机床后托架加工工艺编制及夹具设计模板.doc

本科毕业设计

CA6140车床后托架
加工工艺及夹具设计

学生姓名： 齐峰
学生学号：
院 （系）： 机械工程学院
年级专业： 机械设计制造及自动化
指导老师： 芦玉梅

二〇一二年六

摘 要

机械加工工艺是要求产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产关键技术性文件。它直接关系到产品质量、生产率及其加工产品经济效益，生产规模大小、工艺水平高低和处理多种工艺问题方法和手段全部要经过机械加工工艺来表现，所以工艺规程编制好坏是生产该产品质量关键确保关键依据。在编制工艺时须确保其合理性、科学性、完善性。而机床夹具是为了确保产品质量同时提升生产效率、改善工人劳动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件一个装置，其作用是使工件相对于机床或刀含有个正确位置，并在加工过程中保持这个位置不变。它们研究对机械工业有着很关键意义，所以在大批量生产中，常采取专用夹具。

关键词: 工艺规程；刀具；夹具

Abstract

The machining process is a regulation products or parts machining process and operation method, is guiding the production of important technical documents. It directly related to the quality of the products, productivity and its processing products economic benefits, the size of the production, process of level and process problems to solve all the methods and means of the machining technology to manifest, so the stand or fall of the procedure for the quality of its products is the important guarantee of the important basis. Compiling process should ensure that its rationality, scientific and perfect sex. And machine tool is to ensure that the product of the fixture the quality at the same time improve the production efficiency, improve the labor intensity, reduce production cost and in the machine tool used to clamping work-piece, a device, and its function is to make the work relative to the machine or knife has a correct position, and in the machining process keep this position unchanged. Their research of mechanical industry has a very important significance in mass production, therefore, often use special jig.

Keywords: Procedure; Cutting tool ; Fixture

目 录
摘 要 I
ABSTRACT II
第1章 绪论 1
1.1 机械加工工艺规程 1
1.2 工艺规程制订标准 1
1.3 制订工艺规程时原始资料 2
1.4 制订工艺规程步骤 2
1.5 工艺文件格式 3
1.5.1 机械加工工艺过程卡 3
1.5.2 机械加工工艺卡片 3
1.5.3 机械加工工序卡片 3
1.6 夹具设计基础要求 4
第2章 CA6140机床后托架加工工艺编制 5
2.1 CA6140机床后托架工艺性分析及毛坯选择 5
2.1.1 CA6140机床后托架结构工艺性 5
2.1.2 CA6140机床后托架技术要求 5
2.1.3 CA6140机床后托架毛坯选择 6
2.2 加工工艺过程设计 6
2.2.1 工艺过程组成 6
2.2.2 定位基准选择 7
2.2.3 加工阶段划分 8
2.2.4 各表面加工方案确实定 10
2.2.5 工序集中和分散 11
2.2.6 加工工艺路线方案比较 12
2.3 加工工序设计 14
2.3.1 毛坯结构工艺要求 14
2.3.2 加工余量及工序尺寸确实定 14
2.3.3 机床和工艺装备选择 17
2.3.4 确定切削用量及基础工时 18
2.4 时间定额计算及生产安排 32
2.4.1 粗、精铣底面 32
2.4.2 镗侧面三杠孔 32
2.4.3 钻顶面四孔 33
第3章 专用夹具设计 35
3.1 铣平面夹具设计 35
3.1.1 研究原始资料 35
3.1.2 定位基准选择 35
3.1.3 切削力及夹紧分析计算 35
3.1.4 误差分析和计算 37
3.1.5 夹具设计及操作简明说明 37
3.2 镗孔夹具设计 38
3.2.1 研究原始资料 38
3.2.2 定位基准选择 38
3.2.3 切削力及夹紧力计算 38
3.2.4 误差分析和计算 40
结 论 41
致 谢 42
参考文件 43

