暖通综合项目施工组织设计.doc

洛阳泉舜豪生国际商务中心暖通空调安装项目

施工组织设计方案

河南泉舜工程

.12.14

目 录
一、指导思想及实施目标 ………………………………………………3
二、编制说明 …………………………………………………………4
三、工程概况 …………………………………………………………5
四、施工方案 …………………………………………………………11
五、人员安排情况表 ……………………………………………………37
六、安装调试用机械和检测试设备 ………………………………40
七、安全及文明施工组织方法 ……………………………………45
八、施工质量技术保障方法 ……………………………………52
九、工期确保及控制方法 …………………………………………57
十、成品保护方法 …………………………………………………57
十一、工程资料管理方法 …………………………………………60
十二、工程完工验收及交工后服务 ……………………………62

第一章 指导思想及实施目标
1.1指导思想
施工组织指导思想是：质量第一，服务周到，业主满意。以ISO9001为标准，以质量为中心，建立工程质量确保体系，选配高素质项目经理、管理人员和施工队伍，根据国际贯例实施项目管理，主动推广应用新技术、新工艺、新设备、新材料，精心组织、科学管理，优质高速地完成本工程施工任务，争创一流水平工程。
1.2实施目标
发挥我企业优势，科学地安排和土建、安装和生产交叉作业， 精心施工，严格推行协议，确保实现以下目标：
质量评定标准按国家现行质量评定标准和施工技术验收规范进行验收，施工质量达成鲁班奖。
1.2.1 工期目标
本工程工期根据招标文件要求 我企业确保根据工期要求进行合理安排、交叉作业，满足用户工期要求。
1.2.2 安全施工目标
采取有效方法，以预防为主，杜绝一切安全事故。
1.2.3 文明施工目标
确保文明施工，达成建设部综合考评优良标准。
服务目标
信守项目协议，认真协调和各相关单位关系，接收业主、监理和相关部门等对工程质量、工程进度、计划协调、现场管理监督指导。

第二章 编制说明
1、 编制说明
我企业在对工程招标图纸、招标文件、答疑文件、投标文件及双方协议认真分析基础上，经过充足研究分析，针对该工程具体使用特点，结合我企业管理水平和技术能力，编写本工程施工组织设计。
2、 编制依据
⑴招标图纸。
⑵招标文件。
⑶答疑文件。
⑷河南省及洛阳市相关施工现场文明施工相关要求。
⑸国家现行技术政策、技术标准、施工及验收规范。
⑹本企业颁布《质量手册》、《程序文件》、《项目管理文件》。
3、 拟使用国家相关建筑设计规范及其行业标准
《采暖通风和空气调整设计规范》GBJ19-87（）
《公共建筑节能设计标准》GBJ50189-
《高层民用建筑设计防火规范》（GB50045-95）（）
《制冷设备、空气分离器设备安装工程施工及验收规范》（GB50274-98）
《通风和空调工程施工及验收规范》（GBJ243-）
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》（GB50275-98）
《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-）
《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50303-）
《机械设备安装工程施工及验收规范》（GB50231-98）
《建筑工程质量验收统一标准》（GB50300-）
《建设工程文件归档整理规范》（GB/T50328-）

第三章 工程概况
1、工程概况
洛阳泉舜豪生国际商务中心工程在洛阳新区市政府对面开明湖南畔。该工程为混凝土框架结构，地下两层，地上二十七层，总建筑面积约83920平方米。一～四层商业中央空调制冷系统由负二层两台离心机组提供冷量，冬季采暖由市政热网经换热器换热后其中提供。酒店式公寓、办公用房采取地板辐射采暖由市政一次供热经过板式换热器提供采暖。另二十一～二十七层办公用房夏季采取VRV多联机空调系统。工程工期累计180天。质量目标为鲁班奖。
2、工程特点：
2．1 室内外设计计算标准：
2.1.1 室外计算参数

夏季
冬季
空调计算干球温度
35.9℃
-7℃
空调计算湿球温度
27.5℃
57%
空调计算日平均温度
30.9℃

通风计算温度
32℃
0℃
冬季采暖计算温度

-5℃
室外平均风速
2.1m/s
3.2m/s
室外大气压力
987.6mbar
1008.8mbar
2.1.2 室内设计参数

夏季

新风量
干球温度℃
相对湿度%
干球温度℃
相对湿度%
m3/h.人
门厅
27
≤65
18
≥40
10
商业
26
≤65
20
≥40
20
酒店式公寓
25
≤65
20
≥40
50
办公
26
≤65
20
≥40
30

