钣金工艺师的经验手册模板.docx

1 专题内容和适用范围
本手册要求了我企业全部机柜、机箱在加工过程中应达成基础要求。
本手册适适用于加工xx企业、xxx企业、xxx企业机柜、机箱。
2 引用标准和文件
GB/T 1804--92 通常公差 线性尺寸未注公差
WI-T00-008 钣金机械制造工艺基础术语
全部相关《xx企业技术规范》
3 基础要求
3.1在生产中，每个职员、每道工序全部必需按图纸、工艺、标准进行加工；当图纸和工艺不符合时以工艺为准。
3.2图纸、工艺有公差标注要求时，按公差要求加工。
3.3图纸、工艺未注公差时，按 GB/T 1804m级加工。
3.4当图纸标注尺寸及公差和工艺要求尺寸及公差不一致时，按工艺要求加工。
3.5机柜外形按许可公差正公差加工，机箱外形按许可公差负公差加工。
3.6门外形按许可公差负公差加工，严禁出现正公差。
3.7未注公差要求孔，按GB/T 1804-92 m级正公差并偏上加工。
3.8全部产品因电镀或热浸锌必需开工艺孔时，所开工艺孔应在产品正面不可见位置。
3.8多种铝合金面板，外形未注公差时，按GB/T 1804-92 f级负差且偏下加工。
3.9对于压铆后折弯工艺次序，在编排工艺时要尤其小心，太小折边压铆后折弯会发生干涉。
3.10板材厚折边又太小情况，必需把无法折到位局部尺寸留多点余量，折弯后在冲掉或铣掉多出量工
艺次序。
3.11除特殊说明外毛刺方向必需在折弯内边，所以在工艺编排用折弯图或文字加以叙述。
4 下料补充要求
4.1冷轧薄板、电解板、剪料对角线允差（每批一致性好）
4.1.1立柱用料
＜1000mm≤0.3
≥1000mm≤0.5
4.12门板用料
＜1000mm≤0.5
≥1000mm≤0.8
4.1.3其它结构件≤0.5
4.2铝型材长度允差
＜500mm≤0.3
≥500~1000mm≤0.5
≥1000~1500mm≤0.8
≥1500~mm≤1.0
≥mm≤1.2
4.3铜排长度许可公差
铜排厚度≥6mm剪切断面常为斜面，测量时应以最大长度尺寸计，许可误差按GB/T 1804 C级。
5 冲孔、钻孔要求
5.1螺栓过孔
a) 1孔径允差按图纸所标注螺栓关键性来决定，孔只许可正差。
a） 关键孔（孔系,如压铆底孔等）：＜φ5允差≤0.1
≥φ5允差≤0.2
b） 次要孔（孔系，如螺栓过孔等）：＜φ允差≤0.2
≥φ5 ~φ8允差≤0.3
≥φ8允差≤0.4
5.1.2孔位置度公差
螺栓连接两个（或两个以上）零件，螺栓过孔为光孔且孔径大于螺栓直径。
计算公式以下：
T≤K（Dmin-- dmax）
式中：T-----孔位置度公差
Dmin-----光孔最小尺寸
dmax-----最大轴径（螺栓最大直径）
K-----间隙利用系数
不需调整固定连接 K= 1
需要调整固定连接 K= 0.8（0.6）
6、展开工艺
6.1 展开计算法
板料在弯曲过程中外层受到拉应力,内层受到压应力,从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力过渡层--中性层,中性层在弯曲过程中长度和弯曲前一样,保持不变,所以中性层是计算弯曲件展开长度基准.中性层位置和变形程度相关, 当弯曲半径较大,折弯角度较小时,变形程度较小,中性层位置靠近板料厚度中心处,当弯曲半径变小, 折弯角度增大时,变形程度随之增大,中性层位置逐步向弯曲中心内侧移动.中性层到板料内侧距离用λ表示。通常情况取λ=t/3。
机柜、机箱应在数控折弯机折弯，当要求精度不高件在一般折弯机上折弯时，质检可按 GB/T1804 -92C级验收。
6.2展开基础公式:
6.2.1外尺寸法展开长度L=料外1+料外
2+……+料外 n-赔偿量Kn
L=L1+L2+……LN+LR—Kn
L——展开总尺寸
L1、L2……LN——折弯外尺寸
LR=πR/2 R——大于板厚内园角尺寸
K——系数（查折弯系数K、K’一览表）
n——折弯个数
6.2.1.2 板材K系数见“折弯系数K一览表”
6.2.1.3折弯尺寸计算范例
用展开尺寸经验公式计算机柜立柱展开尺寸：
L=L1+L2+…+LN+LR-kn
L1---L2折弯外尺寸
LR=ЛR/2 R为（内缘半径 + t /3）
n为折弯半径小于板厚折弯个数
t=板厚
k为每折一个弯减去值(查表)
L=25+17+42+(50-10-2)+Л×（10+t /3）/2
+(47-10-2)+15+25+15-3.34×6
=208.71
因为折弯刀长久使用造成磨损, 故取r=0.6mm；折弯下模槽宽采取5T（5*板厚）
6.2.1.3压死边折弯系数K= 0.43 t
6.2.2内尺寸法展开长度=料内+料内+赔偿量
6.2.2.1折弯尺寸计算范例
用展开尺寸经验公式计算机柜立柱展开尺寸：
L=L1+L2+…+LN+LR+k’n
L1---L2折弯内尺寸
LR=ЛR/2 R为（内缘半径 + t /3）
n为折弯半径小于板厚折弯个数
t=板厚
k’为每折一个弯赔偿值(查表)
L=23+13+38+(50-10-2-2)+Л×（10+t /3）/2 +(47-10-2-2)+11+21+13+0.66×6
=208.71
因为折弯刀长久使用造成磨损, 故取r=0.5mm；折弯下模槽宽采取5T（5*板厚）
6.2.2.2多种折弯情况按内尺寸细解表
通常折弯1:(R=0, θ=90°)
L=A+B+K
1. 当0¢T£0.3时, K’=0
2. 对于铁材:(如GI,SGCC,SECC,CRS,SPTE, SUS等)
a. 当0.3¢T¢1.5时, K’=0.4T
b. 当1.5£T¢2.5时, K’=0.35T
c. 当 T/2.5时, K’=0.3T
3. SUS T>0.3 K’=0.25T
4.对于其它有色金属材料如AL,CU:
当 T$0.3时, K’=0.5T

