机械基本工艺与工装夹具的设计.doc

机械工艺与工装夹具设计
一． 工装夹具设计基本
㈠． 具备机械设计方面知识；
㈡． 具备机械原理、液压（气压）传动原理、电机电气等方面知识；
㈢． 具备制造工艺方面知识；
㈣． 具备材料工程方面知识；
㈤． 具备检测方面知识；
㈥． 具备机械绘图（特别是计算机辅助设计）方面知识；
㈦． 具备关于国家、公司原则方面知识；
二． 制造工艺简朴简介
Ⅰ、机床分类
     机床重要是按加工办法和所用刀具进行分类，依照国家制定机床型号编制办法，机床分为11大类：车床，钻床，镗床，磨床，齿轮加工机床，螺纹加工机床，铣床，刨插床，拉床，锯床和其她机床。在每一类机床中，又按工艺范畴，布局型式和构造性能分为若干组，每一组又分为若干个系（系列）。
    除了上述基本分类办法外，尚有其他分类办法：
1.按照万能性限度，机床可分为：  
①通用机床  工艺范畴很宽，可完毕各种类型零件不同工序加工，如卧式车床、万能外圆磨床及摇臂钻床等。
②专门化机床  工艺范畴较窄，它是为加工某种零件或某种工序而专门设计和制造，如铲齿车床、丝杠铣床等。
  ③专用机床  工艺范畴最窄，它普通是为某特定零件特定工序而设计制造，如大量生产汽车零件所用各种钻、镗组合机床。
   2.按照机床工作精度，可分为普通精度机床、精密机床和高精度机床。
   3.按照重量和尺寸，可分为仪表机床、中型机床（普通机床）、大型机床（质量不不大于10t）、重型机床（质量在30t以上）和超重型机床（质量在100t以上）。
   4.按照机床重要器官数目，可分为单轴、多轴、单刀、多刀机床等。
   5.按照自动化限度不同，可分为普通、半自动和自动机床。
三． 自动机床具备完整自动工作循环，涉及自动装卸工件，可以持续自动加工出工件。半自动机床也有完整自动工作循环，但装卸工件还需人工完毕，因而不能持续地加工。
Ⅱ、刀具种类

（一）刀具分类
    由于机械零件材质、形状、技术规定和加工工艺多样性，客观上规定进行加工刀具具备不同构造和切削性能。因而，生产中所使用刀具种类诸多。刀具常按加工方式和详细用途，分为车刀、孔加工刀具、铣刀、拉刀、螺纹刀具、齿轮刀具、自动线及数控机床刀具和磨具等几大类型。刀具还可以按其他方式进行分类，如按所用材料分为高速钢刀具、硬质合金刀具、陶瓷刀具、立方氮化硼（CBN）刀具和金刚石刀具等；按构造分为整体刀具、镶片刀具、机夹刀具和复合刀具等；按与否原则化分为原则刀具和非原则刀具等。

（二）惯用刀具简介
1.车刀
    车刀是金属切削加工中应用最广一种刀具。它可以在车床上加工外圆、端平面、螺纹、内孔，也可用于切槽和切断等。车刀在构造上可分为整体车刀、焊接装配式车刀和机械夹固刀片车刀。机械夹固刀片车刀又可分为机床车刀和可转位车刀。机械夹固车刀切削性能稳定，工人不必磨刀，因此在当代生产中应用越来越多。

2.孔加工刀具
    孔加工刀具普通可分为两大类：一类是从实体材料上加工出孔刀具，惯用有麻花钻、中心钻和深孔钻等；另一类是对工件上已有孔进行再加工刀具，惯用有扩孔钻、铰刀及镗刀等。例如，下图示原则高速钢麻花钻构造。工作某些（刀体）前端为切削某些，承担重要切削工作，后端为导向某些，起引导钻头作用，也是切削某些后备某些。

3.铣刀
    铣刀是一种应用广泛多刃回转刀具，其种类诸多。按用途分有：1）加工平面用，如圆柱平面铣刀、端铣刀等；2）加工沟槽用，如立铣刀、T形刀和角度铣刀等；3）加工成形表面用，如凸半圆和凹半圆铣刀和加工其他复杂成形表面用铣刀。铣削生产率普通较高，加工表面粗糙度值较大。

4.拉刀
    拉刀是一种加工精度和切削效率都比较高多齿刀具，广泛应用于大批量生产中，可加工各种内、外表面。拉刀按所加工工件表面不同，可分为各种内拉刀和外拉刀两类。使用拉刀加工时，除了要依照工件材料选取刀齿前角、后角，依照工件加工表面尺寸（如圆孔直径）拟定拉刀尺寸外，还需要拟定两个参数：（1）齿升角af[即先后两刀齿（或齿组）半径或高度之差]；（2）齿距p[即相邻两刀齿之间轴向距离]。
5.螺纹刀具

