柴油机连杆工艺工装设计模板.doc

摘 要
本文关键叙述了柴油机连杆加工工艺及其夹具设计。因为连杆是活塞式发动机和压缩机关键零件之一，其大头孔和曲轴连接，小头孔经过活塞销和活塞连接，其作用是将活塞气体压力传送给曲轴，又收曲轴驱动而带动活塞压缩汽缸中气体。连杆承受是冲击动载荷，所以要求连杆质量小，强度高。所以在安排工艺过程时，根据“先基准后通常”加工标准。连杆关键加工表面为大小头孔和两端面，较关键加工表面为连杆体和盖结合面及螺栓孔定位面。 在夹具设计方面也要针对连杆结构特点比较小，设计应时应注意夹具体结构尺寸大小等，最终就能达成零件理想要求！
关键词: 连杆 变形 加工工艺 夹具设计
Abstract
The diesel connecting rod treating handicraft the main body of a book has been discussed mainly and their grip design. Because of the connecting rod is one of dyadic engine of piston and main compression engine part, whose larger end hole and crank shaft link up , the small head hole links up by the wrist pin and the piston , whose effect is that the piston gas pressure is transmitted to the crank shaft , collect crank shaft gas in driving but setting a piston in motion to compress a cylinder. Being that the pole bears pounds a live load , request connecting rod mass is minor therefore , the intensity is high. Therefore when arranging procedure for, according to "first the criterion queen-like " treating principle. The connecting rod main part processes a surface being that head hole and both ends big or small are weak, more important faying face and bolt hole locating surface being the connecting rod body and cover treating outside. Also should be comparatively small specifically for connecting rod structure characteristic in the field of grip design , design that the size should pay attention to gripping the concrete structure dimension of the season waits, the ideal being therefore likely to reach a part ultimately demands!
Keyword: Connecting rod Deformination Processing technology Design of clamping device

绪 论

毕业实践工作对于每一位立即毕业毕业生来说全部是很关键，它对我们以后走上工作岗位很有帮助。对于我们机电专业来说，在以后工作中常常要做相关夹具设计工作，在这里，我以连杆零件为例，对它工艺过程和夹具进行设计。做毕业设计能够把以前所学知识加以综合利用，起到巩固学到知识作用，从而提升分析，处理问题能力。所以，认真完成毕业设计是很有必需。
毕业设计是我们完成本专业教学计划最终一个极为关键实践性教学步骤，是使我们综合利用所学过基础课程，基础知识和基础技能去处理专业范围内工程技术问题而进行一次基础训练 。
我们在完成毕业设计同时，也培养了我们正确使用技术资料，国家标准，相关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面工作能力，也为我们以后工作打下坚实基础，所以我们要认真对待这次综合能力利用机会！

目 录
摘 要 1
Abstract 1
绪 论 2
第一章 柴油机连杆加工工艺 4
1.1 柴油机连杆用途及其特点 4
1.2　连杆材料及毛坯制造 5
1.3　连杆加工工艺过程 7
1.4 连杆加工工艺过程分析 8
1.4.1 定位基准选择 8
1.4.2 加工阶段划分和加工次序安排 9
1.4.3 确定合理夹紧方法 9
1.4.4 连杆关键面加工方法 10
1.4.5 连杆关键孔加工方法 10
1.4.6 连杆体和连杆盖铣开工序 11
1.5夹具使用 11
1.6 确定各工序加工余量、计算工序尺寸及公差 11
1.6.1 确定加工余量 11
1.6.2确定工序尺寸及其公差 12
1.7 各项加工数据计算 13
1.8 连杆检验 20
1.8.1 观察外表缺点及目测表面粗糙度 20
1.8.2 检验关键表面尺寸精度 20
1.8.3检验关键表面位置精度 21
1.8.4 连杆螺钉孔和结合面垂直度检验 21
第二章 工装设计 21
2.1 铣削分面夹具设计 21
2.1.1夹具问题注意 21
2.1.2 夹具设计 22
2.2 扩大头孔夹具 24
2.2.1 夹具注意问题 24
2.2.2 夹具设计 24
参考文件: 27
总结 28
致谢 30

