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QD型起重机制造工艺规程

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第一章 双梁桥式起重机概述
一、QD双梁桥式起重机概述
双梁桥式起重机是现代工业生产和起重运输中实现生产过程机械化、自动化关键工具和设备。所以双梁桥式起重机在室内外工矿企业、钢铁化工、铁路交通、港口码头和物流周转等部门和场所均得到广泛利用。
二、QD双梁桥式起重机组成
桥式起重机通常由机械、电气和金属结构三大部分组成。
机械部分：分为三个机构即起升机构、小车运行机构和大车运行机构。起升机构是用来垂直升降物品，小车运行机构是用来带着载荷作横向移动；大车运行机构用来将起重小车和物品作纵向移动，以达成三维空间里做搬运和装卸货物用。
金属结构部分：由桥架和小车架组成。
电气部分：由电气设备和电气线路组成。
三、QD双梁桥式起重机制作装备工艺概述
为使制作工艺愈加好指导生产，同时又确保工艺简明合理，本工艺把桥式起重机制造工艺简单划分为以下多个工序。
1、主梁制作工艺
2、端梁制作装配工艺
3、桥架组合装配工艺：含主梁和端梁组合装配、行走机构安装、走台栏杆组合装配、轨道安装、布线管安装等
4、 小车制作工艺：含小车架制作、小车行走及起升机构安装
四、编制依据
GB3811--《起重机设计规范》
GB/T14405-《通用桥式起重机》
JB/T53442—94《通用桥式起重机产品质量分等》
GB6067-《起重机安全规程》
GB/T985.1-《气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口基础形式和尺寸》
GB986-88《埋弧焊坡口基础形式和尺寸》
GB10854-89《钢结构焊缝外形尺寸》
GB/T12467.1-《焊接质量要求》
JB/T5000.3-《重型机械通用技术条件 焊接件》
JB/T5000.2-《重型机械通用技术条件 火焰切割件》
五、总体要求
1、起重机金属结构制造过程中冷作、焊接、检测工序，从下料到完工、检测，皆需遵守本《规程》制造生产。
2、 本《规程》未包含内容，在编制《起重机制作工艺装配卡》、《起重机械焊接工艺卡》
时应补充完善明确。
3、起重机械制造除符合本《规程》要求外，还应符合对应图纸、工艺文件要求。本《规程》若和图纸、工艺文件有矛盾，应报请工艺责任工程师或质保工程师处理。
4、 制作过程中除要遵守本《规程》外，还应严格实施相关工种《安全技术操作规程》。
5、 多种材料使用严格根据要求实施。
六、本企业生产LH型葫芦双梁桥式起重机及箱型单梁起重机工艺参考此工艺及本工艺相对应制造装配工艺卡。

第二章主梁制作工艺
一、主梁结构
桥式起重机主梁为箱型梁结构，以下图，由上下盖板、腹板、大小筋板、工艺加强角钢和扁钢组成对称箱梁结构。大致工艺过程为：备料、组对焊接和校正。
简明组装焊接工艺过程：将上盖板吊放在平上，点焊焊接大小筋板，装配腹板并焊接内侧焊缝，装配下盖板，焊接四条主焊缝，校正修整。

