树脂砂工艺守则模板.docx
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1、树脂砂工艺守则1 生产前准备1.1树脂、固化剂和原砂质量应符合国家标准中相关要求,再生砂性能应满足工艺要求。1.2混制树脂砂前,应首先打开电源、气源检验混砂设备运转是否正常,原材料是否充足。2 混砂操作工艺 开机和停机时,首尾下来料不能做面砂使用,可掺入型芯中作为填料。 体积较大型芯,可用固态砂块做填料以加强透气性和节省用砂。 型芯出气可采取扎气眼、留出气道、芯骨上缠绕尼龙通气绳或铁屑等方法。 直浇口较高砂型,浇注系统应采取耐火材料管及耐火砖片,以提升铸型抗冲刷能力。 砂型及芯盒放满砂后应立即刮平并扎出气眼。 树脂砂起模时间视具体工艺条件而定,通常在2060分钟,机身、缸体等大件可合适延长起模
2、时间。 树脂砂型芯起模一小时后方可涂刷涂料,使用水基涂料其烘干工艺参见烘干工艺守则,使用醇基涂料,大件在涂料点燃干燥后应用煤气合适烘烤,确保干燥根本。 树脂砂型、芯出现损坏,应用粘结剂粘补或插铁钉用树脂砂填补固化后磨平。 型芯起模后,通常应经6小时达成一定强度后方可浇注。 每个工作班结束后必需清理搅拌槽和叶片。 不定时检验混砂设备定量是否正确。3 树脂砂工艺性能检验 树脂型、芯砂性能检验要求为每班一次,每七天可检验四次,在常温下要求:一小时抗拉强度0.08Mpa,两小时抗拉强度0.2 Mpa,二十四小时抗拉强度0.4 Mpa. 再生砂性能检验为每七天一次,要求灼减度2.5%,含泥量1.5%,发
3、气量15ml。 树脂砂铸件生产操作工艺规程1目标 为规范树脂砂铸件生产操作过程,严格实施操作工艺,降低因违反工艺或操作不妥产生废品和降低铸件生产成本,特制订本生产操作工艺规程。2适用范围 本工艺规程适适用于企业内全部树脂砂铸件生产全过程和和之相关各类操作人员。3工艺规程3.1关键原材料技术要求或规格3.1.1原砂(天然石英砂)粒度:40/70目(中大件)或50/100目(通常件);化学成份:SiO2 90% 、含泥量 0.2%0.3% 、 含水量 0.10.2%;微粉含量(140目筛以下) 0.51.0%、耗酸值5ml 、灼减量5、粒型:圆形或多角形。3.1.2再生砂 灼减量3.0%;耗酸值2
4、.0ml;PH值5 ;200目筛底盘1%;底盘量0.2%;含水量1.5MPa;游离甲醛0.3%;粘度60mPa.s;密度1.151.25 g/cm3;游离酚0.3%。3.1.4固化剂 采取有机磺酸固化剂,其黏度通常控制在200mPa.s,水不溶物含量97%;涂刷性、流平性、渗透性、抗裂性要好,涂层强度要高。对于表面球化有深度要求铸件,应采取氧化镁涂料。3.2操作工艺规程3.2.1再生砂准备 依据树脂砂再生设备要求和工艺步骤进行操作,取得满足工艺要求再生砂。尤其要注意控制好进入混砂机时再生砂温度,最好在25-35。3.2.2砂、树脂、固化剂加入量调整 ()混砂机流量测定 依据混砂机设定要求,在正
5、常生产情况下,最少每四天进行一次流量测定。分别对相同时间内砂、树脂、固化剂流量进行称量,掌握时间流量。并先将砂流量按混砂机公称流量进行调整。 ()树脂量调整 依据砂流量调整树脂加入量,树脂加入量通常控制在型砂重量0.81.2%,厚大件取上限,中小件取下限。 ()固化剂量调整 固化剂加入量在正常情况下和砂温和车间环境温度相关,通常控制在树脂加入量3050%,高温时取下限,低温时取上限。放砂时间长大件固化剂加入量取下限,以确保树脂砂有足够可使用时间。 ()混砂机调整和准备 严格按混砂机操作规程进行设备日常维护保养,尤其是要立即清理搅笼内叶片和内壁。天天放砂前应将树脂,固化剂泵单独循环12分钟,并注
6、意检验固化剂加入孔是否有结晶堵塞现象。3.2.3模具整理和检验了解所生产铸件工艺要求,熟悉工艺文件和工艺装备。检验模具芯盒是否齐全,清除模具芯盒表面存在多出残留堆积物。检验模具芯盒是否存在缺角、变形,尺寸是否符合图纸要求;检验活块、浇冒口是否残缺。检验定位销、孔配合是否适宜;模具起模装置及吊运装置安装是否适宜。检验模底板是否平直,大小是否符合要求。金属平板安装必需平整、四角垫平,并确保在一水平面上。木质底板模具必需放在金属平板上造型,造型前应检验底板和金属平板结合面之间是否有杂物。砂箱大小是否适宜,吊耳是否牢靠可用,大型砂箱是否有裂纹等缺点。准备所需要烘烤冷铁,芯撑(冷铁、芯撑烘烤后必需冷却至