第一章 柴油机连杆加工工艺
1.1 柴油机连杆用途及其特点
连杆是发动机中关键传动部件之一，它在柴油机中，把作用于活塞顶面膨胀压力传输给曲轴，又受曲轴驱动而带动活塞压缩气缸中气体。连杆在工作中承受着急剧改变动载荷。连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆体及连杆盖上大头孔用螺栓和螺母和曲轴装在一起。为了降低磨损和便于维修，连杆大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质底，底内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片，能够用来赔偿轴瓦磨损。连杆小头用活塞销和活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以降低小头孔和活塞销磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。
在发动机工作过程中，连杆受膨胀气体交变压力作用和惯性力作用，连杆除应含有足够强度和刚度外，还应尽可能减小连杆本身质量，以减小惯性力作用。连杆杆身通常全部采取从大头到小头逐步变小工字型截面形状。为了确保发动机运转均衡，同一发动机中各连杆质量不能相差太大，所以，在连杆部件大、小头两端设置了去不平衡质量凸块，方便在称量后切除不平衡质量。连杆大、小头两端对称分布在连杆中截面两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头厚度相等(基础尺寸相同)。在连杆小头顶端设有油孔(或油槽)，发动机工作时，依靠曲轴高速转动，把气缸体下部润滑油飞溅到小头顶端油孔内，以润滑连杆小头衬套和活塞销之间摆动运动副。
连杆作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞往复直线运动变为曲柄回转运动，以输出动力。所以，连杆加工精度将直接影响柴油机性能，而工艺选择又是直接影响精度关键原因。反应连杆精度参数关键有5个：（1）连杆大端中心面和小端中心面相对连杆杆身中心面对称度；（2）连杆大、小头孔中心距尺寸精度；（3）连杆大、小头孔平行度；（4）连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度；（5）连杆大头螺栓孔和接合面垂直度。

1.2　连杆材料及毛坯制造
连杆在工作中承受多向交变载荷作用，要求含有很高强度。所以，连杆材料通常采取高强度碳钢和合金钢；如45钢、55钢、40Cr、40CrMnB等。多年来也有采取球墨铸铁，粉末冶金零件尺寸精度高，材料损耗少，成本低。伴随粉末冶金铸造工艺出现和应用，使粉末冶金件密度和强度大为提升。所以，采取粉末冶金措施制造连杆是一个很有发展前途制造方法。
连杆毛坯制造方法选择，关键依据生产类型、材料工艺性（可塑性，可锻性）及零件对材料组织性能要求，零件形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采取优异毛坯制造方法可能性来确定毛坯制造方法。依据生产纲领为大量生产，连杆多用模锻制造毛坯。连杆模锻形式有两种，一个是体和盖分开铸造，另一个是将体和盖锻成—体。整体铸造毛坯，需要在以后机械加工过程中将其切开，为确保切开后粗镗孔余量均匀，最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分体铸造而言，整体铸造存在所需铸造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但因为整体铸造连杆毛坯含有材料损耗少、铸造工时少、模具少等优点，故用得越来越多，成为连杆毛坯一个关键形式。总而言之，毛坯种类和制造方法选择应使零件总生产成本降低，性能提升。
现在中国有些生产连杆工厂，采取了连杆辊锻工艺。图（1-2）为连杆辊锻示意图．毛坯加热后，经过上锻辊模具2和下锻辊模具4型槽，毛坏产生塑性变形，从而得到所需要形状。用辊锻法生产连杆锻件，在表面质量、内部金属组织、金属纤维方向和机械强度等方面全部可达成模锻水平，而且设备简单，劳动条件好，生产率较高，便于实现机械化、自动化，适于在大批大量生产中应用。辊锻需经数次逐步成形。

图（1-2）连杆辊锻示意图
图(1-3)、图(1-4)给出了连杆铸造工艺过程，将棒料在炉中加热至1140～1200C0，先在辊锻机上经过四个型槽进行辊锻制坯见图(1-3)，然后在锻压机上进行预锻和终锻，再在压床上冲连杆大头孔并切除飞边见图(1-4)。锻好后连杆毛坯需经调质处理，使之得到细致均匀回火索氏体组织，以改善性能，降低毛坯内应力。为了提升毛坯精度，连杆毛坯尚需进行热校正。
连杆必需经过外观缺点、内部探伤、毛坯尺寸及质量等全方面检验，方能进入机械加工生产线。

