景观桥综合项目施工专项方案围堰.doc

永定新河综合治理工程

景观桥施工方案

天津市 有限公司
4月18日

第一章 工程概况
1、概况
景观桥位于永定新河北辰区，桥梁横跨永定新河和南侧新引河，分桥一和桥二，桥梁为斜弯桥，桥一全长247m，桥梁由三段圆弧构成，半径为90m、129.92m和110m；桥二全长156m，桥梁由二段圆弧构成，半径为125m和80m；桥面净宽均为5m，跨径布置为19×13+12*13m。桥梁基本采用钻孔灌注桩，桥台为4根0.8m桩，中墩为2根0.8m桩。墩柱为钢构造墩，上部构造为简支钢梁。桥面铺装为防腐木桥面，共16cm厚，栏杆为钢构造和防腐木栏杆。

2、编制根据
本《施工组织设计》是根据《景观桥桥》设计图纸关于内容及关于施工技术规范、市政工程验收原则等编制而成。
3、施工过程中执行技术规范、原则
1、 设计施工图纸
2、 《市政工程技术规范》（）
3、 《公路桥涵施工技术规范》（）
4、 《天津市市政工程质量检查评估原则汇编》（1991年版）
5、 《天津市市政公路工程施工技术质量文献管理规定》（）
第二章 施工总体布置
（一）、总体目的
1、质量目的：符合设计规定，达到国家施工验收规范合格原则
2、安全管理目的
“三防二保证”即防交通事故，防触电事故，防火灾；保证全体工作人员施工过程无一人受伤害，保证施工全过程无重大安全事故发生。
详细指标如下:
1）、杜绝重大人身伤亡事故；2）、重大安全生产事故为零；
3）、重大火灾爆炸事故为零；4）、重大交通事故为零；
5）、工伤事故频率2‰如下；6）、减少职业病发生率。
3、工期目的
严格执行甲方及业主合同工期
4、文明施工及环保施工管理目的
1）、减少施工（生产）噪声对环境污染；环境敏感区（厂）内噪声达标；无重大扰民投诉。
2）、施工废水排放满足国标《污水综合排放原则》规定。
3）、减少扬尘和生产性粉尘排放；防尘有办法，办法贯彻达95%以上。
4）、固体废弃物，分类处置；达到国家和天津市关于固体废弃物处置规定。
（二）、施工总体平面图布置
依照业主提供图纸并结合施工现场周边环境实际状况，本着合理运用原则进行施工总平面布置。运用两侧河滩地作为钢筋加工场地，现场设集装箱作为暂时办公室用房。施工用电重要采用附近网电或采用发电机供电，钻孔桩采用120KWH发电机供电。钢构造主梁在场外制作，采用大型平板车拉至现场采用架桥机安装。
（三）、施工总体方案
河道中水位控制在2m深左右时，在河中搭设挡水围堰，将围堰内水抽干后，在围堰内清淤、修筑道路，在围堰内进行施工。将桥一和桥二各分两次施工，在桥一10#与11#之间沿河道方向修筑一段围堰，先向南侧搭设围堰至河堤，将该围堰内构造施工完毕后，将该围堰撤除，搭设北侧围堰，施工北侧构造。钢构造主梁采用履带吊装。防腐木桥面和栏杆在架完主梁后安装。桥二在26#墩与27#墩之间分两次搭设围堰。
该两次施工时间以雨季进行划分，在雨季前施工永定新河南侧和新引河北侧，雨季后施工永定新河北侧和新引河南侧。
（详细安排见施工筹划横道图）（附后）

施工平面图见下页。

2、施工总体筹划安排
整个桥梁在项目经理部统一领导协调下分两个桥梁作业队，一队负责施工基本及下部施工作业，二队负责钢构造主梁。施工筹划见横道图。（附后）
3现场重要施工机械进场筹划安排（钢构造主梁在厂房加工）
设 备 名 称
规格型号
数 量
计 划 到 场 日 期
正反循环钻机
GPS-15
2台