7、室温才能使用)起模吊运工具、通气绳、填砂用砂块。所用冷铁表面最好经过加工或毛坯表面无缺点,通常厚大件冷铁使用不得超出3次,薄壁件不得超出5次。全部模具,芯盒均刷好脱模剂后使用。3.2.4加砂和舂实冷铁、活块、浇冒口模样,和泥芯出气必需依据工艺要求正确摆放。开启除尘器后开动混砂机,单搅笼混砂机应注意先去掉头砂后再进行放砂操作。 中小件能够从模样上放砂,放砂时应注意预防冷铁和活块移动,并注意拐角、凹槽部位用木棒捣实,其它部位也得用木棒均匀捣实,尤其要预防靠近模样部位型砂局部松散。 大型铸件应从砂箱某一角开始放砂,并注意合适调整固化剂加入量,延长树脂砂可使用时间。要边放砂边捣实,从砂箱一角逐步沿模具
8、其它方向连续扩展,直至放满整个砂箱。对于大空间砂箱,树脂砂可随模样形状放置一定厚度,通常控制在150200mm (不填砂块情况下),必需确保浇口、冒口、出气孔部位树脂砂达成工艺要求高度,浇冒口、出气孔部位高度可用冒口圈等达成工艺要求。放砂结束时,应注意尾砂不得放在浇冒口、出气孔部位,只能放在不关键地方。 因为树脂砂流动性很好,舂实只要求速度快,但无须过分用力。拐角、凹槽等部位必需要舂实。 待砂放满后,刮平砂箱和芯盒并气针扎气孔。对于厚大件、墙板件等在盖箱上造型时必需认真扎好通气孔,并控制离模样3050mm距离,不能扎透。3.2.5加砂块或其它填充物 因为树脂砂成本较高,为深入降低成本可用废砂块
9、或其它填充物填实砂箱不关键空间,但应注意以下多个问题:模样表面要舂实,填砂厚度超出模样100mm时,方可加砂块或其它填充物。 无陶瓷管直浇口周围、横浇道周围、出气孔周围、要求砂型强度高厚壁铸件等部位不得放置砂块。 填充砂块间不得有空隙,应捣实。填充砂块块度不得过大或过小,应依据不一样产品大小,控制在50200mm之间。3.2.6起模几分钟后树脂砂略有变色发黏,可拔出冒口、直浇口、出气棒等。 起模时间确实定。当砂型外层硬化,内层有强度但未完全硬化时起模。起模时间控制好,有利于保护模样和加紧砂型硬化。起模时间太早要塌箱;太迟,起模困难,轻易损坏模样。 通常认为树脂砂可使用时间和脱模时间之比为0.3
10、0.5。现在暂定可使用时间为715分钟,脱模时间设定为2045分钟。起模前要检验确定砂型达成足够强度,可用手在冒口定位等凹进部位触压测定,依据经验及模型实际情况确定,并注意实际起模时间在冬天、夏天,木模和金属模不一样时全部有区分。 型板模造型起模要求:检验吊链是否牢靠,长度是否适宜;起模时应调整好天平吊和型砂重心位置,无法调整应给予配重;先点动行车起模,确定分型面和模板平行后方可起模;当砂型离开模样后应快速起模;起模方向应垂直于模板;起模时平板不能吊太高,移动时必需注意使平板平行下落。实样模起模要求:树脂砂达成起模强度后翻箱,准备起模;将起模吊环拧紧到起模螺丝上,并将链条穿入吊环,并调整适宜长
11、度;调整行车到适宜位置,将链条拉紧并微调链条长度; 用橡皮锤边敲打边起模,起模动作先缓慢,当模样快出砂型时应快速上升;起模方向应垂直于分型面,并经过模样重心; 模型起出后,应将模样擦净,并将活动浇冒口、模样等放在指定地方,避免损坏、丢失。 起模后砂型放置 起模后砂型应放在一个指定地方。下面四角须垫实(对强度不高砂箱尤其注意)、下箱要放水平,观察分型面是否平整,若不水平须调整下面垫块。3.2.7修型 起模后需要对起模后破损部位进行修补。具体要求以下: 因起模而带断凹槽、拐角或棱角处破落砂块,假如整块未破碎,只需吹尽断裂部位浮砂粒,用粘补胶重新粘住即可,在后序刷涂料时将其缝隙用涂料填塞。 假如破损