    螺纹可用切削法和滚压法进行加工。

6.齿轮刀具

    齿轮刀具是用于加工齿轮齿形刀具。按刀具工作原理，齿轮分为成形齿轮刀具和展成齿轮刀具。惯用成形齿轮刀具备盘形齿轮铣刀和指形齿轮刀具等。惯用展成齿轮刀具备插齿刀、齿轮滚刀和剃齿刀等。选用齿轮滚刀和插齿刀时，应注意如下几点：
（1）刀具基本参数（模数、齿形角、齿顶高系数等）应与被加工齿轮相似。
（2）刀具精度级别应与被加工齿轮规定精度级别相称。
（3）刀具旋向应尽量与被加工齿轮旋向相似。滚切直齿轮时，普通用左旋齿刀。

7.自动线与数控机床刀具
    此类刀具切削某些总来说与普通刀具没有多大区别不同状况，只是为了适应数控机床和自动线加工特点，对它们提出了更高规定。

车刀
拉刀
螺纹刀具
（梳刀）
齿轮刀具
（盘形铣刀）
孔加工刀具
（麻花钻）
铣刀
二、刀具材料
    刀具切削性能好坏，取决于构成刀具切削某些材料、几何形状和刀具构造。刀具材料对刀具使用寿命、加工效率、加工质量和加工成本等均有很大影响，因而要注重刀具材料对的选取与和合理使用。
（一）刀具材料应具备性能
1、  高硬度和耐磨性

刀具材料要比工件材料硬度高，常温硬度在HRC62以上；耐磨性表达抵抗磨损能力，它取决于组织中硬质点硬度、数量和分布。
2、足够强度和韧性
为了承受切削中压力冲击和韧性，避免崩刀和折断，刀具材料应具备足够强度和韧性。
3、高耐热性
刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度和韧性得能力。
4、良好工艺性
为了便于制造，规定刀具材料有较好可加工性。如，切削加工性、锻造性、锻造性和热解决性等。
5、良好经济性 
（二）惯用刀具材料
当前，生产中所用刀具材料以高速钢和硬质合金居多。碳素工具钢（如T10A、T12A）、工具钢（如9SiCr、CrWMn）因耐热性差，仅用于某些手工或切削速度较低刀具。
·    高速钢
Ø  定义：是一种加入较多钨、铬、钒等合金元素高合金工具钢。
Ø性能：有较高热稳定性；有较高强度、韧性、硬度和耐磨性；制造工艺简朴，容易磨成锋利切削刃，可锻造。是制造钻头、成形刀具、拉刀、齿轮刀具等重要材料。
Ø 分类：
按用途分：通用型高速钢和高性能高速钢；
按制造工艺分：熔炼高速钢和粉末冶金高速钢。
1、通用型高速钢
钨钢：典型牌号为W18Cr4V，有良好综合性能，可以制造各种复杂刀具。
钨钼钢：典型牌号为W6Mo5Cr4V2，可做尺寸较小、承受冲击力较大刀具；热塑性特别好，更合用于制造热轧钻头等；磨加工性好，当前各国广泛应用。
2、高性能高速钢
典型牌号为高碳高速钢9W18Cr4V、高钒高速钢W6MoCr4V3、钴高速钢W6MoCr4V2Co8和超硬高速钢W2Mo9Cr4Co8等。适合于加工高温合金、钛合金和超高强度钢等难加工材料。
3、粉末冶金高速钢
用高压氩气或氮气雾化熔融高速钢水，直接得到细小高速钢粉末，高温下压制成致密钢坯，而后锻压成材或刀具形状。适合于制造切削难加工材料刀具、大尺寸刀具（如滚刀、插齿刀）、精密刀具、磨加工量大复杂刀具、高动载荷下使用刀具等。 
·    硬质合金
  由难熔金属化合物（如WC、TiC）和金属粘结剂（Co）经粉末冶金法制成。
  硬质合金以其切削性能优良被广泛用作刀具材料（约占50%）。如大多数车刀、端铣刀以至深孔钻、铰刀、拉刀、齿轮刀具等。
    具备高耐磨性和高耐热性，但抗弯强度低、冲击韧性差，很少用于制造整体刀具。它还可用于高速钢刀具不能切削淬硬钢等硬材料。
ISO将切削用硬质合金分为三类：（各种牌号应用范畴见p16表1.1）
1、  YG(K)类，即WC-Co类硬质合金
2、  YT(P)类，即WC-TiC-Co类硬质合金
3、  YW(M)类，即WC-TiC-TaC-Co类硬质合金
（三）其他刀具材料
1、  涂层刀具
2、  陶瓷：硬度高、耐用度高，还可用于冲击负荷下粗加工，切削效率明显提高。
3、  金刚石
4、  立方氮化硼
三、刀具选用
1.刀具种类选取
    刀具种类重要依照被加工表面形状、尺寸、精度、加工办法、所用机床及规定生产率等进行选取。
2.刀具材料选取
    刀具材料重要依照工件材料、刀具形状和类型及加工规定等进行选取。