CONTENTS
ABSTRACT II
CHAPTER 1 INTRODUCTION 1
1.1 Machining process planning 1
1.2 The principle of technicolgical regulations formulation 1
1.3 The original data when formulation technicolgical regulations 2
1.4 The steps of technicolgical regulations formulation 2
1.5 Process file format 3
1.5.1 Machining technology process card 3
1.5.2 Machining process card 3
1.5.3 Machining procedure card 3
1.6 Basic requests of tongs design 5
CHAPER 2 CA6140 MACHINING PROCESS PLANNING OF MACHINE BRACKET 5
2.1 Process analysis and the choice of rough of CA6140 machine after the bracket 5
2.1.1 Structure of the process for CA6140 machine bracket 5
2.1.2 Technical requirements for CA6140 machine bracket 5
2.1.3 Choice of rough for CA6140 machine bracket 6
2.2 Machining process design 6
2.2.1 The composition of the process 6
2.2.2 The choice of locating datum 7
2.2.3 Division of processing stages 8
2.2.4 Definition of processing program 9
2.2.5 Centralization and decentralization for process 11
2.2.6 The camparation of processing line program 11
2.3 The process design of the processing 13
2.3.1 Process requirements of rough structure 13
2.3.2 Definition of allowances and the process sizes 14
2.3.3 The choice of machine tools and process equipment 17
2.3.4 Determining the cutting parameters and basic working hours 18
2.4 Time fixed terms and production arrangements 31
2.4.1 Underside of roughing and finishing 32
2.4.2 Three holes in the boring side 32
2.4.3 Four holes of drill the top surface 33
CHAPTER 3 THREE DEDICATED FIXTURE DESIGN 35
3.1 Milling fixture design 35
3.1.1 The study of the original material 35
3.1.2 Options of positioning benchmark 35
3.1.3 The cutting force and analysis of clamping 35
3.1.4 Error analysis and calculation 37
3.1.5 Fixture design and a brief description of operation 37
3.2 Boring fixture design 38
3.2.1 The study of the original material 38
3.2.2 Options of positioning benchmark 38
3.2.3 The cutting force and analysis of clamping 38
3.2.4 Error analysis and calculation 40
CONCLUSIONS 41
ACKNOWLEDGEMENTS 42
REFERENCES 43

