新编工艺危害分析管理程序模板.doc

工艺危害分析管理程序

编 号：AHHS-HSE-P06
版 本：A
版 次：1

编 制：丁 德 文

审 核：李 毅

审 定：马 进 平 高 旭

批 准：陈 庆 斌

月 日同意 月 日实施
安徽华塑股份 公布
目 录
1. 范围和应用领域 1
1.1 目标 1
1.2 适用范围 1
1.3 应用领域 1
2. 参考文件 1
3. 术语和定义 1
4. 职责 2
5. 管理要求 2
5.1 应用类型 2
5.2 应用时机 3
5.3 实施步骤 4
5.4 计划和准备 4
5.5 危害辨识 6
5.6 后果分析 6
5.7 危害分析 7
5.8 风险评定 8
5.9 提议提出和回复 9
5.10 工艺危害分析（PHA）汇报 9
5.11 提议追踪 10
5.12 关键分析原因 10
6. 管理系统 12
6.1 复核和更新 12
6.2 培训和沟通 12
6.3 解释 12
附录A PHA再确定方法 13
附录B 工艺危害分析（PHA）步骤图 17
附录C 工艺危害分析（PHA）检验表示例 18
附录D 定性风险评定规则 23
定性风险评定规则 23
附录E PHA汇报编制指南 30