二、技术条件
1、为确保桥架含有F=0.9～1.4S/1000上拱度，要求单根主梁应含有工艺拱度及允差 （见附表一）。主梁工艺拱度是靠腹板下料时预留拱度确保。
2、 为确保桥吊装配后主梁直线性，要求单主梁外弯值 （时只能向走台侧弯曲）
上拱度F 外弯值f 图 1 所表示
3、腹板波浪
测量长度为1米，其最大波峰许可偏差。
在离上盖板H/3以上区域 小于 0.7δ δ为腹板厚
其它区域 小于 1.2δ
图2所表示
4、盖板水平偏斜 a〈 图3所表示
腹板垂直偏斜 b〈 图5所表示
5、大筋板在沿铅垂面（腹板面）上倾斜不得大于。见图4（a）
大筋板在水平（盖板面）上偏斜不得大于2mm。 见图4（b）
6、各大筋板间距名义尺寸偏差mm。
7、上盖板波浪度
测量肋板间距为1mm，其最大波峰许可偏差：
δ 小于3mm
δ〉10mm 小于2mm δ为上盖板厚度
8、同一台起重机两根主梁，各截面拱度差小于3mm。整个梁拱度应是圆滑，基础符合抛物线形状。
注：主梁走台斜挂筋在走台上部时，同一台起重机两根主梁，各截面拱度差许可小于5mm。（拱度偏大一根作为传动侧）
9、钢板采取自动焊，半自动焊拼接时，应含有有60X60（mm）厚度和被拼接板等同工艺板。
10、主梁下盖板拼接在下列范围内必需成45度斜角。
a. 起重机跨度L25.5m时，主梁跨度中线左右各2m长度内。
b．起重机跨度L>25.5m时，主梁跨度中线左右各3m长度内。
11、腹板垂直拼接缝，上下盖板横向拼接缝，以上三者均应相互错开200mm，腹板垂直拼接缝和大筋板位置应错开不得小于50mm，即同一截面上不许可出现两条焊缝。
12、当腹板高度不够需要拼接时，拼接宽度不应小于50mm，应避免十字交叉焊缝。
13、单主梁跨度m，其最大拱度处能够和主梁理论中心偏离500mm，L 〉19.5m，许可偏离1000mm。
14、焊接材料，主梁焊缝X光检验相关要求见本厂双梁吊焊接技术要求，相关焊接规范也见上述要求。
（表一）
δ
6
8
10
a
0.8
0.8
H
2.0
2.5
b
14
16
18
三、主梁制作工艺步骤
依据用户要求及主梁截面大小，确定选择钢板预处理设备对钢材先行除锈、喷漆，或是在主梁制作完成后经过经过式抛丸机进行除锈。
1、腹板备料下料
当钢板长度、宽度满足要求时，可直接下料，不然按要求拼板备料下料。腹板下料可在数控等离子切割机上进行，也可人工下料，但务必注意确保腹板拱度、长度、高度。
1.1.按跨度L+100mm长度拼接钢板，焊缝拼接口必需进行剪切，清除焊缝两侧各20mm内（包含反面）铁锈和污物，接口间隙小于0.8mm。图6。
注：如腹板高H板料宽度，焊缝两端须加工艺板。
1.2. 假如腹板在高度方向也需拼接时，应先拼好高度方向，再在长度方向上拼接。
1.3.进行点焊肉高小于3mm，焊段长为20~30mm，严禁用大直径焊条点焊。
1.4.假如拼接缝间隙>1mm，应先蹓缝，焊肉高小于3mm，焊缝不准存在气孔，灰渣等缺点。
1.5.采取半自动焊接时必需进行焊接规范和焊嘴角度调试，适宜后方可在产品上施焊。
1.6.为确保焊透δ10mm时反面应清根，采取风铲，气刨等方法均可。
1.7．焊后用样板检验焊缝尺寸。许可焊肉纵向轴线偏差Δ1mm， Δmm，正反面焊缝两轴线位错（为错为Δ+Δ）Δ1mm，Δ1mm。（见图7）
1.8.当腹板长度、高度满足要求后，可在数控等离子切割机上依据套料软件做出拱度直接下料，也可依据在电脑上放样出拱度在钢板上划线放样，然后人工下料。
1.9.待料板冷却后，检验并统计下料拱度（每块必检最少测五点），配对并作记号后转交下道工序。
注：应务必用样冲标示出腹板中心。
2、上下盖板下料
2.1.上盖板加长量为200mm，下盖板加长量不作要求。当钢板长度满足要求时，可直接按
要求下料，长度达不到要求时，需按要求接板下料。
2.2. 6~8mm板厚上下盖板均按腹板拼接和焊接方法进行，采取自动焊或半自动焊，不开坡口，双面焊接。焊缝尺寸见表二。焊接规范见〈焊接技术要求表Π〉。
2.3.δmm时，用气割方法制备V型坡口，反面应清根，封底。采取φ4mm焊条进行手工电弧焊接，焊缝尺寸见表三。焊接规范见〈焊接技术要求〉表7。焊接检验要求见厂标：Q/YT—105/72。
2.4.数控等离子切割机或半自动切割机下料
上盖板料应和腹板对应组配，使盖板接缝和腹板接缝错开大于200mm ，作出对应标
记。

注：焊缝宽度b公差按以下要求：δ<10mm时为1.5mmδ=10～18mm时为2mm，δ=20～28mm时为3mm。
2.5.上下板均应进行宽度和厚度尺寸检验，合格后转下道工序。 （说明：该工序采取先拼后割，而不是先割后拼）
注：务必用样冲标示出上下改变中心。
3、大小筋板下料
3.1. 大小筋板应确保尺寸要求。宽度公差不应大于-1.5 mm，长度公差应超出2mm。
3.2. 每块大筋板应确保和上盖板焊接一侧两角为90度（并作出标识），垂直度误差小于（H为筋板高）。
3.3. 大筋板用板条拼接时按图9进行，必需用定位胎拼装点焊。采取两面手工焊接，许可不焊透。当筋板厚度δ8mm时，反面焊缝应用碳弧气刨清根2~4mm。