第1章 绪论
1.1 机械加工工艺规程
机械加工工艺规程是要求零件机械加工工艺过程和操作方法工艺文件。它是机械制造工厂最关键技术文件。其具体作用以下。
工艺规程是指导生产关键技术文件，是指挥现场生产依据对于大批大量生产活件，因为生产组织严密，分工细致，要求工艺规程比较具体，才能便于组织和指挥生产。对于单件小批生产活件，工艺规程能够简单些。但不管生产规模大小，全部必需有工艺规程，生产调度、技术准备全部将以此为依据组织生产，不然生产将陷入混乱。同时，工艺规程也是处理生产问题依据，如产品质量问题，可按工艺规程来明确各生产单位责任。根据工艺规程进行生产，便于确保产品质量、取得较高生产效率和经济效益。
工艺规程是生产组织和管理工作基础依据，首先，有了工艺规程，在新产品投入生产之前，就能够进行相关生产前技术准备工作。比如选择机床，设计专用工、夹、量具等。其次，工厂设计和调度部门依据工艺规程，制订生产计划，安排各零件投料时间和数量，调整设备负荷，各工作地按工时定额有节奏地进行生产等，使整个企业各科室、车间、工段和工作地紧密配合，确保均衡地完成生产计划。不过，工艺规程并不是固定不变，它是生产工人和技术人员在生产过程中实践总结，它能够依据生产实际情况进行修改，使其不停改善和完善，但必需有严格审批手续[1]。
1.2 工艺规程制订标准
工艺规程制订标准是优质、高产、低成本，即在确保产品质量前提下，争取最好经济效益。在制订工艺规程时应注意下列问题：
1. 技术上优异性
在制订工艺规程时，要了解中国外本行业工艺技术发展水平，经过必需工艺试验，主动采取优异工艺和工艺装备。避免陈旧落后工艺。
2. 经济上合理性
在一定生产条件下，可能会出现多个能确保零件技术要求工艺方案，此时应经过核实或相互对比，选择经济上最合理方案，使产品能源、材料消耗和生产成本最低。
3. 有良好劳动条件
在制订工艺规程时，要注意确保工人操作时有良好而安全劳动条件。所以，在工艺方案上要注意采取机械化或自动化方法，以减轻工人繁杂体力劳动[1]。
1.3 制订工艺规程时原始资料
制订工艺规程时原始资料关键有：
1. 产品图样及技术条件：如产品装配图及零件图。
2. 产品工艺方案：如产品验收质量标准、毛坯资料等。
3. 产品零部件工艺路线表或车间分工明细表。以了解产品及企业管理情况。
4. 产品生产纲领(年产量)。方便确定生产类型。
5. 本企业生产条件。为了制订工艺规程切实可行，一定要了解和熟悉本企业生产条件。如毛坯生产能力、工人技术水平和专用设备和工艺装备制造能力、企业现有设备情况等。
6. 相关工艺标准。如多种工艺手册和图表，还应熟悉本企业多种企业标准和行业标准。
7. 相关设备及工艺装备和资料。对于本工艺规程选择设备和工艺装备应有深入地了解，如规格、性能、新旧程度和现有精度等。
8. 中国外同类产品相关工艺资料。工艺规程制订，要常常研究中国外相关工艺资料，主动引进适用优异工艺技术，不停提升工艺水平，以取得最大经济效益[1]。
1.4 制订工艺规程步骤
1. 计算零件生产纲领、确定生产类型。
2. 分析产品装配图样和零件图样。关键包含零件加工工艺性、装配工艺性、关键加工表面及技术要求，了解零件在产品中功用。
3. 确定毛坯类型、结构形状、制造方法等。
4. 拟订工艺路线。包含选择定位基准、确定各表面加工方法、划分加工阶段、确定工序集中和分散程度、合理安排加工次序等。
5. 确定各工序加工余量，计算工序尺寸及公差。
6. 选择设备及工艺装备。
7. 确定切削用量及计算时间定额。
8. 填写工艺文件[1]。
1.5 工艺文件格式
将工艺文件内容，填入一定格式卡片，即成为生产准备和施工依据工艺文件。常见工艺文件格式有下列多个。
1.5.1 机械加工工艺过程卡
这种卡片以工序为单位，简明地列出整个零件加工所经过工艺路线(包含毛坯制造、机械加工和热处理等)。它是制订其它工艺文件基础，也是生产准备、编订
其它工艺文件基础，也是生产准备、编排作业计划和组织生产依据。在这种卡片中，因为各工序说明不够具体，故通常不直接指导工人操作，而多作为生产管理方面使用。但在单件小批生产中。因为通常不编制其它较具体工艺文件，而就以这种卡片指导生产。
1.5.2 机械加工工艺卡片
机械加工工艺卡片是以工序为单位，具体地说明整个工艺过程一个工艺文件。它是用来指导工人生产和帮助车间管理人员和技术人员掌握整个零件加工过程一个关键技术文件，是广泛用于成批生产零件和关键零件小批生产中。机械加工工艺卡片内容包含零件材料、重量、毛坯种类、工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求和采取设备和工艺装备等。
1.5.3 机械加工工序卡片
机械加工工序卡片是依据机械加工工艺卡片为一道工序制订。它更具体地说明整个零件各个工序要求，是用来具体指导工人操作工艺文件。在这种卡片上要画工序简图，说明该工序每一工步内容、工艺参数、操作要求和所用设备及工艺装备。通常见于大批大量生产零件。所以，一个合格适应市场机械制造厂家必需要重视并完善工艺制度。优异工艺文件是我们科学组织生产，确保高质量产品关键依据。完善机械加工工艺规程及工艺文件势在必行[1]。
1.6 夹具设计基础要求
1. 工装夹具应含有足够强度和刚度。夹具在生产中投入使用时要承受多个力度作用，所以工装夹具应含有足够强度和刚度。
2. 夹紧可靠性。夹紧时不能破坏工件定位位置和确保产品外形、尺寸符合图样要求。即不能答应工件松动滑移，又不使工件拘束度过大而产生较大拘束应力。
3. 良好工艺性。所设计夹具应便于制造、安装和操作，便于检验、维修和更换易损零件。设计时还要考虑车间现有夹紧动力源、吊装能力及安装场地等原因，降低夹具制造成本。
4. 夹具体确实定。夹具体是夹具基础件，它既要把夹具多种元件、机构、装置连接成一个整体，而且还要考虑工件装卸方便。所以，综合考虑结构合理性、工艺性、经济性、标准化和多种夹具体优缺点等，选择夹具体毛坯制造方法为铸造夹具体;夹具体外形尺寸在绘制夹具总图时，依据工件、定位元件、夹紧装置及其辅助机构在总体上配置，夹具体外形尺寸便已大致确定[2]。