1. 范围和应用领域
1.1 目标
为规范工艺危害分析（简称PHA）管理，辨识、评定和控制工艺设备设计、生产、停用、拆除和报废过程中危害，预防火灾、爆炸、泄漏等生产工艺危害事故发生，特制订本程序。
1.2 适用范围
本程序适适用于华塑企业所属企业，包含华塑企业控股合资企业，和为华塑企业服务承包商。
1.3 应用领域
本程序应用于化学品生产、化学品储运、电力生产等含有火灾、爆炸、泄漏等潜在风险活动或过程。
2. 参考文件
工艺安全管理程序
工艺技术安全信息管理程序
质量确保管理程序
机械完整性管理程序
应急响应管理程序
开启前安全检验程序
工艺和设备变更管理程序
操作规程管理程序
事故管理程序
3. 术语和定义
本程序采取《工艺安全管理程序》中和下列术语及定义。
3.1 共因失效(CCF)
在一个系统中,因为某种共同原因引发两个或两个以上单元同时失效。
3.2 高危害工艺（HHP）
任何生产、使用、贮存或处理一些危害性物质活动和过程。这些危害性物质在释放或点燃时，因为急性中毒、可燃性、爆炸性、腐蚀性、热不稳定性或压缩，可能造成死亡、不可康复人员健康影响、重大财产损失、环境损害或厂外影响。危害性物质包含任何产生上述影响以下物质，如压缩可燃气体、易燃物、高于闪点可燃物、反应性化学品、爆炸物、可燃粉尘、高度或中度急性中毒性物料、强酸、强碱和蒸汽发生。
3.3 低危害操作（LHO）
生产、使用、贮存或处理一些物质任何活动和过程。这些物质极少因为化学、物理或机械性危害而造成死亡或不可康复人员健康影响、重大财产损失、环境损害或对厂界外影响。低危害性物质包含低于闪点物质、惰性低温气体、蒸汽分配和冷凝水回用系统（全部压力等级）、低压燃料气、低毒性物质、少许危害性物质。较低危害性操作如：挤压、空压制氮、干燥、化验分析、供取水、水处理等。
4. 职责
4.1 生产技术部组织制订、管理和维护本程序。
4.2 直线组织推行、实施本程序，并提供资源保障，并对本程序实施提出改善提议。
4.3 企业PSM(工艺安全管理)委员会负责制订企业工艺危害管理及相关技术标准，提供工艺危害分析（PHA）技术支持和方法指南，组织开展工艺危害分析（PHA）培训，对重大项目工艺危害分析（PHA）结果进行审核，参与生产工艺事故调查和相关法律法规符合性审查。
4.4 相关职能部门具体负责本程序实施，并提供培训、监督、考评。
4.5 生产技术部对本程序实施提供咨询、支持和审核。
4.6 职员接收工艺危害分析（PHA）培训，参与工艺危害分析（PHA）活动，并提出改善提议。
5. 管理要求
5.1 应用类型
工艺危害分析（PHA）是工艺生命周期内各个时期和阶段辨识、评定和控制工艺危害有效工具。下列情况应进行工艺危害分析（PHA）。
—— 研究和技术开发；
—— 新改扩建项目；
—— 在役装置；
—— 停用、封存装置；
—— 拆除、报废装置。
存在下列情况时也可应用工艺危害分析（PHA）。
—— 低危害性操作；
—— 工艺设备变更；
—— 事故调查；
—— 贮存物质性质和数量符合高危害工艺定义试验装置、仓库、槽区和其它贮存设施。
5.2 应用时机
5.2.1 研究和技术开发
存在危害性物质研究和技术开发单位可进行工艺危害分析（PHA），尤其是存在危害性物质试验或设备启用前应进行工艺危害分析（PHA）。同时，新工艺、新产品开发应关键考虑其本质安全。
5.2.2 新改扩建项目
—— 项目提议书阶段工艺危害分析（PHA）。在项目提议书编制阶段进行危害辨识，提出对项目产生方向性影响提议，包含考虑使用本质安全技术，以降低和控制风险。
—— 可行性研究阶段工艺危害分析（PHA）。可行性研究汇报完成后（项目同意前），在项目提议书阶段工艺危害分析（PHA）基础上，重新开展工艺危害分析（PHA），包含对设计变更进行危害辨识，确定全部工艺危害均已得到辨识并提出控制方法。根据国家法规要求进行项目安全预评价，满足本程序要求，可不再进行项目同意前工艺危害分析（PHA）。
—— 初步设计阶段工艺危害分析（PHA）。完成初步设计后，评审前期工艺危害分析汇报（包含安全预评价汇报），对工艺过程进行系统深入分析，辨识全部工艺危害和后果事件，提出消除或控制工艺危害提议方法。
—— 施工图设计和施工阶段。若在施工图设计和工程施工过程中出现重大变更应补充进行工艺危害分析（PHA）。
—— 最终工艺危害分析汇报。开车前应形成最终工艺危害分析（PHA）。最终工艺危害分析（PHA）汇报应是项目提议书阶段、可行性研究阶段、初步设计阶段、施工图设计和施工阶段工艺危害分析（PHA）文件汇编。该汇报应在装置开启前安全检验前完成，并作为开启前安全检验一项关键内容。该汇报应作为装置使用单位永久性工艺危害分析（PHA）档案一部分。
5.2.3 在役装置
在工艺装置整个使用寿命期内应定时进行工艺危害分析（PHA）。
—— 对于在开车期间未出现影响工艺安全变更新装置，其最终工艺危害分析（PHA）汇报经过再确定可作为工艺危害分析（PHA）基准。假如开车期间出现了影响工艺安全变更，在正式运行十二个月内将重新进行工艺危害分析（PHA）。工艺危害分析（PHA）基准是对工艺危害初始评审，可作为周期性工艺危害分析（PHA）或再评定基础。工艺危害分析（PHA）基准可能是5.2.2各阶段所形成最终工艺危害分析（PHA）汇报，也可能是上一次再确定汇报。再确定方法见附录A。
—— 工艺危害分析（PHA）基准应确定下一次工艺危害分析（PHA）时间。对于高危害工艺，周期性工艺危害分析（PHA）评审间隔不应超出3年；对于低危害操作不应超出5年。周期性工艺危害分析（PHA）可采取再确定形式来更新，应作为下一周期性再确定基准。
5.3 实施步骤
工艺危害分析（PHA）过程通常分为计划和准备、危害辨识、后果分析、危害分析、风险评定、提议提出和回复、工艺危害分析（PHA）汇报、提议追踪。具体步骤见附录B。
5.4 计划和准备
企业应制订工艺危害分析（PHA）工作任务书，要求工艺危害分析（PHA）工作组职责、任务和目标，选择工作组组员、提供工作组所需资源和必需培训。