3.4．焊后修理变形，不合直角要求者用二次剪切进行矫正。
3.5.检验合格者后转下道工序。
4、箱型梁组对焊接
4.1、上盖板和大小筋板组焊
4.1.1.将上盖板铺在平台上，修理旁弯使盖板平直，清除污绣，铲（磨）平腹板位置处焊肉，以中心为基准打上腹板位置粉线（做好用样冲做标识），偏差小于1mm。
4.1.2.从跨度中心向两端画筋板位置线（筋板间隔许可偏差3mm）见图10。
4.1.3.装配，点焊大，小筋板，注意将有90度标识一端放在上盖板上。定点时，要求筋板要垂直于盖板而且两端和两腹板粉线距离相等。

4.1.4.焊接大小筋板焊缝。注意同一台吊车两根主梁应向相反方向进行断续焊接，以造成主梁向有走台侧旁弯（见图11），并做出无走台侧标识。
4.1.5.上盖板和筋板T型焊缝，应在焊前画好焊段位置线，间隔焊端部恰好是非焊段时，应焊上最少50mm长焊缝。在画底板焊段位置线同时将各筋板垂直方向断续对称焊位置线画好，以备里皮（即里侧）焊接时用。
4.1.6.引弧灭弧时要注意焊肉不能超出大小筋板端部，出现多出焊肉时应铲除，方可装配腹板。
4.1.7.焊工从中心向两侧施焊。
4.2、腹板和上盖板、筋板组焊
4.2.1.在腹板上划出工艺角钢位置线和筋板线。
4.2.2.如主梁有纵向加强角钢时，应将角钢装配焊接于小筋板上并确保角钢外边和大筋板直线性。
4.2.3.将下料配好正确腹板装配于上盖板上，对好中心后用卡栏将腹板临时固定到大筋板上。见图12
4.2.4.装配，点焊两腹板时，应从中心向两头两面同时进行。为确保腹板和筋板间隙较小，用自制液压拼槽机装配点焊。注意腹板之间，腹板和盖板之间焊缝应相互错开。点定时不许可在腹板外侧进行。腹板和盖板间隙大于1mm。
4.2.5.上盖板和腹板连接焊缝点焊肉高4～5mm,焊段长30mm。腹板和大小筋板连接焊缝，点焊肉高小于3mm，大筋板上焊段长80mm为宜，小筋板上焊段长30～50mm为宜。点焊间距小于200mm。筋板，上盖板和腹板三板相交处必需进行点固。
4.2.6.Π型梁腹板两端面处必需焊上100mm长焊段，焊肉4mm。
4.2.7.Π型梁点定后，要将上盖板腰缝中心处焊上约200mm长焊段，焊肉3mm。
4.2.8.装配，点焊第二道角钢或工艺扁铁。

4.2.9.焊接前先将Π型梁无走台侧（凹侧）向下放在垫架上，梁两端及中段均应垫起。
图13。
4.2.10.焊接采取二氧化碳气体保护焊，焊接腹板和大小筋板，角钢，工艺扁铁间焊缝。
4.2.11.焊接时焊工应成双对称分布，按预先画好断续焊缝位置从里向外进行焊接，其次序见图15。
4.2.12.焊完一面后利用工装翻到另一个面，在Π型梁垫起后，再焊接该面（有走台侧）焊缝。
4.2.13一根Π型梁两侧焊缝应不间断一次焊完。
4.2.14.Π型梁焊完后，两端垫起，中间悬空放置好，见图14
4.3、装配下盖板
4.3.1.把焊好里皮Π型梁两端支起（见图16），检验并统计其上拱度值。拱度应从中间向两端逐步降低，基础上保持抛物线型。如不合要求时，可采取梭子螺丝压紧或采取火焰矫正方法加以调整。装配下盖板前，应确保主梁不扭曲，不然务必在此工序校正。
4.3.2.将下盖板上铁锈及污物去除，铲平腹板处焊肉将下盖板放在垫物上，找好中心。
4.3.3.装配，点焊下盖板：从中心向端部，两侧同时进行装配焊，腹板和盖板间隙小于0.8mm，稍度处间隙小于2mm，点焊肉3mm，焊段长30～40mm，点焊间距小于200mm。 （注意：装配下盖板时控制腹板波浪以合要求）