吊车
20吨
1辆

发电机
120KW
1台

挖掘机

1台

履带吊
50t
1套

大型平板车
55t
4辆

120kw发电机组
120kw
1套

小型运货车

2辆

电焊机
500
8台

切割机

2台

弯钩机

2台

吊车
50吨
2辆

第三章 重要施工方案
一、暂时道路修建
从既有道路与新建桥梁桥头修建一段道路与将在围堰修筑道路相连。道路采用土方填筑，上铺砖头土。修建道路前，将河堤坡面杂草清除干净，挖设台阶。
二、测量放线
依照图纸，放设桥梁中心线和边线，拟定各墩柱位置，在桥位北侧测设栈桥位置，栈桥与桥梁外边接近，高程低于主梁底50cm，平台墩位与桥梁墩位错开，保证平台木桩错开钻孔桩位置。
三、围堰搭设
围堰支护采用木桩，间距为0.7m打设一根，上部采用15*15*6m木方横向连接木桩，在内侧斜向搭设支撑木桩。沿设计好路线搭设木桩后，将4cm木板在木桩中心加设一道，将竹围帘在木桩外绑扎二层，用防水布从围帘顶向围堰外铺设，铺设宽度不低于5m，共铺设4层，在河道某些防水布上运用砂袋压实。检查压实状况后，在围堰内抽水，抽干后将桩位及将修筑暂时道路部位淤泥清除80cm，回填砖头土，该道路作为钻孔桩及其她构造施工道路。
四、灌注桩施工办法。
依照施工场地既有条件，采用循环钻机进行施工。
（1）测量放线
桩位位置测设后，在桩位四周设立四个控制点，用木桩加铁钉定位，并用红油漆标示。河道中桩位先通过CAD在计算机上测设四个控制点，将控制点测设在平台上，拉线控制桩位位置。
（2）钢埋设护筒
陆上护筒采用直径1.0m钢护筒，埋设时四周须采用粘土夯实。
护筒埋好后，测量护筒标高，现场工程师填写开孔告知单，安排下道工序。
（3）设备就位
① 钻机按指定位置就位，在技术人员指引下，用十字交叉线定位，调节桅杆及钻杆角度。
②钻机安装就位之后，应精心调平，保证施工中不发生倾斜、移位。
③施工之前，钻机应先试运转检查，以防止钻孔半途发生故障。
（4）钻孔
循环钻机采用孔内成浆护壁，钻机采用孔外造浆注入孔内护壁，每台钻机准备一台容积为30m3泥浆池，泥浆各性能和指标均应达到施工规范规定。
① 钻进过程中应控制速度，特别在钻进初始及易塌土层。
②在钻进过程中，要注意保持泥浆水头，依照土层状况调节泥浆参数，施工第一根桩时，要控制进尺速度，观测地质构造，有无流砂、流泥及地下水水位状况。
（5）清孔
①在钻进达到设计深度时，应及时清孔，采用换浆清孔法，清孔时应控制好泥浆质量，防止坍孔。
②清孔后，孔底沉渣不得不不大于150㎜，并将孔口处杂物清理干净，经自检合格并经监理工程师验收后方可进行下步工序。
③下放钢筋笼和导管后再测沉淀厚度，合格后开始灌注，如沉淀厚度超过设计规定则用导管换浆法二次清孔。
（6）钢筋笼制作及吊放
①钢筋笼制作严格按图纸加工，加工误差控制在容许范畴内：主筋Φ25间距：<±10㎜；箍筋间距：〈20㎜；长度误差：〈±10㎜；直径误差〈±10㎜。分段制作钢筋笼在同一截面内主筋接头不超过主筋总数50%，两相邻接头间距不不大于42d，钢筋接长采用搭接焊，搭接长度单面焊接不不大于10d，双面焊接不不大于5d。
② 钢筋笼验收严格“三检制度”，即焊工自检---组长复检---质检员专检。检查完毕后填写专项验收表，不合格者及时返工。
③孔口对接时，上下段钢筋要对正，垂直。
④钢筋笼吊装时，采用扁担加滑轮起吊法，并设立4～5个吊点以防钢筋变形。钢筋笼分为两节进行孔口焊接。采用多点起吊与内置“十”字支撑相结合办法，吊放时应对准钻孔中心缓慢下入，禁止碰撞孔壁或高提猛落或强行下压。钢筋笼下入至设计位置后，运用吊筋固定，上下误差不大于2㎝。
（7）吊放导管
① 导管直径采用300㎜，初次使用迈进行闭水实验。
② 吊放导管时，技术人员要依照孔深计算导管长度，使导管底口与孔底距离保持在0.3～0.5m左右,导管必要居中。
（8）水下混凝土浇注
① 灌注前再测一次回淤量，保证回淤量不超过150㎜，否则应二次清孔直至合格为止。
②导管底端应高于孔底50㎝，导管内放入隔水球胆。
③灌注桩混凝土采用罐车运送，浇注必要持续，并及时测量砼上升面，以拟定起拔导管根数。保持导管埋深为2-4m，防止断桩和堵塞导管。
④注意环保，水中灌注桩泥浆由导管导入泥浆池及时用泥浆车将泥浆运出施工现场，禁止随意排放。砼面上升到钢筋笼顶以上0.8m即可停止灌注。
⑤严格记录，并检查砼各易性、塌落度，不合格砼禁止灌入孔内。及时鉴别充盈系数，为工艺改进提供资料。
五、下部构造施工
下部构造重要涉及桥台及钢构造墩柱。
（1）、桥台施工办法：
4个桥台均位于河滩上，将钻孔桩凿至设计标高后，对桩位及成桩质量进行检查，符合规定后浇注混凝土垫层、绑扎钢筋、支设模板、浇注混凝土。。
模板采用钢模板和竹胶板相结合，上下采用对拉螺栓加固。浇筑混凝土前，应对各种施工机械，特别是混凝土搅拌设备进行系统检查，并检查发电设备与否正常，来保证浇注尽量在短时间内不间断完毕，而不发生由于中间浇注停顿而导致砼构件表层浮现断层水纹，而影响砼外观及构件质量。在浇注前还应对盖梁几何尺寸，特别是角度及方向仔细检测一遍，确认与设计一致无误后方可浇注，在浇注过程中，振捣工作亦不容忽视，应保证构件振捣密实、充分，不浮现蜂窝、麻面及漏振现象，尽量注意带出砼中游离气泡，使砼外观光泽，无气孔，保证构件及外观质量，做到内坚外美。
（2）、承台施工办法：
承台在围堰内施工，在围堰内开挖基坑，将钻孔桩凿平、检查成桩质量，符合规定后浇注混凝土垫层、绑扎钢筋、支设模板、浇注混凝土。
六 钢构造墩柱及钢主梁施工办法及控制：
（一）、材料采购及管理
1. 材料采购
（1）材料采购筹划
钢板采购分批进行，分批进场。
焊接材料采购满足生产需要，并提前考虑焊材复验时间。
（2）在材料采购过程中参照图纸上有关技术规定执行。
2. 材料复验
1) 钢材一方面必要进行质保书检查，即核对质保书和实物炉批号做到证物相符；另一方面进行外观检查与板厚检查；最后依照GB/T1591—和GB/T700—1988原则规定，按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉批号抽检一组试件，作化学成分、力学性能实验，验收原则：GBIT709—1988，GBIT1591—。
2) 焊接材料一方面必要检查质保书，做到证物相符，另一方面进行外观检查。最后，首批按型号、规格各取一组进行化学、力学性能实验，并按相应验收原则规定进行。
3) 所有材料均应依照验收原则复检合格后方可使用。
3. 材料管理
1) 材料检查合格，由质检某些在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料根据，不合格材料反馈给供货单位及时换料。
2) 本工程材料专料专用，物质部门必要妥善保管。作明显标记，严格材料领退制度，严格退料管理，以免使用过程混用。
3) 所有材料应妥善存储，避免积水积尘，防止腐蚀。
4. 技术准备
技术部认真研究理解业主提供钢桥设计技术文献（设计图纸、规范以及技术规定等资料），并请设计部门进行设计交底。在此基本上，完毕施工图转化、工装设计等技术准备工作。
1) 施工图绘制
施工图按钢桥板单元分类绘制，所有采用计算机完毕。内容涉及：板单元施工图、钢桥拼装总图、立体分段拼装顺序图、分段施工图、材料明细表等。
施工图绘制程序如下：