2.2 冷冻站设计参数：
冷冻站设计
2.2.1 冷冻机房设置在负二层内，共有2台冷水机组，服务于一～四层商业，冷量为3200KW。夏季空调供水温度为7℃，回水温度为12℃。冬季一次水热源为市政热力，经过板式换热器换得二次水为空调系统使用，空调供水温度为50℃，回水温度为40℃，总热负荷为kW。
2.3 相关系统设计要求：
2.3.1 空调系统
2.3.1.1 空调方法及系统设置
一层商业采取全空气系统，二层至四层采取风机盘管加新风空调系统，新风机组安装在各层新风机房内，风机盘管均为卧式暗装。风机盘管负担围护结构、人员及室内照明负荷；新风机组负担新风负荷。
2.3.1.2 气流组织和风量平衡
商业用房气流组织形式均为上送上回。送入房间内新风关键经过下列渠道排至室外，以预防室内产生较大正压，致使新风无法送入：
1)每层卫生间设置机械排风设施。
2)外门及外窗渗透。
3)新风有组织排风。
采取全空气系统房间，其气流组织形式均为上送上回，每个系统分别设置了两台排风机，平时开一台，过渡季节全部风机同时运行。
2.3.1.3 空调水系统
空调供回水均采取双管竖向异程，横向同程式系统，冷冻机房内设转换开关，冬夏两季转换使用。风机盘管回水管道上安装电动两通阀。
自来水(入口管道上安装防倒流阀，以预防水倒流污染生活用水)经过全自动钠离子交换器进行软化处理后进入软化水箱，由两台补水泵(其中一台为备用) 作为空调系统定压补水，系统超压时泄水直接进入软化水箱。
2.3.2通风及防排烟系统
2.3.2.1 地下层制冷机房、水泵房设置了机械送排风系统。配电室设置了机械送排风、机械排烟及补风系统。
2.3.2.2 有外窗防烟楼梯间及其前室采取自然排烟。
2.3.2.3 没有外窗防烟楼梯间及其前室设置正压送风系统。
2.3.2.4 中庭设置机械排烟系统。
2.3.2.5 卫生间设置机械排风系统，风管连接竖风道处安装防回流装置。
2.3.2.6 地上部分走廊设置机械排烟系统。排烟量根据最大防烟分区面积每平方米120m3/h计算。
2.3.2.7 地下活动室等房间设置机械排风、排烟系统，排烟量根据最大防烟分区面积每平方米60m3/h计算。排风量和空调系统送风量匹配。
2.3.2.8 风道穿越防火分区处、穿越沉降缝两侧及穿过楼板竖向风道和水平风道相接水平管道上均安装了70℃防火阀。
2.3.3 空调系统监测和自动控制
2.3.3.1 新风机组和空调机组自动控制：
2.3.3.1.1 在新风机组进风口处，设置手动电动两用多叶调整阀，并要求和送风机联动，调整新风量大小。
2.3.3.1.2 组合式空调机组新风和回风风道入口处，分别设置多叶电动、手动两用调整阀，其中新风阀和送风机联动，风机开启，新风阀打开，风机关闭，新风阀关闭。同时新风阀和回风阀之间亦联动，依据室外气象条件调整新风阀和回风阀开度，控制新风量和回风量百分比，以确保设计室内参数，并最大程度地利用天然冷源，以达成节能目标。
2.3.3.1.3 在表冷段处，冷冻水出水管上设动态平衡电动调整阀，当空调房间负荷发生改变时,经过室内温度传感器或回风温度传感器控制该电动调整阀自动调整经过表冷段空调冷水流量。