12、处砂块已经碎了,可用新混树脂砂修补。修补前做出倒钩槽(或将破损处挖大些),插上钉子,并吹净浮砂粒,再用新混树脂砂进行修补。硬化后将多出部分用砂轮磨去。 砂型破损小或局部砂型疏松有孔洞时,可用稠厚涂料浆修补。修补时刮刀要用力将涂料压入孔洞中。破损处型砂强度检验,可用手用力擦试,以铸型表面不会落砂即可。3.2.8刷涂料 刷涂料是树脂砂造型过程关键步骤,直接影响着铸件表面质量。刷涂料前应将涂料桶内涂料搅拌均匀,并用酒精调整到适宜浓度。 对于大件应集中从某一部位刷起,涂刷速度要快且均匀,不得有流痕和刷痕。必需时可用酒精将流痕和刷痕清洗掉,涂刷完成后应快速点燃。 涂料层厚度通常掌握在0.30.5mm,薄
13、壁件取下限,厚大件取上限。浇注系统和冷铁部位涂料厚度取上限。对表面质量要求较高铸件,最好刷两遍涂料,最终用酒精刷一遍。批量较大件可采取流涂方法上涂料,以提升生产效率。 涂料刷毕后依据用户对铸件表面质量要求不一样,可采取软绸布对涂料层进行打磨,去掉微小流痕和刷痕。应注意泥芯头和芯座不能刷涂料,并预防通气孔被涂料堵塞。应检验涂刷后铸型表面质量,有没有涂料堆积,如有可用工具铲刮掉。3.3制芯应注意关键点3.3.1芯骨准备检验芯骨强度是否足够。芯骨放入芯盒,检验大小是否适宜,吃砂量是否足够。用钢管做芯骨,钢管上要有足够多排气孔,并合适绕部分通气绳。用铸铁做芯骨,芯骨上应绕足够多通气绳,以加强泥芯排气。
14、检验芯骨用于起芯吊运砂芯吊环是否可靠。3.3.2制芯操作关键点整体式芯盒 a . 在芯盒内放入以缠绕通气绳芯骨,调整各部分至合理吃砂量,将通气绳引出芯头。将芯骨吊环整理好,露出舂砂面。芯骨应低于舂砂面一定厚度,此厚度随砂芯大小不一样而不一样。放砂并舂实,砂放满后刮平芯盒。砂芯固化一段时间并达成足够强度后起芯。起芯时应找准砂芯重心,行车点动起芯,并用橡皮锤敲动芯盒,当砂芯脱离后应快速起芯。砂芯起出后应放在松软砂袋上,并垫平,预防砂芯变形。分体式芯盒 a. 把芯盒清理洁净,把两半芯盒夹紧。 b . 放入绕有足够通气绳芯骨,芯骨吊环露出舂砂面,通气绳露出芯头。 放砂并舂实,砂放满后刮平。 当砂芯达成
15、足够强度后,打开芯盒夹紧装置,打开两半芯盒。取出砂芯,放置在松软砂袋上,并垫平,预防砂芯变形。 对于特殊形状泥芯,垂直舂完达成足够强度后可连同芯盒整体放置水平,打开夹紧装置,取出泥芯。脱落式芯盒 脱落式芯盒关键用于结构较复杂或拔模斜度小砂芯,脱落式芯盒和上面两种芯盒方法不一样是:当砂芯达成足够强度后打开芯盒夹紧装置或外框,分别取出活块,吊出砂芯。3.3.3砂芯检验 对于复杂或关键砂芯,制成后应用样板或专用量规进行尺寸、形状、表面质量检验。3.4配模3.4.1空合箱检验 对于首件、首批或关键较大铸件,为确保质量,下芯前必需进行空合箱。空合箱时,将长箱销插入盖箱销套内,下面伸出部分以不超出120m
16、m为宜,用行车借正砂箱位置(销子孔对准),不能用人拉,注意此时下箱平面距离四面应基础一致(不然应调整),合箱速度要慢。合箱后,仔细观察型腔情况,是否有错位及上下箱平面结合不平等情况,确定符合要求后在上下箱分型面做三道视线,便于检验,若空合箱时发觉情况,应立即和技术人员联络,确定处理方法。3.4.2下芯3.4.2.1下芯必需熟悉铸造工艺图和工艺要求,了解铸件基础结构、砂箱间及砂芯和砂型相对位置、砂型数量等,预防下芯位置和方向发生错误或漏放砂芯。 3.4.2.2依据工艺图要求,确定下芯次序,以提升铸型装配精度。3.4.2.3 检验砂芯质量 不得使用破损、返潮、表面粉化或放置时间过长砂芯。 修补过砂
17、芯应作表面加固,待根本固化后才能使用。 芯头过大砂芯应对芯头作合适修削后才能下到砂型中。 芯头尺寸过小砂芯下芯后应采取树脂砂或其它堵塞材料对芯头和芯头座间隙作合适填补。 检验砂芯排气通道是否通畅。3.4.2.4准备干燥芯撑、下芯工具及下芯后砂芯检验样板或量具。3.4.2.5组装砂芯:复杂砂芯常需将多个砂芯预先组装后再下到砂型中,下芯前应检验组装砂芯相对位置是否正确,砂芯间接合是否牢靠,分芯面是否适宜。 3.4.2.6下芯操作: 采取下芯夹具,将砂芯在定位装置导引下下入型腔。 手工下芯时应注意: a.吊装砂芯确保经过砂芯平面重心; b.砂芯应平行于下芯片面; c.手扶砂芯确保砂芯稳定。 3.4.