5.4.1 工作组组员
依据工艺危害分析（PHA）研究对象所需专业技术和能力选择工作组组员，全程参与人数通常宜5－6人。工作组组员应含有以下技能：
—— 了解和工艺和设备操作相关技术，和设备设计依据；
—— 工艺或系统实际操作经验；
—— 工艺或系统实际维修经验；
—— 接收过工艺危害分析（PHA）方法资格培训，或对所使用专门方法有丰富经验；
—— 为完成份析所需其它相关知识或专业技术（如机械完整性、自动化等）。
5.4.2 工作组组员培训
工作组组长和全程参与人员应有工艺危害分析（PHA）经验，且每次工艺危害分析（PHA）之前全部应接收选择和应用工艺危害分析（PHA）方法培训。其它组员应接收工艺危害分析（PHA）步骤和方法使用培训。
5.4.3 工作组准备
—— 工作组讨论工艺危害分析（PHA）工作任务书，包含工作目标、范围、完成时间及所需资源等；
—— 工作组应制订工艺危害分析工作计划，包含工作组组员任务分工、完成计划总体时间表；
—— 工艺技术资料准备，关键包含危险化学品安全技术说明书（MSDS）、工艺设计依据、设备设计依据、操作规程、操作卡片、上次工艺危害分析（PHA）汇报、自上次工艺危害分析（PHA）以来变更管理文件和事故调查汇报。
5.4.4 工作职责
—— 工艺危害分析（PHA）项目责任人。制订项目工艺危害分析（PHA）实施计划，下达工作任务书，选择工作组组员，提供实施工艺危害分析（PHA）相关资源，确定、跟踪工艺危害分析（PHA）提议，沟通工艺危害分析（PHA）结果，监督工艺危害分析（PHA）实施；
—— 工艺危害分析（PHA）工作组长。选择适宜工艺危害分析（PHA）方法，根据工作计划组织实施工艺危害分析（PHA），对工艺危害分析（PHA）进度、质量负责，并将工艺危害分析（PHA）进展情况及结果汇报工艺危害分析（PHA）项目责任人；
—— 工作组组员。参与工艺危害分析（PHA）会议，现场察看和分析、提出工艺危害清单和对应控制方法提议，编写工艺危害分析（PHA）汇报，并对所分析工艺安全可靠性作出结论。
5.5 危害辨识
5.5.1 初始危害清单
在工艺危害分析（PHA）起始阶段，对可能造成火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或不可康复人员健康影响工艺危害进行辨识，并列出清单。危害清单应作为下一步分析和关键讨论和对相关人员进行培训和沟通关键内容。
5.5.2 危害辨识技术（方法）
有利于辨识和归类工艺危害方法和技术以下：
—— 审阅相关事故汇报及以往工艺危害分析（PHA）汇报；
—— 审阅变更管理文件；
—— 通用危害辨识检验表（见附录C）；
—— 化学品相互反应矩阵（见附录C）；
—— 封闭性失效检验表（见附录C）；
—— 教授、顾问经验。
5.5.3 现场察看
工作组应对照工艺步骤图，对装置现场进行察看，确定图纸正确性，熟悉工艺和区域部署，并补充完善工艺危害清单。
5.6 后果分析
5.6.1 后果分析内容
工作组可采取定性或定量方法，针对危害辨识清单进行后果分析，了解潜在伤害类型、严重性和数量，可能财产损失和重大环境影响。在后果分析时应考虑以下内容：
—— 所造成事故、事件类型（如火灾、爆炸或暴露于毒性物质）；
—— 可能释放量；
—— 事故、事件后果(如毒性物质浓度、热影响、超压或显著环境影响等)；
—— 可能受危害影响人员（含周围人员），包含评定其潜在伤害类型和严重性。
5.6.2 后果分析方法
—— 工艺危害分析（PHA）工作组应假设危害事故、事件场景。假设全部硬件和软件防护方法全部失效，危害事件、事故能造成如毒性物质释放、爆炸、火灾、泄漏等最坏后果；
—— 用定性或定量方法进行后果评定；
—— 辨识现有硬件和软件方法。
5.7 危害分析
5.7.1 危害分析内容
辨识和描述全部潜在危害事故、事件和现有防护方法是关键，是对5.5款深入深化和完善。工作组应对工艺进行系统、综合研究和分析，工作内容包含：
—— 辨识每个危害事故、事件可能出现方法、路径和原因；
—— 针对危害事件，辨识现相关键防护方法；
—— 对每个防护方法完整性和可靠性进行评定。
5.7.2 方法选择
故障假设/检验表法、危险和可操作性研究是工艺危害分析（PHA）两种基础方法。而对于高危害工艺中关键性工段、组件或单元操作分析，可采取故障模式和影响分析（FMEA）或故障树（FTA）等方法进行更深入分析。
—— 故障假设/检验表法组合了两个基础危害分析方法。故障假设法利用头脑风暴形式，让工作组对研究对象提出多种可能故障问题假设，然后辨识现有防护方法并判定其完整性和可靠性，需要时提出提议方法。检验表法利用预先准备检验表，对研究对象进行逐项查对，如有漏项应进行判定，需要时提出提议方法。检验表示例见附录C；
—— 故障模式和影响分析（FMEA）法是有条理地研究部分组件失效模式及其对整个系统影响。可用于辨识共因失效和单一组件失效造成危害事件、事故。FMEA也是帮助辨识、研究防护方法、故障概率和风险方法；
—— 危险和可操作性研究（HAZOP）是有条理地研究工艺参数偏离原因及其对整个工艺系统影响方法；
—— 故障树分析（FTA）是使用逻辑图来描述全部造成特定顶端事件故障路径方法。分析是从一特定顶端事件开始，逻辑推导出产生顶端事件所需多系列子事件（或分支）。
5.7.3 方法应用
在应用工艺危害分析（PHA）方法时，应考虑方法适用性。影响方法适用性原因包含研究对象性质、危险性大小、复杂程度和所能取得资料数据等。
5.7.4 防护方法辨识
工作组应依据以下标准分析、评定现有防护方法情况。
—— 独立性。防护方法成功发挥作用是否取决于其它系统成功操作；
—— 可信性。防护方法是否含有高度可靠性，是否需要人动作；
—— 可审核性。防护方法设计是否易于定时检验或测试；
—— 完整性。防护方法是否以正确方法安装和维护。
5.8 风险评定
5.8.1 工作组应评定辨识出危害事故、事件风险。依据风险等级最终确定是否应提出提议方法。