Ⅲ.机械加工办法
    依照机床运动不同、刀具不同，可将去除零件毛坯多余材料切削办法分为几种重要不同办法。重要有：车削、刨削、磨削、钻削和特种加工等。下面对这些重要办法逐个简介。

一、车削
    车削中工件旋转，形成主切削运动。刀具沿平行旋转轴线运动时，就形成内、外园柱面。刀具沿与轴线相交斜线运动，就形成锥面。仿形车床或数控车床上，可以控制刀具沿着一条曲线进给，则形成一特定旋转曲面。采用成型车刀，横向进给时，也可加工出旋转曲面来。车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等。车削加工精度普通为IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。精车时，可达IT6—IT5，粗糙度可达0.4—0.1μm。车削生产率较高，切削过程比较平稳，刀具较简朴。

车床加工典型工艺（FLASH动画）
锥面车削（avi）
二、铣削
    主切削运动是刀具旋转。卧铣时，平面形成是由铣刀外园面上刃形成。立铣时，平面是由铣刀端面刃形成。提高铣刀转速可以获得较高切削速度，因而生产率较高。但由于铣刀刀齿切入、切出，形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量提高。这种冲击，也加剧了刀具磨损和破损，往往导致硬质合金刀片碎裂。在切离工件普通时间内，可以得到一定冷却，因而散热条件较好。按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向相似或相反，又分为顺铣和逆铣。
顺
铣
铣削力水平分力与工件进给方向相似，工件台进给丝杠与固定螺母之间普通有间隙存在，因而切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。在铣削铸件或锻件等表面有硬度工件时，顺铣刀齿一方面接触工件硬皮，加剧了铣刀磨损。

逆
铣
可以避免顺铣时发生窜动现象。逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化已加工表面上挤压滑行阶段，加速了刀具磨损。同步，逆铣时，铣削力将工件上抬，易引起振动，这是逆铣不利之处。

铣削加工精度普通可达IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。
   普通铣削普通只能加工平面，用成形铣刀也可以加工出固定曲面。数控铣床可以用软件通过数控系统控制几种轴按一定关系联动，铣出复杂曲面来，这时普通采用球头铣刀。数控铣床对加工叶轮机械叶片、模具模芯和型腔等形状复杂工件，具备特别重要意义。
三、刨削