4.3.4装配下盖板端部：a.下盖板厚δ8mm可冷弯
b.下盖板厚8mm<δ16mm加热弯曲。
c. 下盖板厚δ>16mm,端部加压成型和中部焊成一体再进行装配。
斜稍处点焊采取斜坡点焊法，不许可焊滴下淌。
4.3.5.单主梁点固后两端垫起，检验并统计拱度值（最少测五点。）并将拱度值标于梁上。
注意：本工序为主梁制造关键工序，应严格控制，确保质量。

4.4、主梁头部焊接及修理
4.4.1单主梁点焊后放躺在垫架上，将超出公差缝隙打严（包含头部斜稍处）。难以靠严采取手工焊进行蹓缝，蹓缝时采取φ4mm焊条，焊肉3mm。
4.4.2.修理单主梁该面波浪变形。
4.4.3翻身后同时骤4.4.1。
4.4.4修理另一面波浪变形。
4.4.5主梁两头部大筋板密封焊缝可在主梁立放检修之前手工焊接。
以上见图17

4.5、主梁四条主焊缝焊接
4.5.1将主梁两端放在焊接平台上图18，用全自动龙门埋弧焊从两侧同时焊接，焊接次序通常以下：先焊接焊缝1，2 （下盖板和腹板焊缝），后焊接焊缝3，4 见图19 。
4.5.2.每批首焊件必需在试板上调试规范，适宜后方可在产品上施焊，严禁在产品上边焊边调。
4.5.3.用手工二氧化碳气体保护焊时，两台焊机要同时开机，在施焊过程中，两机错开间距不得超出以下要求： 10.5～13.5m 跨，不得超出1/3跨长。16.5m跨以上，不得超出4m。不许可单机操作，以免造成旁弯过大。
4.5.4.假如单主梁点固后，拱度过大，焊接次序变为先3.4，后1.2
4.5.5.垫墩位置通常设在距梁端为全长1/4周围大筋板处。
4.5.6.主梁两端不要把腹板焊到头，留30-50mm，这么便于主梁和端梁装配。

4.6、主梁修理和检验
将同一台起重机两个主梁旁弯向外放在检验台架上，检验拱度，波浪，扭曲，高低差等，如不符合要求时，可采取火焰矫正压重矫正。
4.6.1拱度矫正
a. 整个梁长度方向拱度全部不足时，可先在下盖板（大筋板处）横向部署几处带状加热面，随即在两侧腹板部署三角形加热面。见图20
b. 拱度不足时，可在不足之下盖板和两侧腹板，用上述方法部署加热面进行矫正。
c. 拱度过大时，用上述一样方法，但局部加热面部署在主梁上部，可配合加重。
d. 两根梁高低差过大（>3mm）时，可按局部或过大拱度进行处理。
4.6.2旁弯矫正
e. 当旁弯不符合要求时（包含S弯）可采取火焰矫正法进行。
f. 加热面部署在主梁上部筋板位置处（要求凸弯反侧）加热尺寸图21。
g. 扭曲可用矫正旁弯和拱度两向矫正方法加以处理。
4.6.3波浪矫正
h. 波浪形通常产生在腹板中部和下部，无走台面更严重部分，可采取火焰矫正。
i. 凸出处用园点加热法并伴伴随园点外围锤击进行矫正。
j. 凹处可采取点焊带孔拉板，提起凹处，或配合火焰加热，锤击加以矫正。
k. 如波浪形是长方形，可采取“棱”形加热面进行矫正。 （以上见图22）

附表一：
桥架主梁拱度交检值
拱度
跨度（m）标准
标准
正差
负差
F=
F+0.3F
F－0.1F
7.5
7.5
9.8
6.7
10.5
10.5
13.7
9.4
13.5
13.5
17.6
12.1
16.5
16.5
21.5
14.8
19.5
19.5
25.4
17.5
22.5
22.5
29.3
20.2
25.5
25.5
33.2
22.9
28.5
28.5
37.1
25.6
31.5
31.5
41.0
28.3

拱度
跨度（m）非标准
标准
正差
负差
F=
F+0.3F
F－0.1F
7
7
9.1
6.7
11
11
14.3
9.4
14
14
18.2
12.1
17
17
22.1
14.8
20
20
26.0
17.5
23
23
29.9
20.2
26
26
33.8
22.9
28
28
36.4
25.6
32
32
41.6
28.3