第2章 CA6140机床后托架加工工艺编制
2.1 CA6140机床后托架工艺性分析及毛坯选择
2.1.1 CA6140机床后托架结构工艺性
CA6140机床后托架是CA6140机床一个关键零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面精度要求较高，另外还有顶面四孔要求加工，不过对精度要求不是很高。后托架上底面和侧面三杠孔粗糙度要求全部是，所以全部要求精加工。其中三杠孔中心线和底平面有平面度公差要求。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，和各表面表面质量均影响机器或部件装配质量，进而影响其性能和工作寿命，所以它加工是很关键和关键。
2.1.2 CA6140机床后托架技术要求
加工过程中分三组加工。底面加工、侧面三杠孔加工、顶面四个孔和左视图上两个孔。
⑴ 以底面为关键加工表面，有底面铣加工，其底面粗糙度要求是，平面度公差要求是0.03。
⑵ 侧面三孔加工，分别为，，，其表面粗糙度要求，要求精度等级分别是，，。
⑶ 以顶面为住加工面四个孔，分别是以和为一组阶梯空，这组孔表面粗糙度要求是，，和以和阶梯孔，其中是装配铰孔，其中孔表面粗糙度要求是，，是装配铰孔表面粗糙度要求是。

图2-1 CA6140机床后托架零件图

2.1.3 CA6140机床后托架毛坯选择
CA6140机床后托架毛坯选择金属行浇铸，因为生产率很高，所以能够免去每次造型。单边余量通常在，结构细密，能承受较大压力，占用生产面积较小。因为CA6140机床后托架重量只有3.05kg,而年产量是5000件，由《机械加工工艺手册》[3]表2.1-3可知是中批量生产。
2.2 加工工艺过程设计
2.2.1 工艺过程组成
机械加工工艺过程是按一定次序逐步进行。为了便于组织生产，合理使用设备和劳力，以确保加工质量和提升生产效率，机械加工工艺过程由工序、安装、工位、和工步等组成。
1. 工序
一个或一组工人在一个工作地对同一个或同时对多个工件所连续完成那一部分工艺过程称为工序。
2. 安装
在某一工序中，有时需要对零件进行数次装夹加工，工件经一次装夹后所完成那一部分工序称为安装。
3. 工位
为了完成一定工序部分，一次装夹工件后，工件和夹具或设备可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占每一个位置，称为工位。
4. 工步
一道工序（一次安装或一个工位）中，可能需要加工若干个表面只有一把刀具，也可能虽只加工一个表面，但却要用若干把不一样刀具。在加工表面和加工工具不变情况下，所连续完成那一部分工序，称为一个工步。
5. 行程
有些工步，因为余量较大或其它原因，需要用同一把刀具，对同以表面进行数次切削，这么，刀具对工件每切削一次就称为一次行程[4]。
2.2.2 定位基准选择
1. 粗基准选择
选择粗基按时，考虑关键是怎样确保各加工表面有足够余量，使不加工表面和加工表面间尺寸、位置符合图纸要求。
选择粗基按时，通常应遵照标准：
⑴ 假如必需首先确保工件上加工表面和不加工表面之间位置要求，则应以不加工表面为粗基准。假如工件上有很多不需加工表面，则应以其中和加工表面位置精度要求较高表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
⑵ 选择加工余量要求均匀关键表面作为粗基准。比如：机床床身导轨面是其它量要求均匀关键表面。所以在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这么就能确保均匀地去掉较少余量，使表层保留而细致组织，以增加耐磨性。
⑶ 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大表面作为粗基准，以确保定位正确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺表面不宜选作粗基准，必需时需经初加工。
⑷ 粗基准应避免反复使用，因为粗基准表面大多数是粗糙不规则。数次使用难以确保表面间位置精度。
要从确保孔和孔、孔和平面、平面和平面之间位置，能确保CA6140机床后托架在整个加工过程中基础上全部能用统一基准定位。从CA6140机床后托架零件图分析可知，选择侧面三孔作为CA6140机床后托架加工粗基准[4]。
2. 精基准选择
⑴ 用设计基准作为精基准，方便消除基准不重合误差，即所谓“基准重合”标准。
⑵ 当工件以某一组精基准定位能够较方便加工其它各表面时，应尽可能在多数工序中采取此组精基准定位，即所谓“基准统一”标准。
选作统一基准表面，通常全部应是面积较大、精度较高平面、孔和其它距离较远多个面得组合，比如：箱体零件用一个较大平面和两个距离较远孔作精基准；轴类零件用两个顶尖孔作精基准；圆盘类零件用其端面和内孔作精基准。