    刨削时，刀具往复直线运动为切削主运动。因而，刨削速度不也许太高，生产率较低。刨削比铣削平稳，其加工精度普通可达IT8—IT7，表面粗糙度为Ra6.3—1.6μm，精刨平面度可达0.02/1000，表面粗糙度为0.8—0.4μm。
四、磨削
磨削以砂轮或其他磨具对工件进行加工，其主运动是砂轮旋转。砂轮磨削过程事实上是磨粒对工件表面切削、刻削和滑擦三种作用综合效应。磨削中，磨粒自身也由尖锐逐渐磨钝，使切削作用变差，切削力变大。当切削力超过粘合剂强度时，圆钝磨粒脱落，露出一层新磨粒，形成砂轮“自锐性”。但切屑和碎磨粒仍会将砂轮阻塞。因而，磨削一定期间后，需用金刚石车刀等对砂轮进行修整。
   磨削时，由于刀刃诸多，因此加工时平稳、精度高。磨床是精加工机床，磨削精度可达IT6—IT4，表面粗糙度Ra可达1.25—0.01μm，甚至可达0.1—0.008μm。磨削另一特点是可以对淬硬金属材料进行加工。因而，往往作为最后加工工序。磨削时，产生热量大，需有充分切削液进行冷却。按功能不同，磨削还可分为外园磨、内孔磨、平磨等
五、钻削与镗削
   在钻床上，用钻头旋转钻削孔，是孔加工最惯用办法。钻削加工精度较低，普通只能达到IT10，表面粗糙度普通为12.5—6.3μm在钻削后经常采用扩孔和铰孔来进行半精加工和精加工。扩孔采用扩孔钻，铰孔采用铰刀进行加工。铰削加工精度普通为IT9—IT6，表面粗糙度为Ra1.6—0.4μm。扩孔、铰孔时，钻头、铰刀普通顺着原底孔轴线，无法提高孔位置精度。镗孔可以较正孔位置。镗孔可在镗床上或车床上进行。在镗床上镗孔时，镗刀基本与车刀相似，不同之处是工件不动，镗刀在旋转。镗孔加工精度普通为IT9—IT7，表面粗糙度为Ra6.3—0.8mm。。
六、齿面加工
    齿轮齿面加工办法可分为两大类：成形法和展成法。成形法加工齿面所使用机床普通为普通铣床，刀具为成形铣刀，需要两个简朴成形运动：刀具旋转运动和直线移动。展成法加工齿面惯用机床有滚齿机、插齿机等。
七、复杂曲面加工
       三维曲面切削加工，重要采用仿形铣和数控铣办法或特种加工办法。仿形铣必要有原型作为靠模。加工中球头仿形头，始终以一定压力接触原型曲面。仿形头运动变换为电感量，加工放大控制铣床三个轴运动，形成刀头沿曲面运动轨迹。铣刀多采用与仿形头等半径球头铣刀。数控技术浮现为曲面加工提供了更有效办法。在数控铣床或加工中心上加工时，是通过球头铣刀逐点按坐标值加工而成。采用加工中心加工复杂曲面长处是：加工中心上有刀库，配备几十把刀具。曲面粗、精加工，可用不同刀具对凹曲面不同曲率半径，也可选用恰当刀具。同步，可在一次安装中加工各种辅助表面，如孔、螺纹、槽等。这样充分保证了各表面相对位置精度。
八、特种加工
特种加工办法是指区别于老式切削加工办法，运用化学、物理(电、声、光、热、磁)或电化学办法对工件材料进行加工一系列加工办法总称。这些加工办法涉及：化学加工(CHM)、电化学加工(ECM)、电化学机械加工(ECMM)、电火花加工(EDM)、电接触加工(RHM)、超声波加工(USM)、激光束加工(LBM)、离子束加工(IBM)、电子束加工(EBM)、等离子体加工(PAM)、电液加工(EHM)、磨料流加工(AFM)、磨料喷射加工(AJM)、液体喷射加工(HDM)及各类复合加工等。
Ⅳ.零件制造工艺过程
一、几种概念
1、生产过程：从原材料或半成品到成品制造出来各关于劳动过程总和称为工厂生产过程。
一台产品生产过程涉及内容有：
    1）原材料（或半成品、元器件、原则件、工具、工装、设备）购买、运送、检查、保管；
    2）生产准备工作：如编制工艺文献，专用工装及设备设计与制造等；
    3）毛坯制造；
    4）零件机械加工及热解决；
    5）产品装配与调试、性能实验以及产品包装、发运等工作。 　
提示：
    生产过程往往由许多工厂或工厂许多车间联合完毕，这有助于专业化生产，提高生产率、保证产品质量、减少生产成本。

2、工艺过程：在生产过程中凡直接变化生产对象尺寸、形状、性能(涉及物理性能、化学性能、机械性能等)以及相对位置关系过程，统称为工艺过程。
    工艺过程又可分为锻造、锻造、冲压、焊接、机械加工、装配等工艺过程，本门课程只研究机械加工工艺过程和装配工艺过程；锻造、锻造、冲压、焊接、热解决等工艺过程是《材料成型技术》课程研究对象。
二、机械加工工艺过程
(一) 定义： 用机械加工办法直接变化毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件过程，称为机械加工工艺过程，又称工艺路线或工艺流程。

(二)机械加工工艺过程构成
机械加工工艺过程由若干个按一定顺序排列工序构成。
工序：指一种（或一组）工人在一种工作地点（如一台机床或一种钳工台），对一种（或同步对几种）工件持续完毕那某些工艺过程，称为工序。它涉及在这个工件上持续进行直到转向加工下一种工件为止所有动作。
区别工序重要根据是：工作地点固定和工作持续。
工序是构成工艺过程基本单元，也是制定生产筹划、进行经济核算基本单元。
工序又可细分为安装、工位、工步、走刀等构成某些。
安装：工件加工前，使其在机床或夹具中相对刀具占据对的位置并予以固定过程，称为装夹。（装夹涉及定位和夹紧两过程）
安装是指工件通过一次装夹后所完毕那一某些工序。
工位：工位是指在一次装夹中，工件在机床上所占每个位置上所完毕那一某些工序。
采用多工位加工，可提高生产率和保证被加工表面互相位置精度。
工步：当加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变状况下所完毕那某些工序，称为工步。工步是构成工序基本单元。
为了提高生产率，常惯用几把刀具同步加工几种表面，这样工步称为复合工步。
走刀：走刀（又称工作行程）是指刀具相对工件加工表面进行一次切削所完毕那某些工作。每个工步可涉及一次走刀或几次走刀。
(三)机械加工工艺过程与生产类型

    不同生产类型，其生产过程和生产组织、车间机床布置、毛坯制造办法、采用工艺装备、加工办法以及工人纯熟限度等均有很大不同，因而在制定工艺路线时必要明确该产品生产类型。
1、生产大纲： 指涉及备品、备件在内该产品年产量。产品年生产大纲就是产品年生产量。
零件年生产大纲由下式计算：