附表二：
腹板下料拱度表（夏、秋季）
（mm）
吨位（T）
跨度（m）
5、10
15、20
30、50
10.5
21～23
19～21
21
13.5
28～30
24～26
30
16.5
37～39
32～34
41
19.5
42～44
38～40
48
22.5
53～55
49～51
54
25.5
65～67
56～58
64
28.5
81～83
67～69
77
31.5
89～91
77～80
90

附表三：
腹板下料拱度表（夏、秋季）
（mm）
吨位（T）
跨度（m）
5、10
15、20
30、50
10.5
16～18
13～15
191
13.5
20～22
18～20
232
16.5
29～31
26～28
292
19.5
34～36
30～33
342
22.5
43～45
39～41
392
25.5
50～52
45～47
442
28.5
60～62
52～54
512
31.5
70～72
58～60
572

附表四：
钢丝自重扣除表（重铊为15千克，钢丝直径φ0.49～0.52mm）
跨度
10.5
13.5
16.5
19.5
22.5
25.5
28.5
31.5
扣除值
1.5
2.5
3.5
4.5
6
8
10
12
※ 实际拱度计算：
撑杆高为H，钢尺量得值为h，对应跨度钢丝自重扣除值为h，则实际拱度F=H-（h+ h）
毛值F= H-h

第三章 端梁制作工艺
一、 端梁工艺概述
箱型双梁吊钩桥式起重机端梁是起重机关键部件，制造精度高低将直接影响桥架组装精度，所以，必需严格控制。
端梁由上、下盖板、腹板、补强板、隔板、弯堵头板、拉筋板和脚踏板组成对称两个部分箱梁结构，中间接头用角钢和钢板经过螺栓紧固联接成为端梁整体（见图一）。
大致工艺过程为：备料，端梁组对焊接，接孔钻铰，装配螺栓和检验。
简明组装焊接工艺过程：将上盖板吊放在平上，预制出旁弯画出隔板，腹板和工艺扁铁位置先组装隔板及工艺扁铁焊接。组装一侧两块腹板，定位点焊，再装另一侧两块腹板定位点焊。焊接梁各部位，焊缝清渣，内部涂防锈底漆，组装下盖板，焊接端梁四条纵向焊缝装配，焊接其它零件，钻铰接头孔和装配螺栓。
关键是：梁要制造规矩，旁弯必需达成工艺要求，扭曲、倾斜、弯板平面差和直角差等，必需确保在许可偏差范围内，以确保桥架装配和为装配运行机构发明条件。
二、端梁技术要求
1、端梁上拱度F1 ≤W/1000（见图二）。
2、端梁向桥架内水平弯曲f＝2～5mm。（见图三）
3、端梁扭曲C≤3mm，其两组弯板扭曲C≤2mm（见图四）。
3、端梁盖板水平倾斜b≤B/250（见图五）。
4、端梁腹板垂直倾斜h≤H/250（见图六）。
5、弯板90度折合间隙d≤1.5mm（见图七）。
6、一组两块弯板不平差g≤2mm，两组弯板高低差g≤4mm（见图八）。
7、两块弯板孔距“A”许可偏差±3mm（见图九）。
8、两弯板孔距中心线和端梁纵向中心线偏差e≤4mm（见图八），端梁高度H+0-2

三、端梁制作工艺
1、备料
1.1.腹板备料
腹板用数控等离子切割机下料（见图九）。
1.1.1按图纸尺寸切割腹板长宽外形，腹板上装90°弯板曲线部分和工作孔，割后清理熔渣。
1.1.2切割后腹板高度H+0-3，腹板应按组装次序编号。
1.1.3冷态下在辊式矫平机上矫平波浪变形，长度在6米范围内水平弯曲≤3mm，并不得有S弯和两头翘起。
1.2补强板备料
1.2.1按图纸尺寸，切割补强板长宽及装弯板曲线部分等外形尺寸（见图十）。
1.2.2清渣矫平，依图纸要求划出塞焊孔5-φ20。钻5-φ20塞焊孔。
1.3隔板备料
1.3.1隔板用剪板机剪切下料，剪切下料时，剪切面和轧制面应垂直，其斜度允差小于1∶10，棱边上堆积物，毛刺和凸凹不平应铲除，毛刺小于0.5mm。刻痕小于1mm。
1.3.2剪切后隔板宽度允差±1mm，并确保任意两块隔板之差小于1mm，四角确保两角要垂直90°（直角应做标识）间隙а≤1mm。（见图十一）剪切后隔板高度H+0-3
1.4弯板备料
1.4.1用半自动切割机或数控火焰切割机下料，切割下料，加长余量50mm。（见图十二）
1.4.2压制成型，弯角大于90°，即折合间隙b≤1.5mm。
1.4.3划螺孔线2-φ45。钻孔2-φ45。