5.8.2 风险是事件严重性（后果）和其出现可能性（概率）综合度量。工作组不能仅考虑后果严重性而提出提议方法，还应避免资源浪费。
5.8.3 工作组可用本程序所列故障假设/检验表、HAZOP、FMEA等工艺危害分析（PHA）方法在危害辨识、防护方法分析、危害分析等阶段，定性地确定每个危害事件发生可能性，并利用此信息，结合危害事故、事件后果分析，对每个事件风险进行定性评定，确定该风险是否可接收。风险评定方法可参见附录D，采取定性风险评定规则。
5.9 提议提出和回复
5.9.1 提出工艺危害分析（PHA）提议时应考虑以下关键原因：
—— 提议内容和工艺危害和危害事故、事件控制直接相关；
—— 风险等级；
—— 提议明确且可行；
—— 不应给出一个特定处理方案。因为它可能妨碍创新或更经济有效设计提出。处理方案具体设计应由指定完成提议任务人员落实。
5.9.2 工艺危害分析（PHA）提议应经过企业领导审查。企业领导可采取完全接收、修改后接收或拒绝提议方法做出书面回复。
5.9.3 出现以下条件之一，能够拒绝提议。
—— 提议所依据资料是错误；
—— 提议不是必需；
—— 另有更有效、更经济方法可供选择；
—— 提议在技术上是不可行。
5.9.4 能够经过采取另一个处理方案、改变提议预定完成日期、取消提议等方法对提议进行修改，形成文件并立案。
5.10 工艺危害分析（PHA）汇报
5.10.1 内容要求
—— 工艺危害分析（PHA）汇报应文字简练、内容详尽，便于相关人员清楚了解工艺危害、潜在危害事故、事件，控制危害防护方法和防护方法失效后果；
—— 工作组提出提议思绪和依据应在汇报相关章节中完整描述，为制订处理方案人员提供具体信息，并有利于在以后工艺危害分析中避免反复工作；
—— 工艺危害分析（PHA）汇报原件应包含工作组工作全部文件，包含故障树计算、参考资料目录和其它相关支持性文件等。工艺危害分析（PHA）汇报应在装置使用寿命期内存档立案。
5.10.2 同意和分发
工艺危害分析（PHA）汇报经同意后方可分发。其分发范围包含上级主管部门、所分析装置责任人、工作组组员和同类装置。
5.10.3 工艺危害分析（PHA）汇报格式
汇报格式及附录清单参见附录E。
5.10.4 沟通
应将工艺危害分析（PHA）汇报相关内容和受影响全部些人员进行沟通，必需时进行培训。
5.11 提议追踪
应建立提议落实跟踪系统。对于运行设施工艺危害分析（PHA）提议，应定时公布汇报，公布还未完成提议并提交给指定完成提议人员及其主管；对于新建设施工艺危害分析（PHA）提议，应由项目责任人进行监督、跟踪。假如不能确保实施提议所需资源，应立即申请支持。
5.12 关键分析原因
5.12.1 人为原因分析
—— 分析范围。人为原因分析关键是辨识和避免人为失误可能发生情况，关键考虑人体工效学，人机界面，注意力分散，培训、技能和表现，操作、维修程序。为最大程度地降低事故发生可能性，工作组在整个工艺危害分析（PHA）过程中将尤其考虑人为原因。在现场察看所分析装置和在应用工艺危害分析方法辨识危害事件、事故和考虑防护方法时，均应详尽考虑人为原因；
—— 分析方法。对于大多数装置，工艺危害分析（PHA）关键应该放在利用工作组组员专长上，包含操作人员和维修人员经验，以帮助认定和突出一些因为人和工艺相互影响可能引发工艺不正常、使工艺事故逐步升级或减弱工艺防护方法性能等情况。能够利用人为原因检验表和故障假设/检验表作为人为原因分析方法。人为原因检验表和故障假设/检验表参见附录C；
—— 分析内容。潜在人为失误情况关键包含有缺点操作程序，数量不够或不可操作及易误导操作人员仪表，不合理部署或控制设计，不合理任务分配，没有进行有效沟通，有冲突程序优先次序；
—— 现场察看。现场察看提供了极好机会来辨识人为原因问题，尤其是吸收操作人员和维修人员经验。在现场察看时，工作组关键关注控制室（如中控室、DCS室)环境（如照明、通讯能力、噪声、部署）及有些人机界面地方（如关键信息显示、联锁按钮位置和标识、仪表标识、警报排列和其它控制项等）。另外还应考虑应急防护装备有效性及是否轻易获取；
—— 危害事故、事件辨识。在应用工艺危害分析（PHA）方法时，工作组应辨识以操作者为事故链始发者危害事故、事件。在极度依靠人员操作工艺中，按次序对操作程序进行分析，分析操作者得到指示是否明确，关键应放在辨识可能出现人为失误情况；
—— 防护方法辨识。工作组在分析潜在危害防护方法时，应考虑人为原因。当操作者干预是防护方法起作用必需条件时，应考虑操作者是否有能力顺利完成所要求要求动作，和其它可能妨碍操作者完成动作原因。
5.12.2 装置定点评审
工艺危害分析（PHA）应考虑选址、平面部署、气候条件、建筑物结构和功效设计等是否符合相关法规要求，并按本程序进行周期性评审和更新。
5.12.3 本质安全工艺
—— 和工艺相关工艺物料基础化学特征（如毒性、易燃性和反应性）、物料处理物理条件（如温度和压力）、工艺设备特征，或是这些原因综合危害，应经过从根本上消除而不是控制方法达成提升工艺本质安全水平目标；
—— 本质安全依靠于工艺和设备内在安全特征以预防出现人员伤害、财产损失和环境影响，而不是阻止事故发生控制系统、联锁或操作规程；
—— 在工艺生命周期内任何阶段全部能够提升工艺本质安全水平，但最好时机是在项目标可行性研究阶段。对全部新改扩建项目应进行本质安全工艺分析，本质安全工艺检验表见附录C。可采取以下标准实现工艺本质安全。
a) 尽可能少用危害物质；
b) 采取低危害物料替换或消除高危害物料；
c) 采取低危害性工艺条件（如低压）或低危害性物料形态；
d) 将危害物料释放量或能量影响降至最小（如容器制造足以承受内部能产生最高压力）；
e) 使发生操作失误可能性降低到最小，或增加对操作失误容忍度。
6. 管理系统
6.1 复核和更新
本程序应定时评审和修订，最低频次自上一次公布起不可超出3年。
6.2 培训和沟通
本程序由生产技术部负责组织培训和沟通，相关技术人员、操作人员全部应接收培训。
本程序在整个组织内沟通。
6.3 解释
本程序由生产技术部负责解释。