     N=Qn(1+a)(1+b)
式中：N：零件生产大纲（件/年）；
           Q:产品年产量（台/年）；
      n:单台产品该零件数量（件/年）；
      a:备品率，以百分数计；
      b:废品率，以百分数计。

2、生产类型： 依照生产大纲大小，生产可分为三种类型：
1） 单件生产： 定义：单个生产不同构造和不同尺寸产品。 特点：是产品种类繁多。
2） 成批生产： 定义：一年中分批、分期地制造同一产品。 特点：生产品种较多，每种品种均有一定数量，各种产品分批、分期轮流进行生产。
· 小批生产： 生产特点与单件生产基本相似。
· 中批生产： 生产特点介于小批生产和大批生产之间。
· 大批生产： 生产特点与大量生产相似。
3） 大量生产： 定义：全年中重复制造同一产品。 特点：产品品种少、产量大，长期重复进行同一产品加工。
Ⅴ.零件工艺性分析与毛坯选取
一、零件工艺性分析
1、查零件图完整性： 审查零件图上尺寸标注与否完整、构造表达与否清晰。
2、分析技术规定与否合理：
（1） 加工表面尺寸精度；
（2） 重要加工表面形状精度；
（3） 重要加工表面互相位置精度；
（4） 表面质量规定；
（5） 热解决规定。
    零件上尺寸公差、形位公差和表面粗糙度标注，应依照零件功能经济合理地决定。过高规定会增长加工难度，过低规定会影响工作性能，两者都是不容许。
3、审查零件材料选用与否恰当：

    材料选取既要满足产品使用规定，又要考虑产品成本，尽量采用惯用材料，如45号钢，少用贵重金属。
4、零件构造工艺性分析：
（1） 零件构造工艺性： 是指所设计零件在能满足使用规定前提下制造可行性和经济性。
    它涉及零件各个制造过程中工艺性，有零件构造锻造、锻造、冲压、焊接、热解决、切削加工等工艺性。由此可见，零件构造工艺性涉及面很广，具备综合性，必要全面综合地分析。
    在制定机械加工工艺规程时，重要进行零件切削加工工艺性分析。

（2） 机械加工对零件局部构造工艺性规定
（3） 机械加工对零件整体构造工艺性规定
零件是各要素、各尺寸构成一种整体，因此更应考虑零件整体构造工艺性，详细有如下几点规定：
1）尽量采用原则件、通用件。
2）在满足产品使用性能条件下，零件图上标注尺寸精度级别和表面粗糙度规定应取最经济值
3）尽量选用切削加工性好材料
4）有便于装夹定位基准和夹紧表面。
5）节约材料，减轻质量。
二、毛坯选取
1、毛坯种类：
（1） 锻造毛坯：适合做形状复杂零件毛坯
（2） 锻造毛坯：适合做形状简朴零件毛坯；
（3） 型材：适合做轴、平板类零件毛坯；
（4） 焊接毛坯：适合板料、框架类零件毛坯。
2、选取毛坯原则：
（1） 选取原则： 毛坯形状和尺寸应尽量接近零件形状和尺寸，以减少机械加工。
（2） 毛坯选取应考虑因素：
    1） 生产大纲大小： 对于大批大量生产，应选取高精度毛坯制造办法，以减少机械加工，节约材料。
    2） 既有生产条件： 要考虑既有毛坯制造水平和设备能力。

Ⅵ.基准
一、基准概念及分类：
1、基准定义： 在零件图上或实际零件上，用来拟定其他点、线、面位置时所根据那些点、线、面，称为基准。
2、基准分类：按其功用可分为：
1） 设计基准： 零件工作图上用来拟定其他点、线、面位置基准，为设计基准。
2） 工艺基准： 是加工、测量和装配过程中使用基准，又称制造基准。
    a、工序基准： 是指在工序图上，用来拟定加工表面位置基准。它与加工表面有尺寸、位置规定。
    b、定位基准： 是加工过程中，使工件相对机床或刀具占据对的位置所使用基准。
    c、度量基准（测量基准）： 是用来测量加工表面位置和尺寸而使用基准。
    d、装配基准： 是装配过程中用以拟定零部件在产品中位置基准。举例如下：

二、定位基准选取：
定位基准涉及粗基准和精基准。
    粗基准：用未加工过毛坯表面做基准 。
    精基准：用已加工过表面做基准 。
1、粗基准选取原则：
    粗基准影响：位置精度、各加工表面余量大小（均匀？足够？）。
    重点考虑：如何保证各加工表面有足够余量，使不加工表面和加工表面间尺寸、位置符合零件图规定。
1）合理分派加工余量原则
    a、应保证各加工表面均有足够加工余量：如外圆加工以轴线为基准；
    b、以加工余量小而均匀重要表面为粗基准，以保证该表面加工余量分布均匀、表面质量高；如床身加工，先加工床腿再加工导轨面；详细实例
    在床身零件中，导轨面是最重要表面，它不但精度规定高，并且规定导轨面具备均匀金相组织和较高耐磨性。由于在锻造床身时，导轨面是倒扣在砂箱最底部浇铸成型，导轨面材料质地致密，砂眼、气孔相对较少，因而规定加工床身时，导轨面实际切除量要尽量地小而均匀，故应选导轨面作粗基准加工床身底面，然后再以加工过床身底面作精基准加工导轨面，此时从导轨面上去除加工余量可较小而均匀。