通常折弯2: (R≠0 θ=90°)
L=A+B+K’
K值取中性层弧长
1. 当T¢1.5 时 K’=0.5T
2. 当T/1.5时 K’=0.4T
注：当用折弯刀加工时 R£2.0, R=0°处理

通常折弯3 (R=0 θ≠90°)
L=A+B+K’
1. 当T£0.3 时 K’=0
2. 当T$0.3时 K’=(u/90)*K
注: K为90∘时赔偿量

通常折弯 (R≠0 θ≠90°)
L=A+B+ K’
1. 当T¢1.5 时 K’=0.5T
2. 当T/1.5时 K’=0.4T
K值取中性层弧长
注: 当R¢2.0, 且用折刀加工时, 则按R=0来计算, A﹑B依倒零角后直边长度取值

Z折1(直边段差).
1. 当H/5T时, 分两次成型时,按两个90°折弯计算
2. 当H¢5T时, 一次成型, L=A+B+K
K值依附件中参数取值

Z折2(非平行直边段差).
展开方法和平行直边Z折方法相同(如上栏),高度H取值见图示

Z折3(斜边段差).
1. 当H¢2T时
j当θ≦70∘时,按Z折1(直边段差)方法计算, 即: 展开长度=展开前总长度+K (此时K’=0.2)
k当θ>70∘时完全按Z折1(直边段差)方法计算
2. 当H/2T时, 按两段折弯展开(R=0 θ≠90°).