⑶ 当精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，而该加工表面和其它表面之间位置精度则要求由先行工序确保，即遵照“自为基准”标准。
比如在最终磨削床身导轨面时，为了使加工余量小而均匀以提升导轨面加工精度和磨削生产率，可在磨头上装百分表，在床身下装可调支承，以导轨面本身为精基准调整找正，其它全部是以加工表面本身作为精基准例子。
⑷ 为了取得均匀加工余量或较高位置精度，在选择精基按时，可遵照“互为基准”标准。比如加工精密齿轮，当高频淬火把齿面淬硬后，需再进行磨齿。因其淬硬层较薄，所以磨削余量应小而均匀，这么就得先以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，以确保齿面余量均匀。
⑸ 精基准选择应使定位正确，夹紧可靠。为此，精基准面积和被加工表面相比，应有较大长度和宽度，以提升其位置精度[4]。
2.2.3 加工阶段划分
零件加工时，往往不是依次加工完各个表面，而是将各表面粗、精加工分开进行，为此，通常全部将整个工艺过程划分多个加工阶段，这就是在安排加工次序时所应遵照工艺过程划分阶段标准。按加工性质和作用不一样，工艺过程可划分以下多个阶段：
1. 粗加工阶段
这个阶段关键作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准，所以关键是提升生产率问题。
2. 半精加工阶段
这个阶段作用是为零件关键表面精加工做好准备，并完成部分次要表面加工，通常在热处理之前进行。
3. 精加工阶段
对于零件上精度和表面粗糙度要求高表面，还要安排精加工阶段。这阶段任务关键是提升加工表面各项精度和降低表面粗糙度。
有时因为毛坯余量尤其大，表面十分粗糙，在粗加工前还需要去黑皮加工阶段，称为荒加工阶段。为了立即地发觉毛坯缺点降低运输工作量，通常把荒加工放在毛坯车间中进行。另外，对零件上精度和表面粗糙度要求尤其高表面还应在精加工后进行光整加工，称为光整加工阶段。
划分加工阶段原因：
⑴ 粗加工时切去余量较大，所以产生切削力和切削热全部较大，功率消耗也较多，所需要夹紧力也大，从而在加工过程中工艺系统受力变形、受热变形和工件残余应力变形也全部大，不可能达成高加工精度和表面质量，需要有后续加工阶段逐步减小切削用量，逐步修正工件原有误差。另外各加工阶段之间时间间隔相当于自然时效，有利于使工件消除残余应力和充足变形，方便在后续加工阶段中得到修正。
⑵ 粗加工阶段中可采取功率大而精度通常高效率设备，而精加工阶段中则应采取对应精密机床。这么，既发挥了机床设备各自性能特点，又可延长高精密机床使用寿命。
⑶ 零件工艺过程中插入了必需热处理工序，这么也就使工艺过程以热处理为界，自然划分为多个各具不一样特点和目标加工阶段。
另外，划分加工阶段还有两个好处：一是粗加工后可及早发觉毛坯缺点，立即修补或报废; 二是零件表面精加工安排在最终，可预防或降低表面损伤。
零件加工阶段划分也不是绝正确，当加工质量要求不高、工件刚度足够、毛坯质量高和加工余量小，能够不划分加工阶段。工艺过程划分加工阶段是指零件加工整个过程而言，不能以某一表面加工和某一工序加工来判定[4]。
2.2.4 各表面加工方案确实定
零件表面加工方法，首先取决于加工表面技术要求。但应注意，这些技术要求不一定就是零件图所要求要求，有时还可能因为工艺上原所以在一些方面加工要求，或因为被作为精基准而可能对其提出更高加工要求。
当明确了各加工表面技术要求后，即可据此选择能确保该要求最终加工方法，并确定需多个工步和各工步加工方法。所选择加工方法，应满足零件质量、良好加工经济性和高生产效率要求。为此，选择加工方法时应考虑下列各原因：
⑴ 要考虑加工表面精度和表面质量要求，依据各加工表面技术要求，选择加工方法及分几次加工。
⑵ 依据生产类型选择，在大批量生产中可专用高效率设备。在单件小批量生产中则常见通用设备和通常加工方法。如、柴油机连杆小头孔加工，在 小批量生产时，采取钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采取拉削加工。
⑶ 要考虑被加工材料性质，比如，淬火钢必需采取磨削或电加工；而有色金属因为磨削时轻易堵塞砂轮，通常全部采取精细车削，高速精铣等。
⑷ 要考虑工厂或车间实际情况，同时也应考虑不停改善现有加工方法和设备，推广新技术，提升工艺水平。
⑸ 另外，还要考虑部分其它原因，如加工表面物理机械性能特殊要求，工件形状和重量等[4]。
1. 平面加工方案
由参考文件《机械加工工艺手册》[3]表2.1-12能够确定，底面加工方案为底平面：粗铣——精铣（），粗糙度为，通常不淬硬平面，精铣粗糙度能够较小。
2. 孔加工方案