1.5、盖板
1.5.1切割下料，依图纸外形尺寸，数控气割机，切割下料长宽及凹进部分。下料后，清除熔渣及铲平边棱堆积物。
1.5.2矫平，水平弯曲≤L/1000。（L为盖板长度）
1.6中间接头连接件备料
1.6.1联接角钢、砂轮切割下料，去毛刺、涂刷防腐底漆。（见图十三）
1.6.2划螺孔线、4-φ21，两件同时钻铰4-φ21孔、每对拧紧予紧螺栓。
1.7其它件备料下料
1.7.1依据实际情况用对应设备下料
注：全部零部件下料后均应做尺寸复检。
2、端梁组焊
2.1、π型梁组装
2.1.1将上盖板放在平台上，两端下面放置厚2-3mm垫板。调整水平弯曲2-5mm（见图十六）
2.1.2点焊定位工艺板，紧固压板螺栓。（见图十六）
2.1.3画隔板和腹板两个方向位置线。（见图十六）
2.1.4将隔板含有90°一端和上盖板相接，点焊定位，确保隔板两个方向垂直性。（见图十七）
2.1.5组装点焊定位旁弯凹侧两块腹板，确保腹板和盖板垂直性，确保腹板和隔板和盖板贴紧（见图十八）
2.1.6焊接隔板和上盖板角焊。（见图十九）采取φ4.0焊条。施焊方向均从有腹板侧向另一侧进行。
2.1.7用卡具装配点焊定位另一侧两块腹板。腹板必需和隔板和上盖班接触紧密，两侧腹板曲线部分要对齐。（见图二十）
2.1.8在腹板上装配点焊定位中间接头联接角钢。（见图二十）
2.1.9装配点焊定位腹板头部补强板，确保和腹板接触紧密及曲线部分吻合。（此工序用于16t以上起重机）
2.1.10尺寸复检

2.2、弯板组装
2.2.1检验修理弯板，使弯角大于90°，即折合间隙b≤1mm。（见图二十一）
2.2.2将一组，两块弯板放在平台上。用定位样杆将其一端连成一体。用直角尺测量垂直和平台两个弯板平面修理使其间隙b≤1mm。调整使两块弯板孔距尺寸达成要求后，将弯板这一端用联接板点焊定位。（见图二十一）
2.2.3焊接腹板两端内部焊缝。（见图二十二b）。
2.2.4弯板和TT型梁组装（见图二十二a）。
（1）检验两块腹板弯板口处平面差。以平台为
基准面。用画针盘画出等高尺寸线。修磨去多出部分。
（2）装配弯板，调整使两块弯板中心线和端梁纵
向中心线对准。
（3）用水平尺控制弯板水平度，确保两组弯板高度
尺寸（h1—h2）≤2mm
（4) 研配好后，将弯板点焊定在腹板上。
（5）卸掉压板螺栓。
（6）检验

2.3、焊接端梁内部，补强板和联接角钢之焊缝
2.3.1先将端梁水平弯曲凹侧向下放在支架上（见图二十三）焊接该侧隔板。弯板和腹板内部焊缝。（见图二十三）
2.3.2焊接凸弯侧腹板处部补强板。（见图二十三）将端梁翻转面后，同上述方法，焊接相对应焊缝。焊条φ4.0或CO2气体保护焊。φ1.2焊丝均从内向外端施焊。