2.3.3.1.4 在过滤段前后设置压差报警装置，当过滤器阻力过大时，通知运行管理人员立即清洗过滤器。
2.3.3.1.5 UV光解净化设备自带控制设施，有自动和手动两种控制方法。
2.3.3.2 风机盘管控制：
全部卧式暗装风机盘管均设带温控器三速开关，并在风机盘管回水管上安装电动两通阀,依据设定室温自动控制经过风机盘管水量。各房间风机盘管独立控制。
2.3.3.3 冷水机组控制在分、集水器之间设置旁通管，旁通管路上设电动调整阀，当空调系统需要空调水量发生改变时，由水流开关控制电动阀开度，以确保经过冷水机组流量不变。
系统设备开启前后次序：冷冻水泵、冷却水循环泵、制冷水机组。
系统设备关闭前后次序：制冷水机组、冷冻水泵、冷却水循环泵。
以上设备次序起停连锁关系由控制系统来实现。
2.3.3.4 其它冷水机组、新风机组、空调机组、水泵等关键设备设置运行状态监测及故障报警装置。设集中控制室，全部机组起停均可在两地控制（控制室控制和就地控制），全部被监测房间温度、湿度有显示。
2.3.4 环境保护
2.3.4.1 卫生间均设置机械排风系统。
2.3.4.2 全部风机均采取超低噪声型或采取箱型风机，箱型风机内衬50mm毫米海绵吸声材料，且在风机进出口设置消声器或消声静压箱。
2.3.4.3 空调机组，新风机组，冷水机组，水泵及风机等设备均采取减振基础，避振软管及减振支吊架，以避免振动对周围房间影响。(冷水机组及水泵均采取双球避振喉)
2.3.4.4 通风机房，空调机房及新风机房内风道进出口处均设置消声设施，全部设备机房墙面等均要求做吸声处理，办公区机房做隔声墙体和隔音门。
2.3.5 节能
2.3.5.1 全部卧式暗装风机盘管均设带温控器三速开关， 风机盘管回水管上安装有电动两通阀。 依据设定室温自动控制经过风机盘管水量，各房间风机盘管独立控制，不使用房间关闭风机盘管。
2.3.5.2 全部新风机组和空调机组冷水管道上均安装动态流量平衡电动调整阀，依据室内负荷改变控制冷水流量。
2.3.5.3 全部空调送回风管道及空调冷热水管道均要求保温，以降低能量损失。
2.3.5.4 整个建筑物内空调制冷系统设自动控制，依据室外气象参数及建筑物内空调系统使用情况自动控制冷水机组,水泵运行状态，以利于节能。
2.3.5.5 全空气系统过渡季根据全新风运行，最大程度利用天然冷源，以达成节能目标。
2.3.5.6土建竖井内送风道采取金属风道，并作保温绝热处理，以预防漏风和能量损
失。
2.3.5.7 围护结构传热系数
3、质量目标：鲁班奖
一个工程成功是否，不仅取决于设计水平、设备质量，还和工程施工亲密相关。企业十分重视系统施工，并对应地制订了符合国家标准和行业标准施工，以求为用户带来更全方面、可靠保障并为用户发明更多价值。
4、施工范围： 整个空调水、风系统、防排烟及排风系统、地板采暖系统，多联机系统。及其相关设备材料安装工程（含系统调试及标段中未明确厂家安装设备）