附录A PHA再确定方法
工艺危害分析（PHA）再确定方法
A1 概述
A1.1 在初始工艺危害分析（PHA）完成后，按本程序要求周期（3年或5年），应由一个符合本程序要求工作组对工艺危害分析（PHA）进行再确定，以确保工艺危害分析（PHA）和工艺实际情况相符。对于数次发生工艺安全事故、含有重大危害或常常发生重大变更工艺，应考虑将再确定周期调整到3年以内。
A1.2 下文所述是对以前工艺危害分析（PHA）进行再确定过程。首先应确定上一次工艺危害分析（PHA）是否符合工艺危害分析（PHA）基准要求，和是否根据本程序要求进行。然后，检验自上一次工艺危害分析（PHA）以来已实施全部变更和工艺安全事故，确定是否对这些变更相关危害及事故原因进行了充足分析。再确定结果应该是一个新、正确反应了工艺设备情况工艺危害分析（PHA）基准。
A2 程序
在开启再确定过程前，工作组应确定先前工艺危害分析（PHA）是否符合工艺危害分析（PHA）基准要求。假如确定上一次工艺危害分析（PHA）中有严重不足和疏漏，应做一次新工艺危害分析（PHA），而此程序也不再适用。
A2.1 资料搜集
A2.1.1 必需搜集大量资料以评定自上次工艺危害分析（PHA）以来实施变更和工艺安全事故资料。
A2.1.2 工艺安全技术信息应齐全并符合实际情况。
A2.2 评定工艺变更
工作组经验有利于确定自上次工艺危害分析（PHA）以来进行变更数量和关键性。必需对以上要求搜集资料进行审阅，方便分辨和评定已实施变更。假如发觉工艺上有重大变更，应重新做一次工艺危害分析（PHA）。
A2.3 核实上一次工艺危害分析（PHA）质量
能够用《再确定检验表》来检验上一次工艺危害分析（PHA）质量。对没有完全符合检验表要求条目应标识出来，并在再确定过程中加以更新和补充。另外，工艺危害分析（PHA）工作组应查看上一次工艺危害分析（PHA）中依据所用方法（如故障假设法或HAZOP）及提出问题和提议，判定其是否仍然适适用于现有工艺设备状态。
A2.4 工艺危害分析（PHA）完整性
上一次工艺危害分析（PHA）可能未包含全部工艺危害分析（PHA）要素，如：
—— 后果分析（CA）；
—— 装置定点（FS）分析；
—— 人为原因分析；
—— 本质安全工艺分析。
假如未使用这些分析方法，应作为补充内容加入到更新后工艺危害分析（PHA）中。
A2.5 工艺变更评审
A2.5.1 应对自上次工艺危害分析（PHA）以来工艺步骤中实施变更进行评审，检验是否在危害控制方面对这些变更进行了充足分析。
A2.5.2 假如有些变更项目已做过工艺危害分析（PHA）分析，应首先检验这些工艺危害分析（PHA），确定是否全部危害已得到辨识，是否已经确定潜在严重后果，并制订了对应防护方法。然后将这些工艺危害分析（PHA）作为一项更新内容包含在再确定文件中。
A2.5.3 变更如没有进行具体评审，应对变更重新进行一次新工艺危害分析（PHA）分析。
A2.6 运行经验
假如自上一次工艺危害分析（PHA）以来数次发生了工艺事故或事件，应重新做一次工艺危害分析（PHA）。假如只有少数意外事件，能够把事件或事件分析内容应用到现有工艺危害分析（PHA）中。
A2.7 法规变更
假如自上次工艺危害分析（PHA）以来，出现了法律法规方面改变，这些改变应应用到再确定过程中。
A2.8 新工艺危害分析（PHA）基准
有效性评定目标是建立一个新工艺危害分析（PHA）基准。假如可能，经过修改、更新、补充上一次工艺危害分析（PHA）基准方法公布新版本。假如以修改原工艺危害分析（PHA）文件方法更新工艺危害分析（PHA）困难时，可行方法是编写补充文件以附件形式附在原工艺危害分析（PHA）文件后。在本周期结束时，这个新基准工艺危害分析（PHA）应是下一次有效性再确定工作起点。