Z折4(过渡段为两圆弧相切):
1. H≦2T 段差过渡处为非直线段为两圆弧相切展开时,则取两圆弧相切点处作垂线,以确保固定边尺寸偏移以一个料厚处理,然后按Z折1(直边段差)方法展开
2. H>2T,请示后再行处理

抽孔
抽孔尺寸计算原理为体积不变原理,即抽孔前后材料体积不变;通常抽孔 ,按下列公式计算, 式中参数见右图 (设预冲孔为X, 并加上修正系数–0.1):
1. 若抽孔为抽牙孔(抽孔后攻牙), 则S按下列标准取值:
T≦0.5时取S=100%T
0.5<T<0.8时取S=70%T
T≧0.8时取S=65%T
通常常见抽牙预冲孔按附件一取值
2. 若抽孔用来铆合, 则取S=50%T, H=T+T’+0.4 (注: T’是和之相铆合板厚, 抽孔和色拉孔之间隙为单边0.10~0.15)
3. 若原图中抽孔未作任何标识和标注, 则确保抽孔后内外径尺寸;
4. 当预冲孔径计算值小于1.0时, 一律取1.0

反折压平
L= A+B-0.43T（K’=0.43 T）
1. 压平时候,可视实际情况考虑是否在折弯前压线,压线位置为折弯变形区中部;
2. 反折压平通常分两步进行
V折30°
反折压平
故在作展开图折弯线时, 须按30°折弯线画, 图所表示:

N折
1. 当N折加工方法为垫片反折压平, 则按 L=A+B+K 计算, K值依附件中参数取值.
2. 当N折以其它方法加工时, 展开算法参见 “通常折弯(R≠0 θ≠90°)”
假如折弯处为直边(H段),则按两次折弯成形计算:L=A+B+H+2K (K=90∘展开系数)

备注:
a.标注公差尺寸设计值:取上下极限尺寸中间值作设计标准值.
b.对于方形抽孔和外部包角展开,其角部处理方法另行通知,其直壁部分按90°折弯展开
附件一:常见展开标准数据
1. 直边段差展开系数
2. N折展开系数

6.3折床加工注意事项
6.3.1 折弯加工次序基础标准:
6.3.1.1 由内到外进行折弯.
6.3.1.2 由小到大进行折弯.
6.3.1.3 先折弯特殊形状,再折弯通常形状.
6.3.1.4 前工序成型后对后继工序不产生影响或干涉.
6.3.2. 折床加工工艺参数:
折床使用下模V槽通常为5TV,假如使用5T-1V则折弯系数也要对应加大, 假如使用5T+1V则折弯系数也要对应减小.(T表示料厚,具体系数参见折床折弯系数一览表)
折弯系数一览表
材质
料厚
折弯系数
5 T V（外尺寸）
5T V（内尺寸）
5T-1V（内尺寸）
5T+1V （内尺寸）
(2- k)* T
=K
k* T
=K’
k* T
=K’
k* T
= K’
AL
1.0
1.62*1.0
=1.62
0.38*1.0
=0.38
0.5*1.0
=0.5
0.25*1.0
=0.25
1.5
1.64*1.5
=2.46
0.36*1.5 (7V)
=0.54
0.36*1.5
=0.54
0.347*1.5
=0.52
2.0
1.6*2.0
=3.2
0.4*2.0 (10V)
=0.8
0.47*2.0 (8V)
=0.94
0.4*2.0 (12V)
=0.8
2.5
1.6*2.5
=4.0
0.4*2.5 (12V)
=1.0
0.48*2.5 (10V)
=1.2
0.41*2.5(14V)
=1.03
3.0
1.6*3.0
=4.8
0.4*3.0 (12V)
=1.2
0.48*3.0 (10V)
=1.44
0.41*3.0(14V)
=1.23
SUS
0.6
1.8*0.6
=1.1
0.2*0.6
=0.12
0.416*0.6
=0.25

=
0.8
1.8*0.8
=1.44
0.2*0.8
=0.16
0.3*0.8
=0.24
0.05*0.8
=0.04
1.0
1.79*1.0
=1.8
0.21*1.0
=0.21
0.316*1.0
=0.32
0.042*1.0
=0.042
1.2
1.83*1.2
=2.2
0.17*1.2
=0.2
0.33*1.2
=0.4
0.1*1.2
=0.12
1.5
1.82*1.5
=2.73
0.18*1.5 (7 V)
=0.27