5、施工关键：

本工程施工关键、难点在风系统施工安装，风管制作、安装量较大，风管规格尺寸繁多，截面积比较大；风系统管井多，系统风管经过管井隔层送风或排风，比较复杂。针对这些关键部位，我企业将对此加强质量管理，杜绝不合格产品安装到系统中。
依据本工程特点，风系统风管制作、安装，我单位采取流水作业，从下料、制作到安装循环作业，各个工序采取一条龙施工。

第四章 施工方案
一、施工方案
关键施工安排
※施工阶段划分
施工阶段基础以现场情况，结合相关单位要求。即施工前准备工作为第一施工阶段；施工过程为第二施工阶段；系统收尾、试运行和调试为第三施工阶段。
第一阶段关键是熟悉图纸，对照现场进行图纸会审，处理相关图纸等技术性问题，依据预先确定关键设备及大型管材等运输方案和线路，在墙板和楼板上预留孔洞，并可能地设置大型管道支架预埋件和设备等临时吊装用预埋件，以方便材料吊运和设备运输就位。
第二阶段施工为本安装工程高峰期，首先是空调水主干管安装，同时交叉风系统安装；为缓解设备现场保管压力，应结合设备订货协议提前做好准备分批进场控制计划。本施工阶段应加紧施工进度，争取在土建砌筑工程完成前将关键管线及设备安装就位。这一阶段施工特点是全方面铺开，点多面广，末端设备安装多，专业内和和其它专业等内外部交叉配合多，管理协调复杂，原材料、设备、成品和半成品保护工作任务繁重，物资采购任务量大等。因为处于施工交叉频繁阶段，阶段性节点突击性工作多，对劳动力组织和协调有相当大难度。
第三阶段收尾调试阶段。该阶段技术准备工作应提前进行。这一阶段关键工作有两项，一是做好阶段性收尾完善工作计划，抓紧收尾工作；二是和电气、自控、给排水等专业紧密协调，制订具体运行和调试计划。运行和调试标准是先子系统，后联合运行，最终进入综合运行调试。该阶段信息反馈工作尤其关键，多种工作安排应专员负责，分工明确，检验到位，认真落实。
单位工程施工次序安排，关键应考虑施工工序衔接、要符合施工客观规律，预防颠倒工序、避免相互影响和反复劳动。通常应按先土建，后安装；先地下，后地上；先高空，后地面。对于设备安装工程应先安装设备，后进行管道、电气安装；对于设备安装应先安装重、大、关键设备，然后安装通常设备。管道安装工程应按先干管，后支管；先大管后小管；先里面后外面次序进行施工。
二、 空调设备及空调系统施工方案
1 、设备吊装运输方案
1.1吊装运输基础要求
1.1.1认真仔细勘察施工现场，按实际情况做好下列准备工作：
选择适宜安全起重机械（吊车、电动卷扬机等）和隶属机具。组织好参与吊运施工人员：指挥、司机、挂钩、安装、测量和必需辅助工种。确定起重作业次序：绑扎吊件、提升（下放）、就位（水平移位）核正、固定。找好吊装用固定点和设备许可吊装点。
1.1.2严格根据《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278—98、《安装工
人技术等级标准》JGJ43—88进行操作。
1.1.3 严格实施《机械设备吊装规程》相关要求。
1.1.4实施一人指挥、多人协作操作，确保安全吊装。
1.2、设备吊运技术要求及方法
1.2.1设备吊装运输前，首先由工程技术人员组织吊装人员认真学习吊装规程和施工安全守则。
1.2.2吊装责任人组织吊装人员讲解吊运方案、要领和注意事项。确定好起吊、旋转空间无障碍物；确定好水平运输路线和设备吊装点，和做好设备运输底排。
1.2.3水平运输前要将通道平整好，辅以枕木、滚杠等。
1.2.4准备好索具和钢丝绳、卡环、手动葫芦、滑轮等工具（具体操作人员应分工定岗、定位职守、统一指挥、协调一致）。
1.2.5平行运输时，严禁在被牵引设备上焊点或割孔，必需在底排上设牵引点，牵引时，先应点试，确保无误时，再匀速平衡行进。在起吊时，离地面200—300毫米时，停顿下来，检验周围情况和起吊绳索受力情况和安全性，确定无误后，再匀速起吊（或旋转）。
1.2.6在吊装过程中，应预防受力点低于设备重心而倾斜，设备要绑扎牢靠。另外，为预防设备机体、管路、仪表等免受吊索压挤而损坏或擦伤表面漆膜，吊装时，均要设平衡梁（即扁担梁或支撑梁），在平衡梁上多设多个吊耳。
1.3、安全方法
1.3.1严格实施安全操作规程，严禁违章和盲目行事。
1.3.2所用吊装工具、绳索全部要进行用前校核计算一下许用值，杜绝使用年久生锈钢丝绳、吊索、棕绳、手动葫芦等工具。
1.3.3严禁乱指挥和乱发号施令，要求全体吊装人员服从统一指挥、团结一致、思想集中、全力以赴、注意安全、相互照应、珍惜设备、杜绝一切事故发生。
1.3.4吊装设备底下和吊装物下方严禁站人。
2、设备安装施工方案