2) 工装设计
a) 为保证各梁段制造精度，提高生产效率，将设计制造或改制一系列工装，详细如下表：
板单元制造
立体分段制造
涂装
1、板单元定位组装平台
2、板单元检测平台
3、焊接反变形胎
4、横隔板单元组焊胎架
1、工艺拼接板
2、板块拼装胎架
3、多段匹配组焊及预拼胎架

1、施工平台

b) 工装设计流程图
（二）、工艺评估
1. 焊接工艺评估
1) 焊接工艺评估是编制焊接工艺根据，应在钢箱梁制造开工前完毕。评估实验用母材应与产品一致，尽量选用C.S.P含量上限制备试板。试板焊接时，要考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，以使评估成果具备广泛合用性。焊缝力学性能等方面和母材匹配。焊缝冲击韧性指标原则上与母材相等，按GB/T1591—原则执行。
2) 依照本桥设计图纸规定，编写《焊接工艺评估任务书》。依照批准焊接工艺评估任务书，模仿实际施工条件，逐项进行焊接工艺评估实验。
3) 针对本桥钢箱梁接头形式，初步拟订焊接工艺评估方案。
4) 焊接工艺评估实验提供最后报告，经监理工程师审查、批准生效，并在生产中跟踪、检查、补充和完善施工工艺。如生产过程中某焊接工艺产生不稳定低于质量规定期应及时终结使用。
5) 实验报告按规定程序批准后，依照焊接工艺评估实验报告编写各种接头焊接工艺指引书。焊接工艺指引书经监理工程师批准后，依照焊接工艺指引书内容组织施工。
2. 工艺文献编制
按照招标文献《技术总阐明》和设计文献规定，编制各个工序工艺文献，用于指引生产，控制施工质量。