1.3　连杆加工工艺过程
由上述技术条件分析可知，连杆尺寸精度、形状精度和位置精度要求全部很高，不过连杆刚性比较差，轻易产生变形，这就给连杆机械加工带来了很多困难，必需充足重视。
(连杆机械加工工艺过程见加工工艺卡片)
连杆关键加工表面为大、小头孔和两端面，较关键加工表面为连杆体和盖结合面及连杆螺栓孔定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上螺栓座面等。
连杆机械加工路线是围绕着关键表面加工来安排。连杆加工路线按连杆分合可分为三个阶段：第一阶段为连杆体和盖切开之前加工；第二阶段为连杆体和盖切开后加工；第三阶段为连杆体和盖合装后加工。第一阶段加工关键是为其后续加工准备精基准（端面、小头孔和大头外侧面）；第二阶段关键是加工除精基准以外其它表面，包含大头孔粗加工，为合装做准备螺栓孔和结合面粗加工，和轴瓦锁口槽加工等；第三阶段则关键是最终确保连杆各项技术要求加工，包含连杆合装后大头孔半精加工和端面精加工及大、小头孔精加工。假如按连杆合装前以后分，合装之前工艺路线属关键表面粗加工阶段，合装以后工艺路线则为关键表面半精加工、精加工阶段。

1.4 连杆加工工艺过程分析
1.4.1 定位基准选择
在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选择连杆一个指定端面和小头孔作为关键基面，并用大头处指定一侧外表面作为另一基面。这是因为：端面面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大、小头孔中心距。这么就使各工序中定位基准统一起来，降低了定位误差。具体措施是，图（1—5）所表示：在安装工件时，注意将成套编号标识一面不

图（1-5）连杆定位方向
和夹具定位元件接触（在设计夹具时亦作对应考虑）。在精镗小头孔（及精镗小头衬套孔）时，也用小头孔（及衬套孔）作为基面，这时将定位销做成活动称“假销”。当连杆用小头孔（及衬套孔）定位夹紧后，再从小头孔中抽出假销进行加工。
为了不停改善基面精度，基面加工和关键表面加工要合适配合：即在粗加工大、小头孔前，粗磨端面，在精镗大、小头孔前，精磨端面。
因为用小头孔和大头孔外侧面作基面，所以这些表面加工安排得比较早。在小头孔作为定位基面前加工工序是钻孔、扩孔和铰孔，这些工序对于铰后孔和端面垂直度不易确保，有时会影响到后续工序加工精度。
在第一道工序中，工件各个表面全部是毛坯表面，定位和夹紧条件全部较差，而加工余量和切削力全部较大，假如再遇上工件本身刚性差，则对加
工精度会有很大影响。所以，第一道工序定位和夹紧方法选择，对于整个工艺过程加工精度常有深远影响。连杆加工就是如此，在连杆加工工艺路线中，在精加工关键表面开始前，先粗铣两个端面，其中粗磨端面又是以毛坯端面定位。所以，粗铣就是关键工序。在粗铣中工件怎样定位呢？一个方法是以毛坯端面定位，在侧面和端部夹紧，粗铣一个端面后，翻身以铣好面定位，铣另一个毛坯面。不过因为毛坯面不平整，连杆刚性差，定位夹紧时工件可能变形，粗铣后，端面似乎平整了，一放松，工件又恢复变形，影响后续工序定位精度。其次是以连杆大头外形及连杆身对称面定位。这种定位方法使工件在夹紧时变形较小，同时能够铣工件端面，使一部分切削力相互抵消，易于得到平面度很好平面。同时，因为是以对称面定位，毛坯在加工后外形偏差也比较小。
1.4.2 加工阶段划分和加工次序安排
因为连杆本身刚性差，切学加工时产生残余应力，易产生变形。所以，在安排工艺过程时，应把各关键表面粗，精加工工序分开。这么，粗加工产生变形就能够在半精加工中得到修；半精加工中产生形变能够在精加工中得到修正，最终达成零件技术要求。
再工序安排上先加工定位基准，如端面加工铣、磨工序防在加工过程前面，然后再加工孔，符合符合先面后孔加工工序安装标准。
连杆工艺加工过程可分为以下多个方面：
1）粗加工阶段
粗加工阶段也是连杆体和连杆盖合之前加工阶段：基准面加工，包含辅助基准面加工：准备连杆体及连杆盖合并所进行加工，如二者对口面铣、磨等
2）半精加工阶段
半精加工阶段也是连杆体和连杆盖合并以后加工，如精磨两平面，半精镗大头孔及孔口倒角等。总而言之是为精加工大、小头孔做准备阶段。
3）精加工阶段
精加工阶段关键是最终确保连杆关键表面——大、小头孔全部达成图样要求阶段，如珩磨大头孔，精镗小头活塞销轴承孔。
1.4.3 确定合理夹紧方法
既然连杆是一个刚性比较差工件，就应该十分注意夹紧力大小，作用力方向及着力点选择，避免因受夹紧力作用而产生变形，以影响加工精度。在加工连杆夹具中，能够看出设计人员注意了夹紧力作用方向和着力点选择。在粗铣两端面夹具中，夹紧力方向和端面平行，在夹紧力作用方向上，大头端部和小头端部刚性高，变形小，既使有部分变形，亦产生在平行于端面方向上，极少或不会影响端面平面度。夹紧力经过工件直接作用在定位元件上，可避免工件产生弯曲或扭转变形。
在加工大小头孔工序中，关键夹紧力垂直作用于大头端面上，并由定位元件承受，以确保所加工孔圆度。在精镗大小头孔时，只以大平面（基面）定位，而且只夹紧大头这一端。小头一端以假销定位后，用螺钉在另一侧面夹紧。小头一端不在端面上定位夹紧，避免可能产生变形。
1.4.4 连杆关键面加工方法
采取粗铣、精铣、粗磨、精磨四道工序，并将精磨工序安排在精加工大、小头孔之前，方便改善基面平面度，提升孔加工精度。粗磨在转盘磨床上，使用砂瓦拼成砂轮端面磨削。这种方法生产率较高。精磨在M7130型平面磨床上用砂轮周围磨削，这种措施生产率低部分，但精度较高。
以基面及小头孔定位，它用一个圆销（小头孔）。装夹工件铣两侧面至尺寸，确保对称（此对称平面为工艺用基准面）。