2.1、主机安装要求
2.1.1整体出厂机组在要求确保期内安装时，油封、气封应良好且无锈蚀，其内部不可拆洗；当超出确保期或有显著缺点时，应按设备技术文件要求对机组内部进行拆卸、清洗。这部分工作最好由厂商完成或在厂商指导下开展工作。
2.1.2整体出厂机组安装时，可在底座基准面上找正和调平；有减振要求应按设计要求进行。机组纵、横向安装均要求水平，并应在底座和机座平行加工面上测量。
2.1.3设备安装时，所采取阀门和仪表必需符合对应介质要求；法兰、螺纹等处密封材料，应选择耐油橡胶石棉板、聚四氟乙烯膜带、氯丁橡胶密封液等。
2.2、泵安装要求
2.2.1冷热水循环泵安装，除应符合国家现行标准《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》相关要求外，还应符合下列要求；
A、泵进、出口连接管管径不得小于泵进、出口径；
B、泵不得空转或在有气蚀情况下运转。
2.2.2整体出厂泵在质量确保期内，其内部零件不宜拆卸，只清洗外表。
2.2.3整体安装泵，纵横向安装均要求水平,并应在泵底座设减振器，以确保运转平稳可靠。
2.3、末端设备安装要求
2.3.1末端设备安装，应符合国家现行标准《GB50274-98制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》相关要求，进、出口连接管管径和风机盘管连接管径对应，安装前进行初步测试其运转情况，不得在有堵塞物或其它异常情况下运转。
2.3.2整体出厂空气处理机及风机盘管在质量确保期内，其内部零件不宜拆卸。当超出确保期或有显著缺点需拆卸时，其拆卸、清洗和检验应符合设备设计文件要求外，应符合下列要求；
A 、应确保电机、风机不受损伤；
B、水管路应清洗洁净，并应保持通畅；
C、重新安装后应打压测试，不要有漏水现象。
2.3.2 末端设备纵横向安装均要求水平,风机盘管和管道采取不绣钢软接连接，为确保冷凝水无泄漏，露在接水盘外部位均应保温。

3、空调水管道安装工艺
3.1、管道支架安装
3.1.1支架安装通常要求
项次

项目

许可偏差/mm

检验方法
1
风管
水平度
每米
3
拉线、液体连通器和尺量检验
2
总偏差
20

垂直度
每米
2
拉线和尺量检验
总偏差
20
3
风口

水平度
3
拉线、液体连通器和尺量检验
4
垂直度
2
吊线和尺量检验
A. 管道支架、吊架结构尺寸，应满足设计图纸要求。图纸不详时，可参考国家标准图集《室内管道支架、吊架及托架制作安装》。
B. 支架横梁应酬牢靠地固定在墙、柱子或其它建筑物上。横梁管道支架、吊架结构尺寸，应满足设计图纸要求。图纸不详时，可参考国家标准图集《室内管道支架、吊架及托架制作安装》。
C. 支架横梁应酬牢靠地固定在墙、柱子或其它建筑物上。横梁长度方向应水平，顶面应和管子中心线平行。
D. 吊架吊杆应牢靠地固定在楼板、梁或其它构筑物上。没有热伸长管道吊杆应垂直安装；有热伸长管道吊杆，应考虑伸长值，并倾向和位移相反一侧安装。
E. 固定支架必需安装在设计要求位置上不得有任意移动，并使管道牢靠固定在支架上。
F. 活动支架不应妨碍管道因为热伸长什引发位移。管道滑动时，支架不应偏斜或被滑托卡住。
G. 支架受力部件，如横梁、吊杆及螺栓等规格应符合设计或相关标准图要求。
3.1.2支架安装方法
A. 埋入式支架：在土建施工时，一次埋入或预留孔洞；支架埋入深度大于120mm。
B. 焊接式支架：在钢筋混凝土构件上预埋钢板，然后将支架焊接在上面。
C. 膨胀螺栓安装支架：先在墙上按支架螺栓孔位置钻孔，然后兰套管套在螺栓上，带上螺母一起打入孔内，用扳手拧紧螺母，使螺栓锥形尾部将管尾部胀开，使支架固定在墙上。
3.2管道安装
3.2.1空调水管冷冻水管D＜50mm采取焊接钢管，D≥50mm采取无缝钢管。DN32以下丝
公称直径（mm）
15
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
200
250
300
支架最大间距
m
L1
1.5
2
2.5
2.5
3
3.5
4
5
5
5.5
6.5
7.5
8.5
9.5
L2
2.5
3
3.5
4
4.5
5
6
6.5
6.5
7.5
7.5
9
9.5
10.5
对大于300mm管道可参考300mm管道
注：1、适适用于工作压力小于2.0Mpa，不保温或保温材料密度小于200kg/m3 管道系统。 2、L1用于保温管道，L2用于不保温管道。
扣连接，DN40以上采取焊接；冷凝水管采取镀锌钢管丝接。管道成三通连接时，应将支管按制冷剂流向弯成成弧形再形焊接，当支管和干管直径相同且管道内径小于50mm时，则需在干管连接部位换上大一号管径管段，再焊接。不一样管径管子直线焊接时，应采取同心异径管焊接。支吊架安装间距。