（三） 板材下料、加工
（1）放样
1) 制作专用钢样条时，必要考虑加工余量及焊接受缩量。
2) 样板、样杆、样条制作容许偏差应符合下表规定。
样板、样杆、样条制作容许偏差（mm）
检查项目
容许偏差
曲线样板上任意点偏差
±0.5
样板长度、宽度，样杆长度
+0.5、-1.0
两相邻中心线距离
1.0
3) 放样时必要熟悉施工图及工艺文献，严格按照施工图、工艺文献和本规则关于规定制作，有问题及时反馈。
4) 对于形状复杂零件、部件、在图中不易拟定尺寸，应通过放样校对后拟定。
5) 板材标注：板材名称、件号、材料号、规格、数量、孔直径、孔列轴线与基准面距离等。笔迹要整洁，清晰。
（2）号料
1) 由熟悉图纸及工艺专人负责板片号料、划线。且号料所划切割线必要精确、清晰。号料尺寸容许偏差：±1mm。
2) 下料应尽量从无钢印标记端开始，零料应为具备钢厂原始刚印端，且切割端用记号笔相应移植钢板原始标记。剩余钢料必要标明钢材牌号和检查号，以便下一批次使用。
3) 主构造均为定尺板，下料前应认真核对板材材质、规格等，确认下料钢板标记相符后，才干进行切割。
4) 发现钢料不平直，有锈及油污，影响号料及切割质量时，应矫正清理后再号料。
5) 样板、样杆、样条必要与工艺文献核对，相符后方可号料划线。
6) 板材刨（铣）加工量、焊接受缩量应按样板、草图、样条规定预留。
7) 板材采用气割时，应依照钢板厚度和切割办法，普通预留2~4mm切口量，较厚者宜多留。
8) 号料量具必要使用经计量合格钢卷尺。
（3） 切割
1) 零件采用数控切割和半自动割下料，并及时清理氧化铁等杂物，所有零件自由边应打磨光滑，做好零件代号标记。腹板及不规则零件应采用数控切割。
2) 气割零件尺寸容许偏差应符合下列规定：
自动切割、半自动切割：±1.5mm
高精切割、精密切割：±1.0mm
3) 切割面垂直度偏差不应不不大于零件厚度5%，且不应不不大于2mm。
4) 需自动焊拼板板边不直度应≤0.8mm，其坡口可采用自动、半自动割或切割设备开设，坡口粗糙度≤0.8mm。
5) 气割前应对设备、工具进行检查，确认完好，可靠后方可气割，并依照材质厚度选取适当工艺切割参数。
6) 气割前应将料面上浮锈及脏物清除干净。钢料应放平、垫稳、割缝下面应留有空隙。
（4）拼板
1) 认真核对材料标记，确认零件代号对的无误后，对板材进行拼焊。
2) 对于厚度12mm以上板材，使用半自动切割机开设坡口，并打磨光滑；若使用碳弧气刨，则在气刨后彻底清除缝内氧化物等杂质，以保证焊接质量。
3) 12mm以上厚度板材拼接时，应装配引熄弧板。且引熄弧板与母材等厚，宽x长尺寸为150X（200~300）mm，并开设与板材相似尺寸坡口。
4) 拼板间隙为0∽1mm，板材错边量不不不大于0.8mm，且其板端对齐。
5) 对焊接角变形采用火工或压重等办法校平，板缝应经无损探伤检查合格方可转入下道工序。为保证板材具备足够韧性，对于采用火工矫正板件，不得采用水冷。
6) 钢板自动焊余高为2∽4mm，对不不大于4mm或低于母材应打磨或补焊解决。
（5） 边沿加工
1) 零件磨边、磨头、磨弧时，应磨去边沿飞刺，气割边沿挂渣及切口棱角波纹，并应将崩坑等缺陷部位磨修匀顺。
2) 零件应依照预留加工量及平直度规定，两边均匀加工。
3) 边沿加工后，必要将边沿刺屑清除干净。
4) 依照板厚不同，板厚差削斜为1：4，详细如下料图为准。
5) 钢箱梁、横梁所有永久外露自由边均应把其边沿直角打磨成R>1.0mm圆弧，以便满足电弧喷涂工艺规定。
（6）除刺和刨边
1) 孔边飞刺、板层间刺屑、边沿飞刺、电焊熔渣飞溅等，均应铲除干净，并不得损伤母材，杆件边沿和端部容许缺陷均应铲磨匀顺。
2) 切割边飞渣应铲除干净，开孔、尺孔打磨均顺。
（6）板单元制作
1) 板单元划分
● 钢桥顶、底板板块采用数控精切（含坡口），一端留配切量。纵肋数控精切下料。
钢桥均采用等截面钢箱梁构造，人行钢桥共划分为31个节段，每个节段大体上由桥面板、桥底板、腹板及隔板等构成。
2) 板单元制造工艺
下 料
矫 正
划 线
划 线
修 整
组装纵肋

焊 接
赶 平
包 装
a. 顶、底板制作工艺
● 对板件矫正时，严格遵守火工矫正工艺。
●钢桥顶、底板精切下料后用赶板机赶平，严格控制平面度。长板于赶平前用调直机调直。

● 采用反变形，用CO2自动焊机施焊，焊后控制松卡温度。
●切割面垂直度偏差不应不不大于零件厚度5%，且不应不不大于2mm。

● 采用磁力吊吊钢板，以防产生永久变形。
●组焊外壁板和球扁钢或T肋时，选用CO2气体保护焊接，以减小焊接变形。

● 用赶板机赶平，严格控制平面度。长肋板于赶平前用调直机调直。
●在反变形胎架上进行焊接作业，以减少焊接变形，焊接结束后对变形部位火工效正，保证制作好板件无变形.