=
2.0
1.78*2.0
=3.56
0.22*2.0 (10V)
=0.44
0.36*2.0 (8V)
=0.72
0.07*2.0(12V)
=0.14
SPCC
0.8
1.6*0.8
=1.28
0.4*0.8
=0.32
0.46*0.8
=0.37
0.25*0.8
=0.2
1.0
1.65*1.0
=1.65
0.35*1.0
=0.35
0.46*1.0
=0.46
0.28*1.0
=0.28
1.2
1.65*1.2
=2.0
0.35*1.2
=0.42
0.466*1.2
=0.56
0.23*1.2
=0.28
1.5
1.65*1.5
=2.5
0.353*1.5 (7V)
=0.53
0.453*1.5
=0.68
0.24*1.5
=0.36
2.0
1.67*2.0
=3.34
0.33*2.0 (10V)
=0.66
0.5*2.0 (8V)
=1.0
0.19*2.0(12V)
=0.38
2.3
1.7*2.3
=3.91
0.3*2.3 (12V)
=0.69

=
2.5
1.65*2.5
=4.1
0.35*2.5 (12V)
=0.88

=
6.3.3 折弯加工范围:
6.3.3.1折弯线到边缘距离大于V槽二分之一.如 1.0mm材料使用4V下模则最小距离为2mm.下表为不
同料厚最小折边：
料厚
折弯角度90°
料厚
折弯角度90°
最小折边
V槽规格
最小折边
V槽规格
0.1~0.4
3.5
4V
1.5~1.6
5.5
8V
0.4~0.6
3.5
4V
1.7~2.0
6.5
10V
0.7~0.9
3.5
4V
2.1~2.5
7.5
12V
0.9~1.0
4.5
6V
2.6~3.2
9.5
16V
1.1~1.2
4.5
6V
3.3~3.5
14.5
25V
1.3~1.4
5
7V
3.5~4.5
16.0
32V
注：①如折边料内尺寸小于上表中最小折边尺寸时,折床无法以正常方法加工,此时可将折边补长
至最小折边尺寸,折弯后再修边,或考虑模具加工。
②当靠近折弯线孔距小于表中所列最小距离时,折弯后会发生变形:
板料厚度
0.6～0.8
0.9～1.0
1.1～1.2
1.3～1.4
1.5
1.6～2.0
2.2～2.5
最小距离
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
5.0
5.5
6.3.3.2反折压平：当凸包和反折压平方向相反,且距折弯线距离L≦2.5t,压平会使凸包变形,工艺处理:在压平前,将一个治具套在工件下面,治具厚度略大于或等于凸包高度,然后再用压平模压平。
6.3.3.3电镀工件折弯必需注意压痕及镀层脱落(在图纸上应作尤其说明)。
6.3.3.4段差

从图中可看出段差干涉加工范围.
依据成形角度分为直边断差和斜边断差,加工方法则依据断差高度而定.
直边断差:当断差高度h小于3.5倍料厚时采取断差模或易模成形,大于3.5倍料厚时采取正常一正一反两折完成.
斜边断差:当斜边长度l小于3.5倍料厚时采取断差模或易模成形,大于3.5倍料厚时采取正常一正一反两折完成.

直边断差 斜边断差

7 板金加工连接方法及其工艺
7.1连接方法种类:
焊接,拉(螺)钉铆接,抽孔铆合,TOX铆接(本企业现在没有应用)等。
7.2焊接:
7.2.1定义﹕焊接过程本质就是经过合适物理化学过程，使两个分离表面金属原子靠近到晶格距离(0.3~0.5nm)，形成金属键，从而使两金属连为一体，达成焊接目标。
7.2.2焊接方法和分类

现行作业方法中以钨极氩弧焊﹐熔化极氩弧焊和点焊最为常见﹐所以下面关键介绍这三种焊接方法﹕
7.3焊缝连接及其符号
国家标准GB324-88<焊缝符号表示法>要求焊缝符号适适用于金属熔化焊和电阻焊。标准要求﹐为了简化﹐图纸
上焊缝通常应采取焊缝符号来表示﹐但也可采取技术制图方法表示。国家标准要求焊缝符号包含基础符号﹑辅助符号﹑补充符号和焊缝尺寸符号。焊缝符号通常由基础符号和指导线组成,必需时可加上辅助符号﹑补充符号和焊缝尺寸符号。可焊接易氧化有色金属及其合金、不锈钢、高温合金、钛及钛合金和难熔活性金属(如钼、铌、锆)等，脉冲钨极氩弧焊适宜于焊接薄板，尤其适适用于全位置管道对接焊，它使原子能和电站锅炉工程焊缝质量得到了显着提升。不过钨电极载流能力有限，电弧功率受到限制，致使焊缝熔深浅，焊接速度低，所以，钨极氩弧焊通常只适于焊接厚度小于6mm工件。
基础符号是表示焊缝横截面形状符号。国家标准GB324-88中要求13种基础符号见表7-3。
焊缝辅助符号是表示焊缝表面形状特征符号。国家标准GB324-88中要求三种辅助符号见表7-4。
焊缝辅助符号是为了补充说明焊缝一些特征而采取符号。国家标准GB324-88中要求补充符号见表7-5。
焊缝尺寸符号是表示坡口和焊缝各特征尺寸符号。国家标准GB324-88中要求16个尺寸符号见表 7-6。
基准线(实线)
基准线(虚线)
焊缝补充符号
焊缝尺寸符号
辅助符号
指导线
基础符号