导轨面作粗基准加工床身底面

床身底面作精基准加工导轨面

2）保证零件加工表面相对于不加工表面具备一定位置精度原则
    普通应以非加工面做为粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具备较为精准相对位置。当零件上有几种不加工表面时，应选取与加工面相对位置精度规定较高不加工表面作粗基准。详细实例
    图示套筒法兰零件，表面为不加工表面，为保证镗孔后零件壁厚均匀，应选表面作粗基准镗孔、车外圆、车端面。

套筒法兰加工实例

3） 便于装夹原则：选表面光洁平面做粗基准，以保证定位精确、夹紧可靠。

4） 粗基准普通不得重复使用原则：在同一尺寸方向上粗基准普通只容许使用一次，这是由于粗基准普通都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工两组表面之间位置误差会相称大，因而，粗基普通不得重复使用。

2、精基准选取： 重点考虑：如何较少误差，提高定位精度。
1） 基准重叠原则： 运用设计基准做为定位基准，即为基准重叠原则。
2） 基准统一原则： 在大多数工序中，都使用同一基准原则。 这样容易保证各加工表面互相位置精度，避免基准变换所产生误差。
    例如，加工轴类零件时，普通都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间同轴度和端面对轴心线垂直度。
3） 互为基准原则： 加工表面和定位表面互相转换原则。普通合用于精加工和光磨加工中。例如：
车床主轴先后支承轴颈与主轴锥孔间有严格同轴度规定，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承
轴颈表面，然后再此前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定同轴度规定。
4） 自为基准原则：以加工表面自身做为定位基准原则， 如浮动镗孔、拉孔。只能提高加工表面
尺寸精度，不能提高表面间位置精度。
尚有某些表面精加工工序，规定加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准，例如：
图示为在导轨磨床上磨床身导轨表面，被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上，纵向移动工作台时，
轻压在被加工导轨面上百分表指针便给出了被加工导轨面相对于机床导轨不平行度读数，依照此
读数操作工人调节工件1底部4个楔铁，直至工作台带动工件纵向移动时百分表指针基本不动为止，
然后将工件1夹紧在工作台上进行磨削。

在导轨磨床上磨床身导轨面

三．工装夹具设计原理
Ⅰ.工艺装备概念与分类
从广义来说，工艺过程所使用一切工具，都属于“工装”范畴。各工序使用主机，如机床、冲压设备等是工艺装备重要某些，而每工序使用各种辅助工具，如夹具、刀具、量检具以及各种模具等也是工装内容。普通，咱们说“工装”，指是后者。
机床夹具是机械加工工艺系统一种重要构成某些。为保证工件某工序加工规定，必要使工件在机床上相对刀具切削或成形运动处在精确相对位置。当用夹具装夹加工一批工件时，是通过夹具来实现这一规定。而要实现这一规定，又必要满足三个条件：①一批工件在夹具中占有对的加工位置；②夹具装夹在机床上精确位置；③刀具相对夹具精确位置。这里涉及了三层关系：零件相对夹具，夹具相对于机床，零件相对于机床。工件最后精度是由零件相对于机床获得。因此“定位”也涉及到三层关系：工件在夹具上定位，夹具相对于机床定位，而工件相对于机床定位是间接通过夹具来保证。
    工件定位后来必要通过一定装置产生夹紧力把工件固定，使工件保持在准拟定位位置上，否则，在加工过程中因受切削力，惯性力等力作用而发生位置变化或引起振动，破坏了本来准 拟定位，无法保证加工规定。这种产生夹紧力装置便是夹紧装置。
Ⅱ.夹具
㈠：机床夹具概述
1.机床夹具概念