●需自动焊拼板板边不直度应≤0.8mm，其坡口可采用自动、半自动割或切割设备开设，坡口粗糙度≤0.8mm

●隔板精切下料后用赶板机赶平，严格控制平面度。长板于赶平前用调直机调直。

● 隔板板块采用数控精切，切割完毕后用赶板机赶平，严格控制平面度。长板于赶平前用调直机调直。

●切割面垂直度偏差不应不不大于零件厚度5%，且不应不不大于2mm。

● 对板件矫正时，严格遵守火工矫正工艺。

●组焊隔板和加筋板时，选用CO2气体保护焊接，以减小焊接变形，焊后控制松卡温度。

● 采用磁力吊吊钢板，以防产生永久变形。

顶、底板制作工艺流程

N
N
N
N
加工坡口
Y
赶 平
预解决
精切下料
赶 平
N
板单元组装
Y
Y
Y
复 验
进 料
纵肋加工
检 查
检 查
检查
检 验
不合格品控制程序
Y
纵肋组拼
不合格品控制程序
不合格品控制程序
不合格品控制程序
不合格品控制程序
组焊纵肋
包 装
焊 接
修 整
补涂底漆
标 记

b. 隔板制作工艺

赶 平
预解决
赶 平
数控下料
Y
N
检 查
Y
N
检 查查
焊 接
N
检 验
加 工
组装肋板
N
不合格品控制程序
不合格品控制程序
不合格品控制程序
不合格品控制程序
复验
进料
Y

c. 板单元拼焊
a) 板单元拼焊前，先对纵肋进行小组装焊，并按需进行火焰校正。
b) 拼装零件必要通过校正，并将连接表面及焊缝位置30至50mm范畴内铁锈、毛刺、脏物、油污等清理干净。
c) 焊接拼装不得超过容许尺寸偏差，如下表所示：
类别
项目
容许偏差
板对接

单面焊对接错边
S≤0.1δ， 且Smax=2mm
双面焊对接搓边
S≤0.15δ，且Smax=3mm
搭接

搭接长度
L≥2(δ1+δ2)
翼缘板

翼缘板倾斜度
Δ≤B/500
翼缘板对垂直腹位移
h≤3mm
相相应受力竖板

重叠尺寸
d≥2/3δ
d) 基本焊接构造件制造容许偏差，如下所示
项目
项目
容许偏差
构件直线度

垂直方向
f ≤L/1000;
水平方向
f1≤L/

板梁构造件

箱形梁翼缘板水平度
Δ≤B/200
工字形梁翼缘板水平度
Δ≤B/200，且Δmax=2mm

箱形梁或工字形梁腹板垂直度
△≤H/200。此值在长筋板或节点处测量。

箱形梁或工字形梁翼缘板相对于梁中心线度
△≤5mm。

工字形梁翼缘板平面度
△≤a/100

箱形梁或工字形梁腹板波浪度

以1m平尺检查，在受压区域H/3区域内，不不不大于该区域板厚0.7倍，且在相邻筋板间凹凸不超过一处。
（四）、预拼装
钢桥分段拼装完毕后，进行预拼装。箱梁总拼采用无间隙拼装，箱梁间仅留有焊缝间隙，普通为6~10mm。因而，箱梁基线间距L=L0(箱梁长度)+ A(焊缝间隙)。此外，为保证箱梁总长，在最后一种分段上，留有二次切割量。预拼装调节简要环节如下：
1) 水准仪配合对箱梁整体标高进行测量，如有超差，使用液压千斤顶等工具进行调节，直至符合规定；
2) 使用经纬仪或全站仪等测量工具，依照板件制作横纵基线调节箱梁间距；
3) 匹配完毕后，在节段对接口焊缝中心两侧150mm放拼装基线，以便现场节段对接。
尺寸公差
钢箱梁尺寸公差见下表：
箱梁制作尺寸公差见下表：类别
项目
容许偏差
板对接