PHA有效性再确定步骤图
MOC、 PSSR、工厂审核
检验PHA文件化完成情况（见本指南PHA完成情况检验表）
运行经验
有较大问题
是否进行了人为原因和本质安全分析？
PHA提议和处理方案
PSM审核结果
变更管理及投运前安全审查文件
最近PHA
上次PHA工作组组员
人员变更管理文件
PSM关键设备清单

备注：MOC：变更管理 PSSR：开启前安全检验

附录B 工艺危害分析（PHA）步骤图
工艺危害分析（PHA）步骤图
后果分析
Ø 工作任务书
Ø 选择工作组组员及培训
Ø 制订此次PHA工作计划
Ø 资料搜集
计划和准备
危害辨识
Ø 头脑风暴
Ø 现场查看
Ø 危害辨识清单
Ø 针对危害辨识清单进行分析
危害分析
人为原因分析
装置定点分析
本质安全分析
提议追踪
提议提出

回复
风险评定
Ø 由直线组织管理层进行提议追踪
Ø 工作组完成PHA汇报，并提交直线组织管理层
Ø 提出提议
Ø 回复提议
Ø 严重性评定（1－5级）
Ø 可能性评定（1－5级）
Ø 风险定级
Ø 定义危害事件
Ø 后果分析
Ø 原因分析
Ø 辨识现有防护方法
PHA汇报

附录C 工艺危害分析（PHA）检验表示例
工艺危害分析（PHA）检验表示例
C1 化学品相互反应矩阵
评定化学品相互反应方法是编制一个矩阵图，通常矩阵应包含全部物料，并应考虑管道系统和容器材质和物料可能发生化学反应情况。下表给出了编制化学品相互反应矩阵示例。
化学品相互反应矩阵表
A
B
Cl2
丁二烯
HCl
空气
过氧化物
润滑油
钢
Cl2
N
Y
N
N
Y
Y
Y
丁二烯