⑴ 由参考文件《机械加工工艺手册》[3]表2.1-11确定，认为孔表面粗糙度为，则选侧孔（，，）加工次序为：粗镗——精镗。
⑵ 顶面四个孔采取加工方法分别是：
因为孔表面粗糙度要求全部不高，是，所以我们采取一次钻孔加工方法，孔选择加工方法是钻，因为孔和是一组阶梯孔，所以能够在已经钻了孔基础上再锪孔钻锪到，而另一组和也是一组阶梯孔，不一样是孔是锥孔，起表面粗糙度要求是，所以全加工方法是钻——扩——铰。
2.2.5 工序集中和分散
制订工艺路线时，应考虑工序数目，采取工序集中或工序分散是其两个不一样标准。所谓工序集中，就是以较少工序完成零件加工，反之为工序分散。
1. 工序集中特点
工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，对应降低了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于确保这些表面间相互位置精度。使用设备少，大量生产可采取高效率专用机床，以提升生产率。但采取复杂专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
2. 工序分散特点
工序内容简单，有利选择最合理切削用量。便于采取通用设备。简单机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换轻易。对工人技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
工序集中和工序分散各有特点，必需依据生产类型。加工要求和工厂具体情况进行综合分析决定采取那一个标准。
通常情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序合适集中。但因为不采取专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单专用机床和工夹具组织流水线生产。
因为近代计算机控制机床及加工中心出现，使得工序集中优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多生产准备工作量，从而可取良好经济效果[4]。
2.2.6 加工工艺路线方案比较
在确保零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产能够考虑采取专用机床，方便提升生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订两个加工工艺路线方案。
工艺路线方案一：
工序010：粗铣底平面A
工序020：精洗底平面A
工序030：钻、扩孔、、
工序040：粗铰孔、、
工序050：精铰孔、、
工序060：粗铣油槽
工序070：锪钻孔
工序080：钻、
工序090：扩孔
工序100：精铰锥孔
工序110：锪钻孔、
工序120：钻、
工序130：攻螺纹
工序140：锪平面
工序150：倒角去毛刺
工艺路线方案二：
工序010：粗精铣底平面A
工序020：粗镗、、
工序030：半精镗、、
工序040：精镗、、
工序050：粗铣油槽
工序060：钻、
工序070：扩孔
工序080：精铰锥孔
工序090：锪钻孔、
工序100：去毛刺
工序110：钻、
工序120：攻螺纹
工序130：锪平面
工序140：倒角去毛刺
加工工艺路线方案论证：
⑴ 方案二在工序010中先安排铣底平面，因为底平面是以后工序关键定位面之一，为提升定位精度。
⑵ 方案二在工序100中去毛刺，这不仅避免划伤工人手，而且给以后定位及装配得到可靠确保。
⑶ 方案二符合工序集中标准。
由以上分析：方案二为合理、经济加工工艺路线方案。具体工艺过程以下：
工序010：金属型铸造
工序020：除去浇冒口，锋边及型砂
工序030：退火
工序040：检验毛坯
工序050：粗铣、精铣底平面A
工序060：粗镗，，
工序070：粗铣油槽
工序080：半精镗，，
工序090：精镗，，
工序100：将、、孔钻到
工序110：将孔扩孔到要求尺寸
工序120：锪孔、到要求尺寸
工序130：精铰锥空
工序140：去毛刺
工序150：钻孔、
工序160：攻螺纹
工序170：倒角去毛刺
工序180：检验
工序190：清洗、涂防锈油
2.3 加工工序设计
2.3.1 毛坯结构工艺要求
1. CA6140车床后托架为铸造件，对毛坯结构工艺有一定要求：
⑴ 铸件壁厚应和适宜，均匀，不得有忽然改变。
⑵ 铸造圆角要合适，不得有尖角。
⑶ 铸件结构要尽可能简化，并要有和合理起模斜度，以降低分型面、芯子、并便于起模。
⑷ 加强肋厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。
⑸ 铸件选材要合理，应有很好可铸性。
毛坯形状、尺寸确定要求