单面焊对接错边
S≤0.1δ， 且Smax=2mm
双面焊对接搓边
S≤0.15δ，且Smax=3mm
搭接

搭接长度
L≥2(δ1+δ2)
翼缘板

翼缘板倾斜度
Δ≤B/500
翼缘板对垂直腹位移
h≤3mm
相相应受力竖板

重叠尺寸
d≥2/3δ
（五）、涂装工艺
1、涂装技术规定
序号
部位
油漆种类
干膜厚度um
备注
1
箱梁内部
底漆
50um×2
车间喷涂
2
箱梁外露面
中间漆
150um
车间喷涂
中间漆
40um×2
3
箱梁外露面
面漆
50um×1
工地现场喷涂
2 喷砂、油漆施工顺序详述
a) 打砂前检查分段表面，确认没有焊瘤、飞溅、毛刺等缺陷，自由边锐角打磨至R2。
b) 清除分段表面积水及杂物，并用清洁剂清除钢材表面油脂、油污。
c) 清除钢材表面油污、水份、灰尘、盐分、焊接烟尘、粉笔或油漆记号。
d) 分段用平板车运进油漆车间，放在专用支墩上。
e) 准备通风、照明设备和脚手架。
f) 保护不需打砂油漆构件及设备。
g) 环境控制：
检查并记录气温、钢板温度、相对湿度、油漆温度。相对湿度不超过85％，钢板温度必要高于露点3℃。当环境状况达不到上述规定期停止施工或加开除湿设备。
h) 选用10～30目铜矿砂，保证打砂后粗糙度在40～100um之间。
i) 检查压缩空气压力、油水分离状况等，保证贮气罐内空气压力在6～7㎏/cm2，且油水分离器工作正常。
j) 砂枪距钢材表面约20～30cm，喷砂角度保持在60～80°，匀速移动，每分钟约0.5～1.0m。
k) 根据GB8923-1988 《涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别》或ISO 8501-1 ：1988《钢材表面涂装油漆前除锈和清洁度目视评估》中文字描述和图片对照检查打砂后钢材表面清洁度，外表面保证达到Sa2.5级，内表面保证达到Sa2级，粗糙度介于40～100之间，不合格部位重新打砂。
l) 打砂检查合格后，用干燥、清洁压缩空气吹去表面砂粒，并用工业吸尘器除尘。
m) 喷砂合格后，在尽量短时间内喷底漆，普通规定不超过6小时。喷漆后8小时内防止雨淋。
n) 采用高压无气喷涂设备进行喷涂施工，大面积喷涂前对焊缝、边角、难以喷涂到部位先进行预涂。为缩短打砂表面在空气中曝露时间，底漆喷涂前可以不进行预涂，但底漆干燥后应进行补涂。
o) 喷漆前用100毫米宽胶纸保护待焊接部位，，不需油漆构件和设备也应预先保护。
p) 每道油漆喷涂参数见附页，此为指引现场施工技术根据。
q) 按照附页中技术参数完毕底漆、中间漆、面漆施工，喷涂下道油漆前先对上道油漆缺陷进行修补、清洁，并先进行预涂。
r) 整个分段油漆竣工后，折除脚架和照明设备，用600T平板车把分段运到储存场地。
s) 清除车间内废砂，等待下一种分段进入。
3. 喷漆施工操作要领
1) 领料检查：核对所领材料与否为待施工部位油漆配套中规定材料，检查油漆桶密封与否完好，若有破损、渗漏、涨桶现象，应在征得油漆供应商允许状况下才干使用。
2) 开桶检查：若发既有凝胶、结快、变色等现象，则基本断定涂料已变质，应当废弃。但轻微沉淀结快经充分搅拌均匀后仍可使用。
3) 开桶：用风动搅拌机把基料、固化剂分别搅拌均匀，按照产品阐明书中混合比例把固化剂加入到基料中，搅拌均匀。如有需要，再按产品阐明书中规定加入适量配套稀释剂，搅拌均匀。
4) 选用无气喷漆泵，压缩比45：1或60：1均可，喷嘴选用IP产品阐明书中推荐喷嘴型号。喷幅大小取决于被涂构件形状和大小，对于大平面，可选用喷幅较大喷嘴，而复杂构件则选用喷幅较小喷嘴。
5) 喷涂施工前对待焊接焊缝、不需涂漆构件及设备进行保护。
6) 普通采用先上后下、先内后外、先难后易原则进行喷涂施工，喷涂时注意每道漆膜之间搭接，普通搭接宽度为喷幅1/2。
7) 喷嘴距离构件表面距离普通为30um左右，尽量使喷枪与被涂构件表面保持垂直，运营速度均匀，避免因过快过慢引起膜厚不够或流挂、超厚现象。
8) 喷涂拐角处，喷枪要对准中心线，保证两侧都得到均匀膜厚。
9) 喷涂过程中应经常使用湿膜卡，用于控制干膜厚度。
10) 喷涂过程中要随时检查刚刚喷过漆膜与否存在针孔、汽泡、鱼眼、流挂等缺陷，如有应立即停止喷涂施工，分析因素，检修设备，并试喷成功后再继续喷涂。如发现露底时应及时补喷。
11) 喷涂结束后应及时用清洁剂清洗喷漆设备，特别是喷漆泵和喷枪，防止油漆留在其中固化导致设备无法正常使用。
12) 喷涂竣工后，根据产品阐明书中干燥时间等待油漆充分干燥，等油漆干燥后及时对露底、膜厚不够部位进行补涂，并解决涂层上流挂、颗粒、桔皮等缺陷，并对焊缝、边角及难以喷涂部位进行预涂，准备下道油漆施工。
4 损坏区域修补程序
在吊装、运送分段时要警惕，避免破坏涂层，如果涂层已有损坏，按下述程序修补：
1) 缺陷例如针孔、气泡、流挂、流淌、过喷、桔皮、鱼眼等应采用细砂纸轻轻打磨（手工或动力工具）缺陷边沿，用吸尘器或其他适当办法去除灰尘和附着不牢碎片，然后补涂相似油漆。
2) 露出钢材基底损坏部位用动力工具打磨至St3级（ISO8501－1原则），其他需补涂部位一方面除去油污、灰尘、可溶性盐，临近至少25mm完好涂层用砂纸打磨成45°坡度。