质量管理点明细表
序号
工序性质
工序
名称
控制内容
检验标准
检验方法
检验方法
抽、全检
1
关键工序
阀门检验
阀门强度和严密性
GB50235-97
自、专检
检验合格证等产品资料

压力试验
抽检10%
2
特殊工序
焊接
焊缝质量
GB50236-97
自、专检
外观检验渗透试验
全检抽检
3
关键工序
阀门安装
法兰平等度及同轴度
GB50235-97
自、专检
卡尺、直尺
抽检
4
关键工序
试压
管道无渗漏
GB50235-97
自、专检
水压试验
全检

3.2.2管材、管件及阀门检验

⑴.管子、管件、阀门必需含有出厂合格证，相关指标应符合现行国家标准或行业标准。
⑵.管材、管件、阀门在使用前应对其材质、规格、型号、质量逐一检验，凡不符合设计要求及质量不合格者不得使用。
⑶.管材、管件、阀门应进行外观检验，不得有裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、重皮等缺点。
⑷.阀门安装前，应按要求进行水压试验。DN>600可同管路一起进行水压试验。
3.2.3 管道防锈涂漆
⑴.依据施工图纸要求和《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)要求,对管道进行除锈、除污物，并进行涂漆，经检验合格方可用于安装。
⑵.钢管外壁防腐：
a.钢管在底漆涂敷前，必需对钢管外壁进行预处理，除去油污、泥土等杂物。除锈等级为人工除中锈，并使表面达成无焊瘤、无棱角、光滑、无毛刺。
b.钢管表面预处理合格后,应八小时内涂底漆,每根管子两端留100mm至150mm裸管,方便焊接。补口及补伤也应在预处理合格后进行。
c.按设计要求进行涂敷，漆膜厚度应均匀，无气泡、凝块、流痕、空白等缺点。
d.涂料在使用前，必需充足搅拌均匀；底漆和面漆按厂家说明书要求百分比配制。
3.2.4 管材下料、切割
管材下料前应认真查对施工图，检验管材规格及材质，正确无误后方可采取机械切割或火焰切割方法进行下料。
3.2.5 坡口预制
坡口预制宜用机械方法进行，若采取火焰切割，应将表面氧化物、熔渣、飞溅清理洁净。
3.2.6 焊前处理、准备
经下料及坡口加工后必需进行检验，符合要求后方可组对。坡口处母材应无裂纹、重皮、损伤及毛刺。坡口加工尺寸应符合要求，坡口表面应无裂纹、夹层，管端100～150mm内外壁无油漆、油污、铁锈，并打磨出金属光泽。
3.2.7 焊口组对
管道焊口组对应做到内壁齐平，内壁错边量不得超出10％壁厚，且小于2mm。除设计要求冷拉或冷压焊口处，不得强行组对。
焊条、焊丝应存放于干燥通风良好地方。焊条（焊剂）使用前按说明书要求进行
烘焙。施焊前要采取防风、防雨、防潮等方法。
3.2.8 焊接
管道焊接根据《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236－97）相关要求进行，为确保焊接质量，注意以下几点：
a.不得在被焊件上引弧、试电流或随意焊接临时支撑物。
b.管道焊接时，管内不得有穿堂风。
c.点焊时，其焊条材料、焊接工艺及焊工均应和正式施焊相同，并立即检验其质量，若有缺点应清除，重新进行点焊。
d.降低焊接变形和接头缺点,公称直径大于200mm管道宜采取两人对称焊接。
e.施焊中，应尤其注意搭接接头和收弧质量，收弧时应将熔池填满，多层焊道应将接头错开。
f.施焊过程中除工艺和检验另有要求外，均应连续完成。
g.焊口焊接完成后，应进行清理。
h.焊接接头缺点返修不得超出二次，并应按要求推行审批手续。
i.不得对焊接接头进行加热校正。
3.2.9 焊接检验
焊接质量检验，包含焊接前，焊接过程中和焊接结束后三个阶段质量检验，应按规范要求检验项目和程序进行。
焊缝外观检验及焊缝无损检测，应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235－97）及《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236－97），并注意以下几点：
a.全部焊缝全部应进行外观检验外，若规范或图纸要求进行无损检测时，应进行无损检测。
b.外观检验不合格焊缝，不许可进行其它项目检验。
c.无损探伤结果不合格时，除对不合格焊缝进行返修外，还应从该焊工当日同一批焊接接头中加倍抽取进行检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批接头判为不合格。
d.对不合格焊接接头，应找明原因，采取对策，进行返修。返修后还应重新进行检验。
3.2.10 管道安装
⑴.管道安装前应含有下述条件:
和管道相关土建工程经检验合格，满足安装要求；和管道连接设备已找平、找正，固定完成；管材、管件、附件及阀门等已经检验合格，并含有相关检验资料；管材、管件、阀门按设计要求查对无误，内部清理洁净。
⑵.按设计要求，预先制作并安装管支架及托架。
⑶.管子组对前,应将管内杂物清理洁净。
⑷.管子水平段坡度及方向应符合设计要求。
⑸.管子对接焊缝及纵焊缝所处位置符合《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235－97）要求。
⑹.赔偿器按设计要求进行预拉伸。
⑺.连接设备管道安装，固定焊口应远离设备第一个出口法兰,不许可承受外加力设备，在管道安装过程中和安装完成后，不得承受设计以外附加力。管道试压、吹扫合格后，接口应进行复位检验。
3.2.11 检验
管道安装结束后,应组织相关人员对整个系统进行全方面检验，如：管道安装水平、坡度、管道规格、材质、阀门、走向(步骤)、支吊架、支吊架焊接质量、管道内有没有杂物等。
3.2.12 试压
管道安装结束，检验合格后，应按设计要求对管道进行相关强度试验或严密性试验。在试验时应注意：
b.支吊架安装完成，需增加临时支吊架及加固已经完成。
c.试验用压力表应经计量检定合格，并在有效使用期内。
d.试压结束后，应将水排至合适地方。
3.2.13 管道焊口补漆
管道试压，冲洗合格后，应对整个系统焊口进行补漆。
a.在补漆过程中，注意不要损坏和污染周围设备和管道。
b.施工前，管道外表面应保持清洁干燥，雨季应有防雨方法
3.2.14 管道安装许可偏差和检验方法见下表：
管道安装许可偏差和检验方法
项目
许可偏差mm
检验方法
坐标
架空及地沟
室外
25
按系统检验管道起点、终点、分支点和变向点及各点之间直管。
用经纬仪、水准仪、液体连通器、水平仪、拉线和尺量检验。