1.4.5 连杆关键孔加工方法
连杆大、小头孔加工是连杆机械加工关键工序，它加工精度对连杆质量有较大影响。
小头孔是定位基面，在用作定位基面之前，它经过了钻、扩、铰三道工序。钻时以小头孔外形定位，这么能够确保加工后孔和外圆同轴度误差较小。
小头孔在钻、扩、铰后，在金刚镗床上和大头孔同时精镗，达成IT6级公差等级，然后压入衬套，再以衬套内孔定位精镗大头孔。因为衬套内孔和外圆存在同轴度误差，这种定位方法有可能使精镗后衬套孔和大头孔中心距超差。
大头孔经过扩、粗镗、半精镗、精镗、金刚镗和珩磨达成IT6级公差等级。表面粗糙度Ra 为0.4μm，大头孔加工方法是在铣开工序后，将连杆和连杆体组合在一起，然后进行精镗大头孔工序。这么，在铣开以后可能产生变形，能够在最终精镗工序中得到修正，以确保孔形状精度。
连杆螺栓孔经过钻、扩、铰工序。加工时以大头端面、小头孔及大头一侧面定位。
为了使两螺栓孔在两个相互垂直方向平行度保持在公差范围内，在扩和铰两个工步中用上下双导向套导向。从而达成所需要技术要求。
粗铣螺栓孔端面采取工件翻身方法，这么铣夹具没有活动部分，能确保承受较大铣削力。精铣时，为了确保螺栓孔两个端面和连杆大头端面垂直，使用两工位夹具。连杆在夹具工位上铣完一个螺栓孔两端面后，夹具上定位板带着工件旋转1800 ，铣另一个螺栓孔两端面。这么，螺栓孔两端面和大头孔端面垂直度就由夹具确保。
1.4.6 连杆体和连杆盖铣开工序
剖分面（亦称结合面）尺寸精度和位置精度由夹具本身制造精度及对刀精度来确保。为了确保铣开后剖分面平面度不超出要求公差0.03mm ，而且剖分面和大头孔端面确保一定垂直度，除夹具本身要确保精度外，锯片安装精度影响也很大。假如锯片端面圆跳动不超出0.02 mm,则铣开剖分面能达成图纸要求，不然可能超差。但剖分面本身平面度、粗糙度对连杆盖、连杆体装配后结合强度有较大影响。所以，在剖分面铣开以后再经过磨削加工。
1.5夹具使用