表7-4: 焊缝辅助符号
序号
名 称
示 意 图
符 号
说 明
1
平面符号

焊缝表面齐平
(通常经过加工)
2
凹面符号

焊缝表面凹陷
3
凸面符号

焊缝表面凸起

表7-5:焊缝补充符号
序号
名 称
示 意 图
符 号
说 明
1
带垫板符号

表示焊缝 底部有垫板
2
三面焊缝符号

表示三面带有焊缝
3
周围焊缝符号

表示围绕工 件周围焊缝
4
现场符号

表示在现场或 工地上进行焊接
5
尾部符号

能够参考GB5185标注焊接工艺方法等 内容
表7-6﹕焊缝尺寸符号
符号
名 称
示 意 图
符 号
名 称
示 意 图
d
工件厚度

aa
坡口角度

b
根部间隙

l
焊缝长度

p
钝边

n
焊缝段数

c
焊缝宽度

e
焊缝间距

d
熔核直径

K
焊脚尺寸

S
焊缝有效厚度

H
坡口深度

N
相同焊缝
数量符号

h
余高

R
根部半径

b
坡口面角度

7.4﹑焊接符号在图面上位置
7.4.1 基础要求﹕
完整焊缝表示方法除了上述基础符号﹐辅助符号﹐补充符号以外﹐还包含指导线﹐部分尺寸符号及数据。
焊缝符号和焊接方法代号必需经过指导线及相关要求才能正确表示焊缝。
指导线通常由带有箭头指导线(简称箭头线)和两条基准线(一条为实线﹐另一条为虚线)两部分组成。
7.4.2 箭头和接头关系﹕
下图实例给出接头箭头侧和非箭头侧含义﹕
接头A非箭头侧侧
接头A箭头侧
接头A
接头B非箭头侧
接头B箭头侧
接头B

7.4.3箭头线位置
箭头线相对焊缝位置通常没有特殊要求﹐但标注V﹑单边V﹐J形焊缝时﹐箭头线应指向带有坡口一侧工件。必需时许可箭头线弯折一次。
7.4.4 基准线位置
基准线虚线能够画在基准线实在线侧或下侧﹐基准线通常应和图样底边平行﹐但在特殊条件下也可和底边垂直。
7.4.5 基础符号相对基准线位置
l 假如焊缝和箭头线在接头同一侧﹐立即焊缝基础符号标在实线侧。以下图﹕

表7-3 :焊接基础符号
序号
名称
示意图
符号
1
卷边焊缝
(卷边完全熔化)

2
I形焊缝

3
V形焊缝

4
单边V形焊缝

5
带钝边V形焊缝

6
带钝边单边V形焊缝

7
带钝边U形焊缝

8
带钝边J形焊缝

9
封底焊缝

10
角焊缝

11
塞焊缝或槽焊缝

12
点焊缝

13
缝焊缝

l 假如焊缝在接头非箭头侧﹐则将焊缝基础符号标在基准线虚线侧。

l 标对称焊缝及双面焊缝时﹐可不加虚线。

7.5焊缝尺寸符号及其标注位置﹕
7.5.1焊缝尺寸符号及数据标注标准以下图﹕
l 焊缝横截面上尺寸标在基础符号左侧﹔
l 焊缝长度方向尺寸标在基础符号右侧﹔
l 坡口角度﹐坡口面角度﹐根部间隙等尺寸标在基础符号上侧或下侧﹔
l 相同焊缝数量符号标在尾部﹔
l 当需要标注尺寸数据较多又不易分辨时﹐可在数据前面增加对应尺寸符号。
l 当箭头方向改变时﹐上述标准不变。
α‧β‧b
P‧H‧k‧h‧s‧R‧c‧d(基础符号)n×1(e)
N
P‧H‧k‧h‧s‧R‧c‧d(基础符号)n×1(e)
α‧β‧b