    机床夹具是机床上用以装夹工件（和引导刀具）一种装置。其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具对的位置，并把工件可靠地夹紧。
    装夹:定位+夹紧
2.机床夹具分类
（1）按专门化限度分类
1）通用夹具
通用夹具是指已经原则化，在一定范畴内可用于加工不同工件夹具。例如，车床上三爪卡盘和四爪单动卡盘，铣床上平口钳、分度头和回转工作台等。此类夹具普通由专业工厂生产，常作为机床附件提供应顾客。其特点是适应性广，生产效率低，重要合用于单件、小批量生产中。
2）专用夹具
专用夹具是指专为某一工件某道工序而专门设计夹具。其特点是构造紧凑，操作迅速、以便、省力，可以保证较高加工精度和生产效率，但设计制造周期较长、制造费用也较高。当产品变更时，夹具将由于无法再使用而报废。只合用于产品固定且批量较大生产中。
3）通用可调夹具和成组夹具
其特点是夹具某些元件可以更换，某些装置可以调节，以适应不同零件加工。用于相似零件成组加工所用夹具，称为成组夹具。通用可调夹具与成组夹具相比，加工对象不很明确，合用范畴更广某些。
4）组合夹具
组合夹具是指按零件加工规定，由一套事先制造好原则元件和部件组装而成夹具。由专业厂家制造，其特点是灵活多变，万能性强，制造周期短、元件能重复使用，特别合用于新产品试制和单件小批生产。
5）随行夹具
随行夹具是一种在自动线上使用夹具。该夹具既要起到装夹工件作用，又要与工件成为一体沿着自动线从一种工位移到下一种工位，进行不同工序加工。
（2）按使用机床分类
由于各类机床自身工作特点和构造形式各不相似，对所用夹具构造也相应地提出了不同规定。按所使用机床不同，夹具又可分为：车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、磨床夹具、齿轮机床夹具和其她机床夹具等。
（3）按夹紧动力源分类
依照夹具所采用夹紧动力源不同，可分为：手动夹具、气动夹具、液压夹具、气液夹具、电动夹具、磁力夹具、真空夹具等。
3.机床夹具构成
(1) 定位元件：它与工件定位基准相接触，用于拟定工件在夹具中对的位置，从而保证加工时工件相对于刀具和机床加工运动间相对对的位置。如图6-1中定位销6。
(2) 夹紧装置：用于夹紧工件，在切削时使工件在夹具中保持既定位置。如图6-1中螺母5和开口垫圈4。
(3)对刀、引导元件或装置：这些元件作用是保证工件与刀具之间对的位置。用于拟定刀具在加工前对的位置元件，称为对刀元件，如对刀块。用于拟定刀具位置并导引刀具进行加工元件，称为导引元件。如图6-1中快换钻套1。
   图为用于钻轴套工件上 φ6H7孔钻床夹具，工件以内孔及端面为定位基准，在夹具定位销6及其端面上定位，即拟定了工件在夹具中对的位置。拧紧螺母5，通过开口垫圈4可将工件夹紧，然后由装在钻模板3上快换钻套1导引钻头进行钻孔。

图6-1 钻床夹具
1—快换钻套 2—导向套 3—钻模板 4—开口垫圈 5—螺母 6—定位销 7—夹详细
 (4)连接元件
    使夹具与机床相连接元件，保证机床与夹具之间互相位置关系。
(5)夹详细
用于连接或固定夹具上各元件及装置，使其成为一种整体基本件。它与机床关于部件进行连接、对定，使夹具相对机床具备拟定位置。如图6-1中夹详细7。
(6)其他元件及装置
有些夹具依照工件加工规定，要有分度机构，铣床夹具还要有定位键等。
以上这些构成某些，并不是对每种机床夹具都是缺一不可，但是任何夹具都必要有定位元件和夹紧装置，它们是保证工件加工精度核心，目是使工件定准、夹牢。
4、机床夹具功用
1）能稳定地保证工件加工精度
用夹具装夹工件时，工件相对于刀具及机床位置精度由夹具保证，不受工人技术水平影响，使一批工件加工精度趋于一致。
2 ）能减少辅助工时，提高劳动生产率
使用夹具装夹工件以便、迅速，工件不需要划线找正，可明显地减少辅助工时；工件在夹具中装夹后提高了工件刚性，可加大切削用量；可使用多件、多工位装夹工件夹具，并可采用高效夹紧机构，进一步提高劳动生产率。
3）能扩大机床使用范畴，实现一机多能
依照加工机床成形运动，附以不同类型夹具，即可扩大机床原有工艺范畴。例如在车床溜板上或摇臂钻床工作台上装上镗模，就可以进行箱体零件镗孔加工。

㈡、工件在夹具中定位
⑴．六点定位原理
    任何未定位工件在空间直角坐标系中都具备六个自由度。工件定位任务就是依照加工规定限制工件所有或某些自由度。工件六点定位原理是指用六个支撑点来分别限制工件六个自由度，从而使工件在空间得到拟定定位办法。

⑵．完全定位与不完全定位

    工件六个自由度完全被限制定位称为完全定位。按加工规定，容许有一种或几种自由度不被限制定位称为不完全定位。
图6-2a所示，在工件上加工不通槽。槽宽由刀具直径保证，但是要保证尺寸A，就需要限制 、、,要保证尺寸B，需要限制 、，要保证尺寸C，需要限制 ，因此六个自由度都要限制。
图6-3b所示，在工件上加工通槽，不需要保证尺寸C，因此也不必限制 ，只需要限制其他五个自由度就可以了。这种定位虽然没有完全限制工件六个自由度，但保证加工精度自由度已所有限制，因而也是合理定位，在实际夹具定位中普遍存在。