室内
15
埋
地
60
标高
架空及地沟
室外
+_20
室内
+_15
埋
地
+_25
水平管道平直度
DN≤100mm
2L‰，最大40
用直尺、拉线和尺量检验

DN≥100mm
3L‰，最大60
立管垂直度
5L‰，最大25
用直尺、线锤、拉线和尺量检验
成排管段间距
15
用直尺尺量检验
成排管段可成排阀门在同一平面上
3
用直尺、拉线和尺量检验
注：L—管段有效长度（mm）

3.3、橡塑保温施工方法
3.3.1、管壳安装
3.3.1.1、管壳＜φ48mm时，宜采取直接穿管方法安装；管壳≥φ48mm时，不得采取穿管方法，必需把管壳划开再包，可先在钢管外壁及橡塑保温管壳内壁上涂少许保温专用胶（涂胶要均匀），干化后把保温管壳包在管道上；管壳两边也要涂上保温专用胶（当手指接触涂胶面时，无粘手），封管时压紧粘接口两端，从两端向中间封合；封合后再用δ=5mm厚、5～7cm宽橡塑保温板帖缝即可。
3.3.1.2、两个管口连接：安装时不许可拉伸材料，管壳和过壳连接时需轻微挤压，所以切割保温材料时合适留出1cm余量。两个需连接管端上、和和钢管之间空隙全部需加上保温专用胶，然后连接在一起；封合后再用δ=5mm厚、5～7cm宽橡塑保温板帖缝即可。
3.3.2、管壳弯头安装
3.2.1、以下图弯头安装方法适适用于管材内径大于等于48mm，小于等于108mm。
3.2.2、选择和管道相匹配材料而且切出3-5个角度相同圆缺（角度总合约为90度，形成一个弯道）；（见下图）