应含有适应“一面一孔一凸台”统一精基准。而大小头定位销是一次装夹中镗出，故须考虑“自为基准”情况，这时小头定位销应做成活动，当连杆定位装夹后，再抽出定位销进行加工。
确保螺栓孔和螺栓端面垂直度。为此，精铣端面时，夹具可考虑反复定位情况，如采取夹具限制7个自由度（其是长圆柱销限制4个，长菱形销限制2个）。长销定位目标就在于确保垂直度。但因为反复定位装御有困难，所以要求夹具制造精度较高，且采取一定方法，首先长圆柱销削去一边，其次设计顶出工件装置。
1.6 确定各工序加工余量、计算工序尺寸及公差
1.6.1 确定加工余量
用查表法确定机械加工余量：
（依据《机械加工工艺手册》第一卷 表3.2—25 表3.2—26 表3.2—27）
（1）、平面加工工序余量（mm）
单面加工方法
单面余量
经济精度
工序尺寸
表面粗糙度
毛坯

43
12.5
粗铣
1.5
IT12()
40()
12.5
精铣
0.6
IT10()
38.8()
3.2
粗磨
0.3
IT8()
38.2()
1.6
精磨
0.1
IT7()
38()
0.8
则连杆两端面总加工余量为：
A总=
=（A粗铣+A精铣+A粗磨+A精磨）2
=（1.5+0.6+0.3+0.1）2
=mm
（2）、连杆铸造出来总厚度为H=38+=mm
1.6.2确定工序尺寸及其公差
（依据《机械制造技术基础课程设计指导教程》 表2—29 表2—34）
1）、大头孔各工序尺寸及其公差（铸造出来大头孔为55 mm）
工序名称
工序基
本余量
工序经济
精度
工序尺寸
最小极限尺寸
表面粗糙度
珩磨
0.08