Y
Y
Y
?
?
N
HCl

N
N
Y
Y
Y
空气

N
Y
N
N
过氧化物

Y
Y
?
润滑油

N
N
钢

N
注：1.A和B反应会造成问题吗？Y=是，N=否，?=不知道；
2.列表中应包含原料、中间产物、产品、废弃物等全部物料；
3.对于每个“Y”，该反应和反应必需条件应被统计。
C2 通用危害检验表
危害辨识是识别可能造成火灾、爆炸、超压、中毒、冻伤、化学灼伤、核辐射、高温、环境污染等重大事件原因。
通用危害辨识检验表（范例）
序号
事件
问题
1
火灾
是否包含可燃/易爆物料？
列出全部火灾危险及其潜在危害。
……
2
爆炸
是否存在因为非正常反应、分解、放热、聚合等带来潜在爆炸
根据常规标准设计泄压、排放设施是否能提供足够保护？
……
3
物理性
超压
高压气体是否会窜入低压容器？
……
4
暴露于毒性物质
进入受限空间作业时，是否会暴露于有毒气体中？
……

……

C3 封闭性失效检验表
本检验表对因为封闭性失效而使物料排放至环境情况进行了分类。
C3.1 经由开放路径至大气封闭性失效；
C3.2 因为设备不完善，在设计操作条件下封闭性失效；
C3.3 由外部条件造成封闭性失效（如吊车、筑路机械、挖掘机或和工艺相关其它机械所造成冲击损坏，或因为地理或气候原因或因腐蚀致使结构支座失效等造成结构支座沉降）；
C3.4 因为工厂条件超出设计极限偏离而引发封闭性失效：
C3.4.1 设备超压；
C3.4.2 设备受负压（对于不能承受真空设备）；
C3.4.3 金属温度过高（引发强度损失）；
C3.4.4 金属温度过低（引发冷脆和超应力）；
C3.4.5 错误工艺物料或异常杂质（引发腐蚀、化学侵蚀密垫片、应力腐蚀裂纹、脆裂）。
C4 人为原因检验表
应考虑人为失误、人机界面及其它人为原因问题。
C4.1 管理体系
是否全部人全部了解安全规章？职员是否对其实施负有责任？职员是否充足了解安全关键性和违反程序处罚机制？……
C4.2 操作规程
是否有相关操作操作规程？如开车、停车、正常运行和应急操作等？操作规程是否保持更新？是否对操作规程进行例行审查，和使用者行为进行对照，并进行合适修正？……
C4.3培训
相关人员是否含有岗位技能要求? 对进入区域人员培训是否包含通用和区域特定安全规章和关键应急程序？……
C4.4任务设计和组织
操作员工作描述是否清楚明确（如是否存在职责交叉或空档，因为相关责任模糊不清而出现关键任务被遗漏可能性）？对于“连续工作”（比如DCS监控、动火作业和进入有限空间作业监护等）是否有一个强制实施制度确保该“连续工作”连续受控？……
C4.5人体工效学
关键性控制件（如紧急停车按钮、紧急切断阀、排放阀等）设置位置是否合理？（如职员是否需要穿过泄漏物料或火场才能够操作紧急切断阀）是否预留满足检修条件空间？……
C4.6控制系统
是否有没有须要报警分散了职员注意力而使更关键报警被忽略？控制系统标识用语是否统一并清楚易懂（如“100%阀门开度”是否总是代表阀门全开？）当选择警报设置时，是否考虑了反应时间（仪器/DCS系统延迟时间和人反应时间）？……
C5 本质安全工艺检验表
本检验表可用来指导设计、工艺危害分析（PHA）、事故调查和其它工艺改善工作，可采取“头脑风暴”方法进行充足思索和分析，对不能在现有装置中使用想法，若不被采纳，也应统计并保留，为未来工艺改善工作提供参考。
C5.1 尽可能少用
是否降低危害物料使用或使用量？
C5.2 替换/消除
C5.2.1是否能用其它工艺或化学反应来替换或消除危害原料、工艺中间体或副产品？
C5.2.2是否能用改变工艺条件来替换或消除危害原料？
C5.2.3是否能用较低危害原料替换（如不燃、低活性、更稳定、低毒性等）？
C5.3 降低/缓解
C5.3.1能否保持原料供给压力低于接收容器额定工作压力？
C5.3.2能否经过加催化剂或使用愈加好催化剂使反应条件（如压力、温度）更为缓解？
C5.3.3是否能经过其它路径使工艺条件更为缓解？比如：经过设计升级提升反应器热力学或动力学效率（如改善混和或传热）以降低操作温度和（或）压力。
C5.4 限制影响
C5.4.1能否将容器设计或制造成足以承受工艺过程中可能产生超压？
C5.4.2设计是否考虑设备因为温度改变造成影响（如强度降低、耐腐蚀性等），从而避免依靠外部系统（如冷冻、加温）来控制工作压力超出设计范围？
C5.4.3能否用被动限制泄漏技术限制可能出现封闭性失效？
C5.5 程序简化、操作失误容忍
C5.5.1能否经过简化工艺步骤降低危害相互作用可能性？
C5.5.2是否在设备设计时考虑因操作或维修失误而引发危害？
C5.5.3经过程序设计降低因操作或维修错误而引发危害？
C5.5.4是否在设计时考虑设备部署？（如便于操作和维修）
C6 What If/Checklist 检验表
此检验表用于故障假设后，完善补充危害辨识，确保其充足性。
工艺单元
单元步骤
分析主体
设计
工艺
操作
管理
其它
原料和半成品储运
储罐
输送设备
管道系统
电气系统
控制系统
消防设施
排放系统