18、2.7下芯后检验 下芯后立即检验项目有砂芯位置和数量、砂芯和砂箱相对尺寸、砂芯间相对位置。对弯头等圆形铸件应检验砂芯分型面和砂型分型面是否平齐,不平齐应做对应调整。填塞芯头和芯座,疏通砂芯排气通道。3.5合箱3.5.1合箱前准备 熟悉铸造工艺,了解铸型结构特点,准备好型芯撑,过滤网、浇口杯、冒口所需砂芯等。 检验型腔和砂芯芯头集合形状和尺寸,损坏要修补或更新,修补砂芯要深入检验,让其它完全固化,并刷好涂料。 清除型腔、浇注系统和砂芯表面浮砂和脏物,检验出气孔和砂芯排气通道,确保通畅。 砂芯在砂型中装配后检验其形状、尺寸和间隙,符合要求后紧固砂芯。3.5.2合箱操作关键点 铸型分型面上要清理洁净
19、,沿分型面、芯头及气孔周围垫上封箱胶或封箱泥条。 翻转上箱时要注意安全,翻箱后砂型有损坏要进行修补。 检验上箱气道是否通畅,冒口、浇口内壁是否洁净,检验上下型定位部分是否正确无误。 合箱时上箱要呈水平状态,缓慢下落,正确定位合箱,如分型面处要芯撑,则要用黄泥确定芯撑高度,再放适宜芯撑,然后水平地合上上箱。 对大型铸件合箱前应进行空合箱。合箱应检验标识线是否对正,若偏差,应找出原因。若不能处理则果断不予浇注,并重新开箱查找原因。 检验直浇道和横浇道位置,砂芯有没有卡砂可能。 检验分型面处是否合严,如有间隙应用耐火泥封箱,杜绝跑火。 计算抬箱力,依据抬箱力放好压铁或选择紧固螺丝紧固铸型。 放浇冒口
20、杯,盖好浇口杯,准备浇注。 全部出气孔处要留有标识,方便点火引气,冒口要盖好,预防异物掉入。3.6浇注3.6.1浇注前准备: 熟悉所浇注铸件结构和浇注系统,并应知道所浇注铸件所需铁水重量。 熟悉浇注铸件所需要浇注时间,须在要求时间内浇完。 清理浇注场地,确保浇注场地通畅无阻。 在所浇注铸件砂箱周围垫一层薄砂。 确定浇注杯是否正确安放,砂箱是否封好,紧固螺丝有没有松动或压箱铁是否足够。 摆放好浇注台架,并确定安全不晃动。3.6.2浇注 除净金属液表面熔渣,用茶壶包浇注,除净茶壶嘴熔渣。 浇注小件或浇注时间长时可在金属液上洒上层稻草灰或珍珠岩保温。 浇时不能中止,一直使浇口杯充满,在铸件工艺步骤卡
21、上要求时间浇完。 浇注开始时应该以细流金属液浇入,预防金属液飞溅,待快浇满时也应该以细流金属液浇入,预防金属液溢出和降低抬箱力。 铁水温度须达成工艺卡要求浇注温度,低于浇注温度金属液不能浇入铸型。 浇注时在砂型出气孔和冒口处引火燃烧,使铸型中产生气体易于立即排出。3.7铸件冷却时间3.7.1为预防铸件在浇注后因冷却过快而产生 、裂纹等缺点,并确保铸件在清砂时有足够强度和韧性,铸件在型内应有足够冷却时间。 中小型铸铁件在砂型中冷却时间铸件重量(kg) 5 510 1030 3050 50100 100250 250500 5001000铸件壁厚(mm) 8 12 18 25 30 40 50 6
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