65.5
65.5
0.4
精镗
0.4

65.4
65.4
0.8
半精镗
1

65
65
1.6
二次粗镗
2

64
64
6.3
一次粗镗
2

62
62
12.5
扩孔
5

60
59

2）、小头孔各工序尺寸及其公差
（依据《机械制造技术基础课程设计指导教程》 表2—29表2—30）

工序
名称
工序基础余量
工序经济
精度
工序
尺寸
最小极限尺寸
表面
粗糙度
精镗
0.2

1.6
铰
0.2

6.4
扩
9

12.5
钻
钻至

12.5

1.7 各项加工数据计算
1、铣连杆大小头平面
选择X52K机床
依据《机械制造工艺设计手册》表2.4—81选择数据
铣刀直径D = 100 mm 切削速度Vf = 2.47 m/s
切削宽度 ae= 60 mm 铣刀齿数Z = 6 切削深度ap = 3 mm
则主轴转速n = 1000v/D = 475 r/min
依据表3.1—31 按机床选择n = 500 /min
则实际切削速度V = Dn/（1000×60） = 2.67 m/s
2、粗磨大小头平面
选择M7350磨床
依据《机械制造工艺设计手册》表2.4—170选择数据
砂轮直径D = 40 mm 磨削速度V = 0.33 m/s
切削深度ap = 0.3 mm fr0 = 0.033 mm/r Z = 8
则主轴转速n = 1000v/D = 158.8 r/min
依据表3.1—48 按机床选择n = 100 r/min
则实际磨削速度V = Dn/（1000×60） = 0.20 m/s
3、 加工小头孔
(1) 钻小头孔 选择钻床Z3080
依据《机械制造工艺设计手册》表2.4—38(41)选择数据
钻头直径D = 20 mm 切削速度V = 0.99 mm
切削深度ap = 10 mm 进给量f = 0.12 mm/r
则主轴转速n = 1000v/D = 945 r/min
依据表3.1—30 按机床选择n = 1000 r/min
则实际钻削速度V = Dn/（1000×60） = 1.04 m/s
(2) 扩小头孔 选择钻床Z3080
依据《机械制造工艺设计手册》表2.4—53选择数据
扩刀直径D = 30 mm 切削速度V = 0.32 m/s
切削深度ap = 1.5 mm 进给量 f = 0.8 mm/r
则主轴转速n =1000v/D = 203 r/min
依据表3.1—30 按机床选择n = 250 r/min
则实际切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.39 m/s
(3) 铰小头孔 选择钻床Z3080
依据《机械制造工艺设计手册》表2.4—81选择数据
铰刀直径D = 30 mm 切削速度V = 0.22 m/s
切削深度ap = 0.10 mm 进给量f = 0.8 mm/r
则主轴转速n = 1000v/D = 140 r/min
依据表3.1—31 按机床选择n = 200 r/min
则实际切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.32 m/s
4 、铣大头两侧面
选择铣床X62W
依据《机械制造工艺设计手册》表2.4—77(88)选择数据
铣刀直径D = 20 mm 切削速度V = 0.64 m/s
铣刀齿数Z = 3 切削深度ap = 4 mm af = 0.10 mm/r
则主轴转速n = 1000v/D = 611 r/min
依据表3.1—74 按机床选择n=750 r/min
则实际切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.78 m/s
5、扩大头孔
选择钻床床Z3080 刀具:扩孔钻
依据《机械制造工艺设计手册》表2.4—54选择数据
扩孔钻直径D = 60 mm 切削速度V = 1.29 m/s
进给量f = 0.50 mm/r 切削深度ap =3.0 mm 走刀次数I = 1
则主轴转速n = 1000v/D=410 r/min
依据表3.1—41 按机床选择n=400 r/min
则实际切削速度V=Dn/（1000×60）=1.256 m/s