2. 设计毛坯形状、尺寸还应考虑到：
⑴ 各加工面几何形状应尽可能简单。
⑵ 工艺基准以设计基准相一致。
⑶ 便于装夹、加工和检验。
⑷ 结构要素统一，尽可能使用一般设备和标准刀具进行加工。
在确定毛坯时，要考虑经济性。即使毛坯形状尺寸和零件靠近，能够降低加工余量，提升材料利用率，降低加工成本，但这么可能造成毛坯制造困难，需要采取昂贵毛坯制造设备，增加毛坯制造成本。所以，毛坯种类形状及尺寸确实定一定要考虑零件成本问题但要确保零件使用性能。在毛坯种类、形状及尺寸确定后，必需时可据此绘出毛坯图。
2.3.2 加工余量及工序尺寸确实定
1. 底平面偏差及加工余量计算
底平面加工余粮计算，计算底平面和孔（，，）中心线尺寸为。依据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量以下：
粗铣：由参考文件《机械加工工艺手册》[3]表2.3-5，其加工余量要求为，现取由表2.3-9得，尺寸公差为。
精铣：由参考文件《机械加工工艺手册》[3]表2.3-59，其它量值要求为。
铸造毛坯基础尺寸为，又依据参考文件《机械加工工艺手册》[3]表2.3-11,铸件尺寸公差等级选择CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为
毛坯名义尺寸为：
毛坯最小尺寸为：
毛坯最大尺寸为：
粗铣后最大尺寸为：
粗铣后最小尺寸为：
精铣后尺寸和零件图尺寸相同，即和侧面三孔（，，）中心线尺寸为。
2. 正视图上三孔偏差及加工余量计算
参考参考文件《机械加工工艺手册》[3]表2.3-48和参考文件《交换性和技术测量》[5]表1-8，能够查得：
孔：
粗镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是
半精镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是
精镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是
孔:
粗镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是
半精镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是
精镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是
孔:
粗镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是
半精镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是
精镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是
依据工序要求，侧面三孔加工分为粗镗、半精镗、精镗三个工序完成，各工序余量以下：
粗镗:
孔，参考《机械加工工艺手册》[3]表2.3-48,其它量值为；
孔，参考《机械加工工艺手册》[3]表2.3-48,其它量值为；孔，参考《机械加工工艺手册》[3]表2.3-48,其它量值为。
半精镗：
孔，参考《机械加工工艺手册》[3]表2.3-48,其它量值为；
孔，参考《机械加工工艺手册》[3]表2.3-48,其它量值为；孔，参考《机械加工工艺手册》[3]表2.3-48,其它量值为。
精镗：
孔，参考《机械加工工艺手册》[3]表2.3-48,其它量值为；
孔，参考《机械加工工艺手册》[3]表2.3-48,其它量值为；
孔，参考《机械加工工艺手册》[3]表2.3-48,其它量值为。
铸件毛坯基础尺寸分别为：
孔毛坯基础尺寸为：；
孔毛坯基础尺寸为：；
孔毛坯基础尺寸为：。
依据参考文件《机械加工工艺手册》[3]表2.3-11，铸件尺寸公差等级选择CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差分别为：
:
孔毛坯名义尺寸为：
毛坯最大尺寸为：
毛坯最小尺寸为：
粗镗工序尺寸为：
半精镗工序尺寸为：
精镗后尺寸是，已达成零件图尺寸要求

孔毛坯名义尺寸为：
毛坯最大尺寸为：
毛坯最小尺寸为：
粗镗工序尺寸为：
半精镗工序尺寸为：
精镗后尺寸和零件图尺寸相同，即：

孔毛坯名义尺寸为：；
毛坯最大尺寸为：；
毛坯最小尺寸为：；
粗镗工序尺寸为：
半精镗工序尺寸为：
精镗后尺寸和零件图尺寸相同，即
3. 顶面两组孔和，和另外一组锥孔和
毛坯为实心，不冲孔。两孔精度要求为，表面粗糙度要求为。参考参考文件《机械加工工艺手册》[3]表2.3-47，表2.3-48。确定工序尺寸及加工余量为：
第一组：和
加工该组孔工艺是：钻——扩——锪
钻孔：
扩孔： （Z为单边余量）