芯板底部尽量与垫层均匀接触,且能保证夹芯板堆码高度在2~3米以内时不发生变形或损坏。
3.3.14.3施工准备
3.3.14.3.1夹芯板安装使用重要机具和工具应完备,主材料和配件应齐全;测量工具应定制并经检定,如未达到规定,应及时更换。
3.3.14.3.2金属面夹芯板安装前,应明确施工范畴并检查地坪、墙基本等有关项目与否符合施工图和墙体安装技术规定。
3.3.14.3.3检查经隐蔽工程验收后钢构造或钢架与否符合施工图纸规定。
3.3.14.4墙体工程
3.3.14.4.1金属面夹芯板墙体与基本或楼地面连接时应先按设计规定,弹出基准内线。并在楼地面.主体基本.构造梁上安装上连接件。
3.3.14.4.2连接件与楼地面.主体基本.构造梁连接应满足设计规定。
3.3.14.4.3安装夹芯板前,应在板面上画出螺栓镙钉连接尺寸线。
3.3.14.4.4安装墙板时,应按排板图施工。夹芯板拼接应平整.挤紧。板缝均匀.严密,墙面应保持垂直。
3.3.14.4.5在墙体垂直方向上,应尽量使用与墙体同高或较长尺寸夹芯板,应尽量减少墙体搭接缝。如墙体需要搭接,其搭接长度不应不大于50mm,且外搭接缝应向下压接,内搭接缝可向上压接。连接宜使用拉铆钉,拉铆钉横向间距应不不不大于300mm。
3.3.14.4.6夹芯板竖立连接后,应检查墙面平整度和垂直度与否达到规定。如未达到规定,应及时重做调节。
3.3.14.4.7夹芯板与钢构造檩条连接应使用螺栓或自攻螺钉。当使用螺栓时,应配用较大垫片,紧固力应适度并牢固,避免连接紧固点浮现凹坑。墙面螺栓应整洁.对称,间距均匀。
3.3.14.4.8用于转角处夹芯板,即转角板应在施工图上详细标明,按图纸施工。
3.3.14.4.9转角板内外包角,宜采用彩钢角板或角铝,其对接缝应平整密实,与相接夹芯板墙面保持顺平竖直。
3.3.14.4.10转角板转角处连接应整洁一致。水平.垂直方向均应成直线,无明显错位。
3.3.14.4.11连接处不得浮现明显凹陷,内外包角边连接后不得浮现波浪形翘曲。
3.3.14.5屋面工程
3.3.14.5.1安装施工时,屋面防水工程除应遵守屋面防水工程有关技术规定外,同步还应遵守下列原则:
1)屋面坡度不得不大于5%,腐蚀环境条件下不得不大于8%。
2)屋面板在条件容许状况下不得搭接。必要搭接时应顺坡长方向搭接,搭接点必要落在檩条上或支撑上。当屋面坡度不大于或等于10%时,搭接长度不不大于300mm,当屋面坡度不不大于10%时,搭接长度应不不大于200mm。
3.3.14.5.2搭接钢板某些应使用缝合钉或拉铆钉连接,中距不得不不大于300mm。所有搭接缝必要用密封膏或防水材料密封,外露钉头应采用防水办法。凡顺坡长方向必要搭接屋面夹芯板,首推瓦楞型夹芯板。用缝合钉在夹芯板波峰处将搭接某些连接,且不能在波谷处打上拉铆钉或自攻钉,避免屋面渗水或漏水。
3.3.14.5.3夹芯屋面板(瓦楞型)側向搭接应与主导方向一致,搭接部位必要设立防水密封材料。
3.3.14.5.4包角泛水彩钢板.屋檐滴水彩钢板等配件搭接应尽量按背风方向或顺水方向压接,其压接长度应不不大于60mm,可用拉铆钉连接,其间距应不不不大于200mm,安装时应注意边缝平直。
3.3.14.5.5夹芯屋面板应尽量避免开洞,必要开洞时应按设计规定,并做相应技术解决。
3.3.14.5.6天沟必要有足够排水容积,排水坡度应不不大于千分之八,坡度方向指向排水沟口。天沟里应设立足够排水口,排水口径应满足设计规定。天沟支座应均匀布置,不得浮现明显挠度,导致积水。
3.3.14.5.7天沟安装完毕,应清理干净里面杂物,顺通雨水管。
3.3.14.5.9搭接在天沟边上屋面夹芯板(岩棉/矿渣棉)必要用彩板收边件或角铝和密封材