3) 没有露出钢材基底损坏区域一方面除去油污、灰尘、可溶性盐，接着用砂纸把漆膜拉毛。补涂油漆周边应覆盖完好涂层25mm，后续补涂涂层都应盖住前道涂层且再向周边延伸25mm。
（六）、焊接工艺
（1）目与范畴
在当代钢构造制作中，焊接工序相称重要，焊缝质量好坏直接影响产品质量，为了保证钢桥整体焊接质量，特制定本工艺规程。
（2）参照
GB5117-85,GB5118-85,GB6417-86,GB985-88,GB986-88,GB3323-87,GB11345-89,ZBJ04006，JB-ZQ4000.3，设计图纸
（3）普通规定
1) 焊工规定
a) 凡是参加钢桥焊接焊工必要通过焊工资格考试，且只能从事焊工证书上规定范畴内工作。
b) 焊工必要熟悉本工艺及WPS，并严格按照工艺规定规定施焊，未经焊接主管工程师批准，不得更改工艺和工艺规定焊接参数。
c) 焊工焊接时必要认真负责，不得疲劳作业。
d) 对于经常浮现缺陷，焊工要对此进行总结、交流，避免再次浮现类似错误。
2) 设备规定
a) 焊接设备必要通过调试校准，焊工焊接前自行检查焊接设备及仪表运营状况，确认无误后方可进行作业。
b) 保温筒在使用时必要插电保温；气刨用空气压缩机必要经常排水。
c) CO2气瓶流量表必要通电加热保温。
3) 材料规定
a) 焊接前先确认焊丝、焊条、焊剂与否对的，不得混用、乱用。
b) CO2纯度不低于99.8％，使用时流量表要通电保温。
c) 不同接头使用不同型号陶瓷衬并要粘贴密实。
d) 焊材储存必要在干燥、通风良好地方，由专人保管。
e) 焊条烘烤温度为350-400℃，烘烤时间为1-2小时，焊剂烘烤温度为300～350℃，烘烤时间为1-2小时，烘烤后应放置于110-150℃保温箱中保温，随用随取。
f) 焊条烘烤时，禁止高温急烘，防止药皮脱落。
g) 焊条使用时，焊条筒必要插电保温，且每次取用焊条不得超过2根。
h) 普通每次发放焊条数量不超过4h用量；当天用不完，下班后退回保温箱保温；若焊条已受潮，应重新烘干后再保温，但重复烘干次数不得超过2次，用不完焊材要退库，并按规定温度重新烘干。
4) 环境规定
a) 焊接环境温度不适当低于0℃，环境湿度不适当高于90％。
b) 不适当在阴雨潮湿天气施焊，当焊件表面有潮湿时，应采用加热除湿办法。
c) 焊接作业区风速超过8米/秒时，应设立挡风装置。
5) 接头规定
a) 坡口周边30-50mm区域要保持无油污、水迹、锈斑；坡口间隙和钝边要符合设计规定。
b) 所有对接焊缝要加装引、熄弧板，禁止在工件上起弧和熄弧，收弧时要填满弧引熄弧板内焊缝长度不不大于25mm，埋弧焊焊缝长度不不大于100mm。
6) 装配、定位焊规定
a) 组装过程中应严格控制两工件间错位、坡口角度和根部间隙。施焊前，焊接检查人员应严格按照设计装配尺寸进行焊前检查，当确认坡口各项尺寸符合规定期方可进行焊接，并作好质量记录。禁止在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。
b) 定位焊缝不能有焊接缺陷，如果发现及时清除，焊接时必要充分熔于焊缝。定位焊缝所用焊接材料型号，应与正式焊缝相似，工艺规定相似。定位焊焊接必要有具备焊工合格证正式焊工操作，定位焊焊缝长度为50-100mm，间距普通为400-600mm，定位焊焊缝厚度不适当不不大于原设计焊脚2/3。
c) 在定位焊前，装配间隙必要通过检查合格后焊接定位。
d) 用切割法割除引、熄弧板时，切割线离开母材至少3mm；残留某些应以打磨机磨平。
7) 焊缝规定
a) 焊缝要达到外观按设计规定，如：圆滑过渡，余高，焊脚大小等。
b) 对于气刨后焊缝表面必要打磨掉渗碳层，露出金属光泽。
c) 对于火焰切割后端面，必要将表面氧化皮和飞溅物打磨干净并露出金属光泽，并将很深割痕补焊后磨平。
d) 尽量避免十字交叉焊缝。
e) 横加强筋应离开平行对接焊缝间距不不大于200mm。
f) 焊缝应避开应力较大部位和截面突变部位。
g) 腹板与翼板之间角焊缝应填满焊透，转角处包脚。
h) 多层焊时，在焊接每一层焊缝前，应对前一层焊缝进行检查，发现缺陷及时清除，经检查合格后进行下一层焊接。
i) 对于封闭箱形断面封板前，应将箱内焊缝检查合格签字后方能封板。
j) 对于T≤40mm 板件，焊缝完毕后24小时进行NDT检查；T＞40mm板件焊缝完毕后48小时进行NDT检查。
8) 焊缝返修规定
a) 对于需要返修焊缝，必要拟定缺陷位置，缺陷大小和深度等。
b) 采用碳弧气刨或其他机械办法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修缺口，并砂轮机磨掉坡口表面氧化皮和渗碳层，露出金属光泽。对于焊接裂纹清除，应在裂纹两端各50mm地方打两个止裂孔以防止裂纹外延。
c) 按原焊缝规定进行预热，预热温度和预热范畴按原规定执行。
d) 返修采用原焊接办法及焊接工艺。
e) 焊缝返修时，需将清除部位两端刨成1:5斜坡，填充金属与原焊缝充分熔合。
f) 返修后焊缝应修磨光顺，并按照原检查规定进行复验，且同一部位焊缝返修不得超过2次。
9) 焊接规范参数规定
普通平位焊用135或135+121，立位、仰位用135，定位焊、长肉、返修、和特殊位置用111。详细参技术参数见下表
焊接办法
焊接方位
焊接电流
焊接电压
备注
135
平位
200-260
28-32