3.2.3、把每个圆缺长边对长边相互对粘起来就形成一个弯道（见下图）；

3.2.4、从弯道立面中线划开形成弯道，在划隙两边涂上胶水，不要让两边划隙接触，待胶水干化，然后安装在管道上，从划隙两边向中间粘合划隙（见上图）。
3.3.3、橡塑保温板
切割板材时,应多留5mm空间，在长和宽上也需多加5mm空间；在粘接平面时，在接缝处留2cm位置不涂胶水，使两端材料在多出5mm长度情况下自然顶接在一起，然后掰开接缝处涂上一层不干胶，这么，胶水便能分布得愈加均匀，而且接缝处粘接得更牢靠；在接口处均需作成挤压状。
直管板材安装
当管道直径大于100mm时，只有用板材来进行安装，用一条等厚度橡塑保温板细条量出管道周长，切勿拉伸细条；（见图1）
把保温板细条放在板材上，切下和管道周长相等板材；（见图2）

图1 图2
在板材两切边上涂上胶水，干化后，先粘接板材一端；（见图3）
然后粘合板材另一端；（见图4）

图3 图4
再粘合板材中点，以后又由两端向中间粘合，直至全部封合。（见图5）

3.3.4、大管径弯道板材安装
3.4.1、量出弯道内弯半径R1（从两弯角处做管道垂直线，两垂直线交点到管道面长度，即内弯半径R1）；（见图1）

图1
3.4.2、在板材水平和垂直方向上预留12mm修剪长度，并在直角上量出弯道内弯半径R1；（见图2）
3.4.3、用等厚度细条量出管道周长L；（见图3）

图2 图3
3.4.4、把管道周长分半且量在板材上；（见图4）
3.4.5、以两个长度（R1，R1+L/2）为半径画两条弧；（见图5）

图4 图5
3.4.6、沿两弧线记号切下第一个半弧面；（见图6）
3.4.7、以第一个半弧面为模切下第二个弯道弧面；（见图7）

图6 图7
3.4.8、将两弯道弧面重合在一起，并在大弧线上涂上胶水；（见图8）

图8
3.4.9、干化后，先把弧面一角粘上一点；（见图9）
3.4.10、再把另一端粘上一点，然后分别由两边一次粘合50-75mm逐步向中间粘合；（见图10）

图9 图10
3.4.11、最终压紧接口处；（见图11）
3.4.12、把弯道口反过来，使材料内壁也粘接牢靠，这么整个弯道接缝厚度就得到了确保；（见图12）

图11 图12
3.4.13、在弯道在内接口涂上胶水；将材料架在弯道上，等胶水干化后，粘合接口面；（见图13）

图13
3.4.14、将材料架在弯道上，等胶水干化后，粘合接合面；（见图14）

图14
3.4.15、切掉弯道口多出倾斜部分，使弯道材料接面为正圆面；（见图15）
3.4.16、弯道材料和直管间接面采取不干胶，使直管材料在轻微挤压下和弯道材料粘合。（见图16）

图15 图16
3.3.5、用板材安装法兰
3.5.1、用刀切下一条和法兰边宽相同、和法兰周长相同细条，保法兰两侧面。
3.5.2、用等厚度细条量出法兰周长；（见图1）
3.5.3、切下一块板材，在其接口处涂上胶水，使其干化后，从两端向中间粘合。（见图2）

图1 图2
3.3.6、用板材安装大阀门
3.6.1、用管材安装阀门两端管道时，应使其尽可能靠近法兰，然后量出安装后管材直径和法兰直径；
3.6.2、用正确方法做出两个圆环；
3.6.3、量出粘接后两圆环间长度；
3.6.4、用同厚度细条量出圆环周长；
3.6.5、在板材上最出两圆环周长和两环长度，而且做出应切出心轴尺寸；
3.6.6、在接口处涂上胶水，干化后安装在阀门上，而且握紧一会儿；（见图1）
3.6.7、量出阀门心轴法兰高度；（见图2）

图1 图2
3.6.8、量出阀门心轴法兰宽，而且做一个相同阀门盖，切开阀门盖一边，且涂上胶水，使其干化；（见下图）

3.6.9、把阀门盖安装在心轴颈上；（见图4）
3.6.10、用同厚度细条量出阀门盖周长，且把它量在板材上；（见图5）

图4 图5
3.6.11、把周长分成4等份；（见图6）
3.6.12、量出包含材料厚度在内阀门盖到阀门体最大最小尺寸；（见图7）

图6 图7
3.6.13、图所表示把尺寸量在板材上；（见图8）
3.6.14、用两个尺寸差距为半径，图所表示做出5个圆弧，然后把5个圆弧用平滑线连接起来；（见图9）