6 、铣开连杆体和盖
选择铣床X62W
依据《机械制造工艺设计手册》表2.4—79(90)选择数据
铣刀直径D = 63 mm 切削速度V = 0.34 m/s
切削宽度ae = 3 mm 铣刀齿数Z = 24
切削深度ap = 2 mm af = 0.015 mm/r d = 40 mm
则主轴转速n = 1000v/D = 103 r/min
依据表3.1—74 按机床选择n=750 r/min
则实际切削速度V = Dn/（1000×60） = 2.47 m/s
7 、加工连杆体
(1) 粗铣连杆体结合面 选择铣床X62W
依据《机械制造工艺设计手册》表2.4—74（84）选择数据
铣刀直径D = 75 mm 切削速度V = 0.35 m/s
切削宽度ae = 0.5 mm 铣刀齿数Z = 8
切削深度ap=2 mm af = 0.12 mm/r
则主轴转速n = 1000v/D = 89 r/min
依据表3.1—74 按机床选择n = 750 r/min
则实际切削速度V = Dn/（1000×60） = 2.94 m/s
(2) 精铣连杆体结合面 选择铣床X62W
依据《机械制造工艺设计手册》表2.4—84选择数据
铣刀直径D = 75 mm 切削速度V = 0.42 m/s
铣刀齿数Z = 8 切削深度ap = 2 mm
af=0.7 mm/r 切削宽度ae=0.5 mm
则主轴转速n = 1000v/D =107 r/min
依据表3.1—74 按机床选择n = 750 r/min
则实际切削速度V = Dn/（1000×60） = 2.94 m/s
(3) 粗锪连杆两螺栓底面 选择钻床Z3025
依据《机械制造工艺设计手册》表2.4—67选择数据
锪刀直径D = 28 mm 切削速度V = 0.2 m/s
锪刀齿数Z = 6 切削深度ap = 3 mm 进给量f = 0.10 mm/r
则主轴转速n = 1000v/D = 50.9 r/min
依据表3.1—30 按机床选择n = 750 r/min
则实际切削速度V = Dn/（1000×60） = 2.94 m/s
(4) 铣轴瓦锁口槽 选择铣床X62W
依据《机械制造工艺设计手册》表2.4—90选择数据
铣刀直径D = 63 mm 切削速度V = 0.31 m/s
铣刀齿数Z = 24 切削深度ap = 2 mm
切削宽度ae = 0.5 mm af = 0.02 mm/r
则主轴转速n = 1000v/D = 94 r/min
依据表3.1—74 按机床选择n=100 r/min
则实际切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.33 m/s
(5) 精铣螺栓座面 选择铣床X62W
依据《机械制造工艺设计手册》表2.4—90选择数据
铣刀直径D = 63 mm 切削速度V = 0.47 m/s
铣刀齿数Z = 24 切削深度ap = 2 mm
切削宽度ae = 5 mm af=0.015 mm/r
则主轴转速n = 1000v/D = 142 r/min
依据表3.1—31 按机床选择n = 150 r/min
则实际切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.49 m/s
(7) 精磨结合面 选择磨床M7130
依据《机械制造工艺设计手册》表2.4—170选择数据
砂轮直径D = 40 mm 切削速度V = 0.330 m/s
切削深度ap = 0.1 mm 进给量fr0 = 0.006 mm/r
则主轴转速n = 1000v/D = 157 r/min
依据表3.1—48 按机床选择n = 100 r/min
则实际切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.20 m/s
8 、铣、磨连杆盖结合面
(1) 粗铣连杆上盖结合面 选择铣床X62W
依据《机械制造工艺设计手册》表2.4—74（84）选择数据
铣刀直径D = 75 mm 切削速度V = 0.35 m/s
切削宽度ae = 3 mm 铣刀齿数Z = 8 af = 0.12 mm/r
则主轴转速n = 1000v/D = 89 r/min
依据表3.1—74 按机床选择n = 100 r/min
则实际切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.39 m/s
(2) 精铣连杆上盖结合面 选择铣床X62W
依据《机械制造工艺设计手册》表2.4—84选择数据
铣刀直径D = 75 mm 切削速度V = 0.42 m/s
切削宽度ae = 0.5 mm 铣刀齿数Z = 8 进给量f = 0.7 mm/r
则主轴转速n = 1000v/D = 107 r/min
依据表3.1—74 按机床选择n = 110 r/min
则实际切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.43 m/s
(3) 粗铣螺母座面 选择铣床X62W
依据《机械制造工艺设计手册》表2.4—88选择数据
铣刀直径D = 63 mm 切削速度V = 0.34 m/s
铣刀齿数Z = 24 切削宽度ae = 5 mm af = 0.15 mm/r
则主轴转速n = 1000v/D = 103 r/min
依据表3.1—74 按机床选择n = 100 r/min
则实际切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.39 m/s
(4) 铣轴瓦锁口槽 选择铣床X62W
依据《机械制造工艺设计手册》表2.4—90选择数据
铣刀直径D = 63 mm 切削速度V = 0.31 m/s
铣刀齿数Z = 24 切削深度ap = 2 mm
切削宽度ae = 0.6 mm af = 0.02 mm/r
则主轴转速n = 1000v/D = 94 r/min
依据表3.1—74按机床选择n = 100 r/min
则实际切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.33 m/s
(5) 精磨结合面 选择磨床M7350
依据《机械制造工艺设计手册》表2.4—170选择数据
砂轮直径D = 40 mm 切削速度V = 0.330 m/s
切削深度ap = 0.1 mm 进给量fr0 = 0.006 mm/r
则主轴转速n = 1000v/D = 157 r/min
依据表3.1—48 按机床选择n = 100 r/min
则实际切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.20 m/s
9 、铣、钻、镗总连杆体
(1) 精铣连杆盖上两螺母座面 选择铣床X62W
依据《机械制造工艺设计手册》表2.4—90选择数据
铣刀直径D = 63 mm 切削速度V = 0.47 m/s
切削宽度ae = 5 mm 铣刀齿数Z = 24
切削深度ap = 2 mm af = 0.015 mm/r
则主轴转速n = 1000v/D = 142 r/min
依据表3.1—74 按机床选择n = 150 r/min
则实际切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.49 m/s
（2）、从连杆上方钻、扩、铰螺栓孔
a) 钻螺栓孔 选择钻床Z3025
依据《机械制造工艺设计手册》表2.4—38（41）选择数据
切削速度V = 0.99 m/s 切削深度ap = 5 mm
进给量f = 0.08 mm/r 钻头直径D = 10 mm
则主轴转速n