2.4组装下盖板
2.4.1清除端梁内部焊渣。梁内刷防锈底漆，角接处宽度20-30mm，不刷油漆，方便于焊接。
2.4.2组装下盖板（见图二十四）
（1）将π型梁开口向上放在平台上，用压板螺栓紧固。
（2）将内部平面以刷过底漆下盖板放在开口梁上，注意让其和上盖板顺弯。
（3）调正下盖板和上盖边缘对齐。
（4）用吊线锤方法，测量隔板处腹板倾斜度。
（5）用水平尺测量，调正使两组弯板扭曲≤2mm
（6）π型梁和下盖板点焊定位，点焊脚K＜4mm，焊缝长度30-40mm，点焊距离＜400mm。2.4.3确保弯板孔距离合乎要求后，点焊定位弯板于下盖板上。
2.4.4卸掉压板，检验尺寸。
2.5、焊接端梁纵向焊缝
2.5.1在焊接平台上放好垫架，调好水平，将端梁吊放于垫架上。（见图二十五）
2.5.2调好焊车轨道，将焊机置于轨道上沿翼缘焊缝行走。以检验多种所需数值，用埋弧焊或CO2气体保护自动焊机焊接端梁四条纵向焊缝。（见图二十五）（在条件未含有前，可采取手工焊）
2.5.3焊接次序和方向标准上是：（见图二十五）（手工焊亦是如此）
（1）先焊下盖板，后焊上盖板纵向焊缝。
（2）方向：从一端向另一端，同方向进行焊接。
（3）中间接头妨碍处，许可用手工电弧焊焊接。
（4）埋弧焊用H08焊丝，使用焊剂431
（5）CO2气体保护焊用H08MnZSi
（6）检验

2.6、装配零件及焊接
2.6.1装配点焊定位上盖板上联接角钢，堵头板，拉筋板脚踏板等零件（见图二十六）
2.6.2焊接上述零件各焊缝，均用手工焊φ4.0焊条，焊接方向一致，次序由内向两端。
2.6.3焊接弯板处部角焊缝。
2.6.4检验。
2.7、钻孔
2.7.1联接板平面上刷防锈底漆。（见图二十七）
2.7.2用卡子将联接板卡紧在端梁上。
2.7.3联接板上画螺孔线φ21+0.1
2.7.4钻孔φ20.8、铰孔φ21+0.1
2.7.5检验.
2.8、予装螺栓
2.8.1将端梁放在支架上，铲磨平点焊点焊肉。除洁净螺栓孔后，涂上黄油。
2.8.2装配接头下盖板处予装螺栓，拧紧螺母。
2.8.3检验
2.9、端梁交检
按技术要求进行检验
2.10、车轮组装
2.10.1依据图纸，先装配车轮组。
2.10.2依据图纸，将装配好车轮组先预装在合格端梁上。

第四章 起重机桥架工艺
一、桥架技术条件
1. 桥架主梁上拱度： （mm）
F= 许可偏差 （测量时修正值见附表）
2. 桥架跨度：
L 许可偏差 8 mm （采取拉力值见附表）
3. 桥架跨度相对差 ：
8 mm
4. 桥架对角线偏差：
5 mm
5. 桥架主梁水平弯曲：
f （50T时只能向走台侧弯曲）

6. 桥架主梁主梁腹板波浪：（见主梁技术条件）
7.桥架主梁上盖板水平倾斜：a （未上轨道前在大筋处测量）
8.桥架主梁主梁腹板垂直倾斜：b
9.同一横截面上小车轨道高低差：
轨距 T2.5 m c 3mm
轨距 T>2.5 m c 5mm
10.小车轨距偏差：
跨端 1mm
跨中 L< 19.5 m mm
L 19.5 m mm
11.小车轨道接头处高低差：e 1mm（当大于此值时应做成斜度）
12.小车轨道接头处侧向错位：g 1 mm
13.轨道中心线和主梁中心线偏差：d 10mm
14.轨道接头处间隙：i 3mm
15.小车轨道向走台侧弯曲
L 19.5 m 3 mm
L> 19.5 m 4 mm (系指一根轨道)
16.小车轨道和上盖板间隙： 3 mm
17.小车轨道接头和筋板位置偏差 15mm
附表：
测量跨度采取拉力值和修正值

盘尺截面（mm）拉力（kg）
跨度（m）
9X0.2
10X0.25
13X0.2
15X0.2
15X0.25
10.5
10
3
2
2
1
1
13.5
3
2
2
2
1
16.5
4
2
2
2
0
19.5
4
3
2
1
0
22.5
15
9
6
5
4
2
25.5
9
6
6
4
2
28.5
10
7
6
4
2
31.5
11
7
6
4
1
注：1.测量所得钢尺读数加上修正值为起重机实际跨度。
2.测量时钢尺和桥架温度应该一致，并不受风力而飘动。
实际拱度计算：
1.没有日照影响时：如：撑杆高为H ，钢尺量得值为 h 钢丝绳自重扣除值为h，则实际拱度值F， F=H-（h+ h）
2.有日照影响时：设日照影响扣除值为g（见附表） 则
F=H-（h+ h+g）
测拱示意图