图6-2 不同加工规定工件

⑷. 欠定位与过定位

图6-3 工件过定位状况及改进办法
按工序加工规定，工件应当限制自由度而未予限制定位，称为欠定位。在拟定工件定位方案时，欠定位时绝对不容许。
    工件同一自由度背二个或二个以上支撑点重复限制定位，称为过定位。在普通状况下，应尽量避免浮现过定位。
    图6-3a为某工件以孔与端面联合定位状况，长销与工件孔配合限制工件
四个自由度，支承大端面限制工件 三个自由度，可见 被两个定位元件重复限制，浮现过定位。
    消除过定位及其干涉普通有两个途径：
①变化定位元件构造，以消除被重复限制自由度；如图6-3b中将大端面改为小端面，图6-3c中在工件与大端面间加球形垫圈。
②提高工件定位基面之间及夹具定位元件工作表面之间位置精度，以减少或消除过定位引起干涉。

⑶. 支承点与定位元件
常用定位方式及其定位元件：
（一）工件以平面定位

图5-6 几种惯用支承钉
平面定位重要形式是支承定位，工件定位基准平面与定位元件表面相接触而实现定位。常用支承元件有下列几种：
1．固定支承 支承高矮尺寸是固定，使用时不能调节高度。
1）支承钉 图5-6所示为用于平面定位几种惯用支承钉，它们运用顶面对工件进行定位。其中图5-6a为平顶支承钉，惯用于精基准面定位。图5-6b为圆顶支承钉，多用于粗基准面定位。图5-6c为网纹顶支承钉，惯用在规定较大摩擦力侧面定位。图5-6d为带衬套支承钉，由于它便于拆卸和更换，普通用于批量大、磨损快、需要经常修理场合。支承钉限制一种自由度。

图5-7 两种惯用支承板
2）支承板 支承板有较大接触面积，工件定位稳固。普通较大精基准平面定位多用支承板作为定位元件。图5-7是两种惯用支承板，图5-7a为平板式支承板，构造简朴、紧凑，但不易清除落入沉头螺孔中切屑，普通用于侧面定位。图5-7b为斜槽式支承板，它在构造上做了改进，即在支承面上开两个斜槽为固定螺钉用，使清屑容易，合用于底面定位。短支承板限制一种自由度，长支承板限制两个自由度。
支承钉、支承板构造、尺寸均已原则化，设计时可查国标手册。

图5-8 几种惯用可调支承
1—可调支承螺钉 2—螺母

图5-9 几种常用自位支承构造
2．可调支承 可调支承顶端位置可以在一定范畴内调节。图5-8为几种惯用可调支承典型构造，按规定高度调节好调节支承钉1后，用螺母2锁紧。可调支承用于未加工过平面定位，以调节补偿各批毛坯尺寸误差，普通不是对每个加工工件进行调节，而是一批工件毛坯调节一次。
3．自位支承 又称浮动支承，在定位过程中，支承自身所处位置随工件定位基准面变化而自动调节并与之相适应。图5-9是几种常用自位支承构造，尽管每一种自位支承与工件间也许是二点或三点接触，但实质上依然只起一种定位支承点作用，只限制工件一种自由度，惯用于毛坯表面、断续表面、阶梯表面定位。
4．辅助支承 辅助支承是在工件实现定位后才参加支承定位元件，不起定位作用，只能提高工件加工时刚度或起辅助定位作用。图5-10为惯用几种辅助支承类型，图5-10a、b为螺旋式辅助支承，用于小批量生产；图5-10c为推力式辅助支承，用于大批量生产。
图5-11为辅助支承应用实例，图5-11a辅助支承用于提高工件稳定性和刚度；图5-11b辅助支承起预定位作用。

图5-10 常用几种辅助支承
1—支承 2—螺母 3—手轮 4—楔块

图5-11 辅助支承应用实例

（二）工件以外圆定位
工件以外圆柱面作定位基准时，依照外圆柱面完整限度、加工规定和安装方式，可以在V形块、定位套、半圆套及圆锥套中定位。其中最惯用是在V形块上定位。

图5-12 惯用固定式V形块
1. V形块 V形块有固定式和活动式之分。图5-12为惯用固定式V形块，图5-12a用于较短精基准定位；图5-12b用于较长粗基准(或阶梯轴)定位；图5-12c用于两段精基准面相距较远场合；图5-12d中V形块是在铸铁底座上镶淬火钢垫而成，用于定位基准直径与长度较大场合。

图5-13 活动V形块应用实例
图5-13中活动式V形块限制工件在Y方向上移动