……
设计
容量
自动控制
环境影响
物料MSDS
工艺参数
检验程序
应急程序
……
储罐间距是否符合防火安全要求？

……
储罐内油品含水是否符合工艺要求？

……
储罐液位是否在安全高度范围内？

……
罐区是否建立巡回检验制度？

……
储罐安全附件是否定时检验？

……
……

C7 工艺危害分析（PHA）再确定检验表
C7.1对危害清单复核
是否包含了全部危害？全部危害定义和特征描述是否仍然适合？
C7.2 适用工艺危害分析（PHA）方法利用情况
先前工艺危害分析（PHA）中分析方法是否得到正确利用？结论是否正确？
C7.3自上一次工艺危害分析（PHA）后发生或任何可能会造成灾难性后果事件，是否重新进行工艺危害分析（PHA）?
C7.4预防或减轻灾难性后果硬件和软件控制方法
全部控制方法是否仍然落实有效？自上次工艺危害分析（PHA）分析以来是否做过修正？
C7.5人为原因
有没有会影响到先前工艺危害分析（PHA）结论控制方法或人员变动？
C7.6本质安全工艺
是否有部分新提议能提升工艺本质安全性？
C7.7对上一次工艺危害分析（PHA）后全部工艺变更进行复核
每一个改动对安全有什么影响？改动之间相互作用是否产生新危险源？怎样产生？

附录D 定性风险评定规则
定性风险评定规则
1 概述
以下描述是能够用于评定一个潜在工艺危害事件风险程序。在这个规则中，分析者首先对这个事件后果确定它等级，分1到5个等级。然后，工艺危害分析（PHA）小组评定现有能阻止事件发生系统失效频率，也分1到5个等级。综合后果和频率评定给总风险水平打分。该风险分数用于提议方法优先次序排列。
2 申明
这份规则是用于风险定性评定。当情况需要一个正式定量风险评定时，不能用本规则评定作为替换。当某个事件潜在后果极端严重或是灾难性时，使用这份规则更要尤其小心。
3 程序
3.1 步骤1
应该对危害事件进行定义，后果应该进行定性或定量评定（就是说应该进行后果分析和设施部署分析）。
3.2 步骤2
应该对该事件发生路径进行评定。通常情况下，应该使用工艺安全分析方法。
3.2 步骤3
假如危害事件风险水平不是显而易见，就应该使用本文中风险评定程序。
3.4 步骤4
3.4.1 后果评定
使用表D-2中后果评定矩阵来确定后果等级。选择最贴近事件后果等级描述来确定后果等级分数（从1到5）。
3.5 步骤5
3.5.1 频率评定
使用表D-3：，简单事故发生率分类，或表D-4：事件频率评定矩阵来评定事件发生频率。选择最贴近事件发生率等级描述来确定频率等级分数（从1到5）。事件发生频率评定应利用工艺过程安全分析（后果分析和工艺危害分析（PHA）方法）。
警告！该矩阵应该用于对正在讨论危害事件进行针对性评定，而不能用于整个厂区总体评定。矩阵对象是某件具体危害事件，而不是用来对整个工厂进行PSM(工艺安全管理)审核，因为它可能对一个要素或事件评分很高但对另一个评分却很低。
3.6 步骤6
3.6.1 风险评定
使用表D-1：风险评定矩阵，综合后果等级分数和频率等级分数，评定出一个最终风险分数。

表D-1 风险评定矩阵

F-5
5
10
15
20
25
频率等级
F-4
4
8
12
16
20

F-3
3
6
9
12
15

F-2
2
4
6
8
10

F-1
1
2
3
4
5
可能性升高

C-1
C-2
C-3
C-4
C-5
后果严重性升高
后果等级

风险分数解释以下：
风险分数
描述
需要行动
工艺危害分析（PHA）改善提议
I
不能容忍
应该经过工程和/或管理上控制方法在一个具体时间段，如六个月内，把风险降低到等级III或以下。

需要
II
不期望发生
应该经过工程和/或管理上控制方法在一个具体时间段，如12个月之内，把风险降低到等级III或以下。

需要
III
在控制方法落实条件下能够容忍
应该确定程序和控制方法已经落实，强调对它们维护工作。
个案评定。评定现