日照影响拱度扣除值 （mm）
Δt(C)
L （m）
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
10.5
0.35
0.7
1.05
1.4
1.75
2.1
2.45
2.8
3.15
3.5
3.85
4.2
4.55
4.9
5.25
5.7
5.95
13.5
0.45
0.9
1.35
1.8
2.25
2.7
3.15
3.6
4.05
4.5
4.95
5.4
5.85
6.3
6.75
7.2
7.65
16.5
0.53
1.06
1.59
2.13
2.65
3.18
3.71
4.24
4.77
5.3
5.88
6.36
6.89
7.42
7.85
8.48
9.01
19.5
0.67
1.34
2.01
2.68
3.25
4.02
4.69
5.46
6.03
6.7
7.37
8.05
8.71
9.38
10.0
10.72
11.89
22.5
0.8
1.6
2.4
3.2
4.0
4.8
5.6
6.4
7.2
8.0
8.8
9.5
10.4
11.2
12.0
12.8
13.6
25.5
0.9
1.8
2.7
3.6
4.5
5.4
6.8
7.2
8.1
9.0
9.9
10.8
11.7
12.8
13.5
14.4
15.8
28.5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
31.5
1.1
2.2
3.3
4.4
5.5
6.6
7.7
8.8
9.9
11
12.1
13.2
14.3
15.4
16.5
17.6
18.7
注： 1.Δt 上盖板和下盖板温度差。
2. 在日照影响下测得拱度减去上表对应差值即为桥架主梁实际拱度值。
3. 30～50吨起重机主梁上表值应乘以0.85。
4. 非标准跨度可用百分比插入法计算。
测量温度时几点注意事项：
1. 测上盖板温度要在主梁中段位置之受阳面轨道侧（周围）且两筋板之间。
2. 测上盖板也要在主梁中段位置，盖板中心，且两筋板之间。
3. 点温计触头要避风。

二、桥架组装工艺
1．主梁和端梁装配
1.1测量两根主梁各部尺寸均符合技术要求后，切除腹板上研配余量。准备好垫架，调整其
相互平行且距离约为起重机跨度0.8倍左右（约在离下盖板弯曲处300mm左右）
1.2将两主梁吊放在垫板上，画好主梁中心线，调整好主梁水平和铅垂性，找好位置使其：
a.两主梁中心距 C 许可 <3mm
b.两主梁平行度 ΔC <3mm
c.两主梁横向中心差 Δe <3 mm
d.两主梁上平面差 Δh < 3mm
e.两主梁水平倾斜 a<
f.两主梁铅垂倾斜 b<
g.两主梁对应点拱度差 3 mm，如走台斜撑在走台上部时，传动侧主梁拱度在最大值
焊桥架前可许可比导电侧主梁拱度大 3～5 mm。
h．两主梁旁弯应朝走台侧对称放置。

1.3.两主梁调整好位置后，用两根大角钢将两主梁在上盖板处联接并点固好。（角钢
位置各在跨度约1/3处，并在大筋板）点固焊缝离开箱形梁中心各100并焊在角
钢同侧。两主梁中心处用顶杠顶住腹板下部（筋板位置处）或用角钢点固焊，焊
肉高K 6～8mm，焊缝长约 80mm。
1.4.分别在主梁、端梁上画好端梁装配位置十字中心线和在端梁上画好弯板垂直面和
端梁中心线交点并打上圆冲眼。
1.5.起吊端梁和主梁装配。
注意：两根端梁内旁弯左右对称，端梁上部用水平尺找平，可许可端梁呈里八字形式，
但偏差不得大于 。
1.6.调整好各尺寸：
A． 因焊接收缩关系，跨度L应放长。
10.5～13.5 m 放长8～10mm
16.5～22.5 m 放长12～14mm
25.5～31.5m 放长16～18mm
测量跨度时用盘尺可量弯板处之孔距，上孔距测量时L参考上述要求。下孔距测量时L应缩小 2～3mm。
B． 对角线允差< 5 mm。
C． 同一端梁两端高低差 3 mm
D． 两个端梁应相互平行一致，端梁上下盖板应和主梁上下盖板成90度。
1.7.各尺寸调整好后用卡兰将端梁固定于主梁上。
1.8.点固焊端梁和主梁连接处，先点焊上盖板，再点焊主梁腹板和端梁之连接板焊缝（先外侧，
后内侧）最终点焊下盖板。

2、走台装配
2.1.斜拉筋零件准备
按图示尺寸，去毛刺平整后，装配、焊接斜杆和联结板成小零件。
2.2.