α‧β‧b
P‧H‧k‧h‧s‧R‧c‧d(基础符号)n×1(e)
N
P‧H‧k‧h‧s‧R‧c‧d(基础符号)n×1(e)
α‧β‧b
7.5.2 相关尺寸符号说明﹕
l 确定焊缝位置尺寸不在焊缝符号中给出﹐而是将其标注在图样上。
l 在基础符号右侧无任何标注又无其它说明时﹐意味着焊缝在工件整个长度上是连续。
l 在基础符号左侧无任何标注又无其它说明时﹐表示对接焊缝要完全焊透。
l 塞焊缝﹐槽焊缝带有斜边时﹐应该标注孔底部尺寸。
7.6 焊接制造工艺
7.6.1识图
在制造过程中，对于工艺设计人员﹐首先拿到图面时﹐第一步要了解工件结构。在此基础上﹐了解用户

要求焊接内容﹐包含焊接位置﹐采取焊接方法﹐是否需要打磨及其它特殊要求。了解用户意图很关键﹐这决定了我们后段所要采取工艺步骤。
7.6.2焊接方法确实定﹕
通常情况下﹐用户图面已经明确地标识出焊接方法及要求﹕是用烧焊还是采取点焊? 焊缝多长? 截面尺寸? 但有可能在一些情况下﹐比如我们会认为将烧焊改为点焊愈加好时﹐能够向用户确定更改焊接方法。
7.6.3点焊工艺要求:
7.6.3.1点焊总厚度不得超出8mm,焊点大小通常为2T+3(2T表示两焊件料厚),因为上电极是中空并经过冷却水来冷却.所以电极不能无限制减小,最小直径通常为3~4mm.
7.6.3.2点焊工件必需在其中相互接触某一面冲排焊点,以增加焊接强度,通常排焊点大小为Φ1.5~2.5mm高度为0.3mm左右.
7.6.3.3两焊点距离:焊件越厚两焊点中心距也越大,偏小则过热使工件轻易变形, 偏大则强度不够使两工件间出现裂缝.通常两焊点距离不超出35mm(针对2mm以下材料).
7.6.3.4焊件间隙:在点焊之前两工件间隙通常不超出0.8mm,当工件经过折弯后再点焊时,此时排焊点位置及高度很关键,假如不妥,点焊轻易错位或变形,造成误差较大.
7.6.3.5点焊缺点:
(1)破损工件表面, 焊点处极易形成毛刺须作抛光及防锈处理.
(2)点焊定位必需依靠于定位治具来完成, 假如用定位点来定位其稳定性不佳.
7.6.3.6 点焊干涉加工范围:
以下是焊机点焊示意图, 图中数据为加工范围.

7.6.4 氩弧焊:用氩气作为保护气体电弧焊
7.6.4.1氩焊产生热量尤其大,对工件有很大影响,使工件很轻易变形,而薄材则更轻易烧坏.
7.6.4.2铝材焊接: 铝及铝合金溶点低,高温时强度和塑形低,焊接不慎会烧穿且在焊缝面会出现焊瘤.假如两铝材平面焊接,通常在其中一面冲塞焊孔,以增强焊接强度. 假如是长缝焊,通常进行分段点固焊, 点焊长度为30mm左右(金属厚度2mm~5mm).
7.6.4.3铁材焊接:两工件垂直焊接时,可考虑在这两个工件上分别开工艺定位孔及定位口使其本身就能定位.且端口不能超出另一工件料厚,也能够冲定位点,使工件定位且需用夹具将被焊处夹紧,以免使工件受热影响而造成尺寸不准.
7.6.4.4氩弧缺点：氩弧焊轻易将工件烧坏,造成产生缺口.焊后工件需要在焊接处进行打磨及抛光.
当工件展开发生干涉或工件太大,可考虑(和用户协商)将该工件分成若干部分然后经过氩弧焊来克服,
使其被焊成一体.
7.6.5 CO2保护焊
7.6.5.1通常适适用于大于2mm厚钢材焊接, 象低熔点金属如：铝、锡、锌等不能使用
7.6.5.2 CO2保护焊常见缺点有：裂纹、未熔合、气孔、未焊透、夹渣、飞溅、熔透过大等。