立位
180-220
24-28

仰位
180-220
24-28

111
平位
150-190 (3.2/4.0)
22-26

点焊
110-190 (3.2/4.0
22-26

仰位
110-140 (3.2)
120-160 (4.0)
22-26

121
平位
450-600 (4.0)
30-34

焊接原则
1) 钢桥设计板厚，焊接量较大，为了减少焊接应力，除设计时尽量避免焊缝密集、交叉，还要考虑减小焊缝截面、减少焊接受缩应力。因而，焊接时应遵循纵向焊缝同向焊接，同类焊缝对称焊接，先中间后两边，先里边后外边焊接原则，多人焊接时采用分段退焊原则。
2) 焊接前及打底焊接时，不可随意切除固定马板。当焊缝厚度达到母材厚度2/3时方可切除。切割马板时，应留有一定余量然后打磨至与母材相平。当伤及母材时，应进行补焊，补焊规定和正式焊接相似。补焊后焊缝进行打磨、检查，外观符合规范规定。
3) 焊接采用多层多道焊时，焊接操作人员必要进行持续施焊。焊完后应及时清理焊渣和表面飞溅物，发现影响焊接质量缺陷时，应及时清理。在持续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度上下限符合工艺规定。
（七）、钢构件运送方案
1、运送工具
本工程钢箱梁跨度13米，宽5米，单重约22吨，B段、C主桥钢墩柱重约5吨，在充分考证运送过程中过桥、限高、限宽等影响，慎密考虑和编制运送方案，对线路选取应进行实地论证，并作好各种安全办法，如分段固定、大件运送警示标记、保障车辆等；大件运送应遵守政府关于职能部门规定。

2、前期准备工作
依照制作方提供详细资料：每个分段外型尺寸、单件重量、运送先后顺序、日期等，作运送可行性分析，对无法解决问题及时反馈给制作方以便及时调节、修改筹划，保证施工周期。
选取好行车路线，行车路线拟定后对有也许影响行驶安全环节做好应变和应急方案和准备，以便迅速排除，保证行车畅顺。
对所有参加运送地车辆做好维护保养，检修，保证安全，顺利完毕运送任务。
安规定办理三超物件运送行驶手续。
准备好专用吊具，索具和捆扎，固定用钢索和紧不落等工具。
组织专项会议，对所有参加本次工程人员进行技术交底，提高全体人员安全意识。
3、运送路线
运送前须与交通管理部门协商平板车通行时间和路线，在交警配合下在道路上行驶，进入施工现场道路需进行修整、压实，保证平板车转弯半径满足规定。

4、运送过程
a) 依照施工筹划，合理调度车辆，满足进度规定。
b) 采用用平板车装载构件运送。
c) 装载重心与否适当，捆扎固定与否牢固可靠，危险标志放置与否恰当等，装好车后组织专人检查安全系数，如不符合规定，重新调节至最佳状态。
d) 每台车配一名有经验起重工人跟车，负责在车辆转弯，通过狭窄路段或障碍物时下车指挥。
e) 每趟运送指定专人负责指挥，随指挥车在前面开路。
f) 每台车配对讲机一台，以随时保持联系。
g) 每次运送前由当次指挥者向司机，起重工讲清晰每个分段外型尺寸，重量，行驶路线等，规定所有参加员工心中有数。

5、注意事项
a) 出厂后个别地段路面不平，需要填平，以利重型车辆通过