7.6.6手工电弧焊、氩弧焊和CO2保护焊优缺点比较

优点
缺点
手工电弧焊
焊接材料广、使用场所广、接头装配质量要求低
工作效率低、焊接质量依靠操作工人技术性较强
CO2保护涵
生产效率高、焊接成本低、焊缝抗锈蚀能力强、焊接形成过程易观察，易于控制焊接质量
焊接表面不平滑、飞溅较多、设备复杂、施工场所有限
氩弧焊
变形小，适于焊接1.5mm以下薄板材料、焊接无飞溅无气孔焊后可不去焊渣、焊接材料广、质量高焊接
工作效率低、成本高、易受钨极污染，特殊场所需增加防风方法
7.7 抽孔铆合:
定义:其中一零件为抽孔,另一零件为色拉孔,经过铆合模使之成为不可拆卸连接体.
优越性:抽孔和其相配合色拉孔本身含有定位功效.铆合强度高,经过模具铆合效率也比较高.
缺点:一次性连接,不可拆卸.
注:抽孔铆合数据及相关说明详见(抽孔铆合数据表).
当图面处理失误,抽孔高度没有达成时,造成无法铆合或铆合强度不够,可经过减小壁厚来补救.
其中一零件为抽孔,另一零件为色拉孔,经过铆合模使之成为不可拆卸连接体.
优越性:抽孔和其相配合色拉孔本身含有定位功效.
铆合强度高,经过模具铆合效率也比较高.

抽孔铆合数据表
项次

序
号
料厚
T
(mm)
抽高
H
(mm)
抽孔外径D(mm)
3.0
3.8
4.0
4.8
5.0
6.0
对应抽孔内径d和预冲孔d0
d
d0
d
d0
d
d0
d
d0
d
d0
d
d0
1
0.5
1.2
2.4
1.5
3.2
2.4
3.4
2.6
4.2
3.4

2
0.8
2.0
2.3
0.7
3.1
1.8
3.3
2.1
4.1
2.9
4.3
3.2

3
1.0
2.4

3.2
1.8
4.0
2.7
4.2
2.9
5.2
4.0
4
1.2
2.7

3.0
1.2
3.8
2.3
4.0
2.5
5.0
3.6
5
1.5
3.2

2.8
1.0
3.6
1.7
3.8
2.0
4.8
3.2
1注: 抽孔铆合通常标准 H=T+T’+(0.3~0.4)
D=D’-0.3 D-d=0.8T
当T≧0.8mm时,抽孔壁厚取0.4T. 当T<0.8mm时,通常抽孔壁厚取0.3mm.
H’通常取0.46±0.12
7.8 拉钉铆接:
7.8.1拉钉分为平头,圆头(也称伞形)两种, 平头拉钉铆接其中和拉钉头接触一面必需是色拉孔.,圆头拉钉铆接其接触面均为平面.
7.8.1.2 定义：经过拉钉将两个带通孔零件,用拉钉枪拉动拉杆直至拉断使外包拉钉套外涨变大,从而使之成为不可拆卸连接体.
7.8.2.3拉钉铆接参数:
拉钉
类别
拉钉标称
直径D
铆合钢板孔径D1
长度L
M
头部直径
H
头部高度P
铆合钢板厚度
极限强度(N)
伞形
平头
伞形
平头
抗剪
抗拉
铝

拉

钉
2.4
2.5
5.7
7.3
8.9
1.42
4.8
0.7
0.8
1.0~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
490
735
3.0
3.1
6.3
8.0
9.8
1.83
6.0
0.9
1.0
1.0~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
735
1180
3.2
3.3
6.3
8.0
9.8
1.83
6.4
0.9
1.1
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
930
1420
4.0
4.1
6.9
8.6
10.4
2.28
8.0
1.2
1.4
1.2~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
1470
2210
铝
拉
钉
4.8
4.9
7.5
9.3
11.1
2.64
9.6
1.4
1.6
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
2.3~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
2260
3240
钢
拉
钉
3.2
3.3
6.4
9.5
1.93
9.5
1.0

1.0~3.2
3.2~6.4

1270
1770
4.0
4.1
10.2
2.41
11.9
1.25

3.2~6.4

2060
2940
4.8
4.9
10.8
2.90
15.9
1.9

3.2~6.4

2750
3920
注:通常零件通孔比拉钉标称直径D大0.2~0.3mm.
拉钉孔中心距边缘距离大于2倍拉钉孔大小,此时铆合强度最好,如偏小则强度大打折扣。
注: (1)平头拉钉关键用于表面要求严,表面不得有凸出冲件连接.冲件上有色拉孔镶嵌平头拉钉平头,使其平头不露出冲件表面.
(2) 拉钉可经过发黑或其它处理以满足用户要求使之和组装工件颜色相匹配.
7.9 铆螺母、铆螺钉基础要求
①、标准上小于1mm板不作压铆处理；
②、压铆台阶越小，其铆接牢靠性就越差，所以压铆后螺母、螺钉台阶面应和板面平齐（应选择铆螺母、铆螺钉台阶高度和板厚靠近且小于板厚0.1~0.2mm效果最好）；
③、压铆接牢靠性没有涨铆好，除有特殊要求外尽可能选择涨铆螺母；
④、板厚大于3.0mm通常不用六角头压铆螺钉，改用圆头压铆螺钉；以确保压铆头压后平整度；
⑤、对英制铆螺母、铆螺钉用得极少，在此手册里不作具体说明，用户来图有要求时参考供给商提供标准使用。
⑥、M5以下圆头压铆螺钉，适于铆接板厚1.0~2.0mm板; M6圆头压铆螺钉，适于铆接2.0~2.5mm板; M8圆头压铆螺钉，适于铆接厚2.5mm以上板;
7.10铆螺母、铆螺钉连接底孔汇总表
螺纹规格
配作方法
M2.5
M3
M4
M5
M6
M8
M10
涨铆螺母
φ5
φ5
φ6
φ8
φ9
φ11
φ14
涨铆螺母（锪沉孔）
φ5.5×900
φ5.5×900
φ7×900
φ9×900
φ10×900
φ12×900
φ15×900
压铆螺母柱
φ5.4
φ5.4
φ6
φ7.2
φ8.8

压铆螺钉

Φ3.1(圆头)

φ5(圆头)
φ6(圆头)

φ4.8(六角)
φ4.8 (六角)
φ6.8(六角)
φ6.8(六角)
φ8(六角)

压铆式园柱形
铆装螺母(花齿)
φ4.25
φ4.25
φ5.4
φ6.4
φ8.8

拉铆螺母

φ5
φ6
φ7
φ9
φ11
φ12.5
松不脱螺母

φ5.5
φ6.4

浮动螺母

φ7.5

7.11适适用于不一样板厚铆螺母、铆螺钉表示方法
品种
型号
压铆螺母适于板厚
M2
M2.5
M3
M4
M5
M6
M8
M10
M12
-0
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
1.2

-1
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.5
1.5
1.5

-2
1.5
1.5
1.5
1.5
1.5
2.3~2.5
2.3~2.5

本企业特殊要求
-3
2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
2.5~3.0
2.5~3.0
2.5~3.0
2.5~3.0
标识:S-M3-1适于1.0板

品种
型号
镶入式压铆螺母适于板厚
M2
M2.5
M3
M4
M5
M6
-1
1.5~2.3
1.5~2.3
1.5~2.3
1.5~2.3
1.5~2.3

-2
2.3~
2.3~
2.3~
2.3~
2.3~

-3

3.2~3.9
-4

4~4.7
-5

4.7~

品种
柄部码
圆形涨铆螺母适于板厚
M3
M4
M5
M6
M8
M10
1.2
1.2
1.2

1.5
1.5
1.5

2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
3.0

3.0
3.0
3.0
3.0
标识:ZS-M3-1.2适于1.0板
品种
柄部码
六角头涨铆螺母适于板厚
M3
M4
M5
M6
M8
M10
1.5
1.5
1.5

2.0
2.0
2.0
2.0

3.0

3.0
3.0
3.0
3.0

4.0

4.0
4.0
4.0
4.0
5.0

5.0
5.0
5.0
6